JPH0247212A - 溶銑の脱硅脱燐方法 - Google Patents
溶銑の脱硅脱燐方法Info
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- JPH0247212A JPH0247212A JP19631988A JP19631988A JPH0247212A JP H0247212 A JPH0247212 A JP H0247212A JP 19631988 A JP19631988 A JP 19631988A JP 19631988 A JP19631988 A JP 19631988A JP H0247212 A JPH0247212 A JP H0247212A
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Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、石灰系フラックスによる溶銑の脱珪脱燐方
法に関するものである。
法に関するものである。
（従来の技術）
従来、Ｓｔ＜０．１５％程度に脱珪された溶銑を石灰系
フラックスを用いて脱燐処理をする方法の一つに、溶銑
中に前記フラックスを不活性ガスと共に吹き込む、所謂
、インジェクション法がある。このインジェクション法
はフラックスの吹き込みに長時間を要し、しかも事前に
脱珪処理を必要とする。さらに、フラックスとしてミル
スケール等を使用する場合はミルスケールを粉砕する必
要がある。
フラックスを用いて脱燐処理をする方法の一つに、溶銑
中に前記フラックスを不活性ガスと共に吹き込む、所謂
、インジェクション法がある。このインジェクション法
はフラックスの吹き込みに長時間を要し、しかも事前に
脱珪処理を必要とする。さらに、フラックスとしてミル
スケール等を使用する場合はミルスケールを粉砕する必
要がある。
尚、特公昭６３−１８６４３号公報に脱燐用フラックス
の一部をインジェクション法によって溶銑中に吹込み、
残りのフラックスを溶銑上に上置し、フラックスの溶銑
中への吹込み時間を短縮する溶銑の脱燐方法が知られて
いるが、この方法においても事前に脱珪処理を必要とす
るものである。
の一部をインジェクション法によって溶銑中に吹込み、
残りのフラックスを溶銑上に上置し、フラックスの溶銑
中への吹込み時間を短縮する溶銑の脱燐方法が知られて
いるが、この方法においても事前に脱珪処理を必要とす
るものである。
（発明が解決しようとする課題）
溶銑を脱燐処理する際、インジェクション法ではフラッ
クスの吹込み時間が長くなる問題点及び脱珪脱燐を同時
に行う有利な方法の出現が待たれているのを本発明は解
消するものである。
クスの吹込み時間が長くなる問題点及び脱珪脱燐を同時
に行う有利な方法の出現が待たれているのを本発明は解
消するものである。
（課題を解決するための手段・作用）
本発明の要旨は未脱硅処理溶銑中にＣａｂ。
Ｃａ Ｃ０３を主成分とする脱燐用フラックスの一部を
不活性ガスと共に吹き込み、残りのフラックスを塊状の
まま前記溶銑上に添加し、酸素源を溶銑トン当たり０
、８１１＋ｓ’／ｓｉｎ以上の速度で上方より添加する
ことを特徴とする溶銑の脱珪脱燐方法である。
不活性ガスと共に吹き込み、残りのフラックスを塊状の
まま前記溶銑上に添加し、酸素源を溶銑トン当たり０
、８１１＋ｓ’／ｓｉｎ以上の速度で上方より添加する
ことを特徴とする溶銑の脱珪脱燐方法である。
本発明者等は、脱珪処理を省略すると共に脱燐処理時間
を短縮することのできる脱燐方法を得るべく種々検討を
重ねた。
を短縮することのできる脱燐方法を得るべく種々検討を
重ねた。
その結果、第１図に示すように、酸素源の供給速度を増
やすことにより事前に脱珪処理を必要とすることなく脱
燐が可能であること、第２図に示すように、脱珪により
生成したＳ ｉ Ｏｘによりスラグの塩基度が低くなる
ため塊状の生石灰を使用しても滓化性が良好であること
、第３図に示すように脱燐用フラックスの一部を不活性
ガスと共に吹き込むと塊状の生石灰のみを使用したとき
に比べさらに滓化性が向上することに着目し、酸素源の
供給速度を増やすと共に脱燐用フラックスの一部をイン
ジェクションすることに上り脱珪処理を省略すると共に
脱燐処理時間を短縮することができるといった知見を得
た。
やすことにより事前に脱珪処理を必要とすることなく脱
燐が可能であること、第２図に示すように、脱珪により
生成したＳ ｉ Ｏｘによりスラグの塩基度が低くなる
ため塊状の生石灰を使用しても滓化性が良好であること
、第３図に示すように脱燐用フラックスの一部を不活性
ガスと共に吹き込むと塊状の生石灰のみを使用したとき
に比べさらに滓化性が向上することに着目し、酸素源の
供給速度を増やすと共に脱燐用フラックスの一部をイン
ジェクションすることに上り脱珪処理を省略すると共に
脱燐処理時間を短縮することができるといった知見を得
た。
酸素源の添加速度は溶銑トン当たり０．８Ｎｍｓ／１ａ
ｉｎ以上とするものである。
ｉｎ以上とするものである。
その理由は脱珪処理をしない溶銑（一般的には５ｉ＝０
．３０〜０．４０％）の場合、酸素源の添加速度を溶銑
トン当たり０ 、８ Ｎｍｓ／ｓｉｎ以上にすれば脱珪
反応に酸素が消費されても、脱燐反応に十分な酸素濃度
がスラグと溶銑の界面に供給できるからである。
．３０〜０．４０％）の場合、酸素源の添加速度を溶銑
トン当たり０ 、８ Ｎｍｓ／ｓｉｎ以上にすれば脱珪
反応に酸素が消費されても、脱燐反応に十分な酸素濃度
がスラグと溶銑の界面に供給できるからである。
この発明の一実施態様図面を参照しながら説明する。
第４図は、この発明の詳細な説明図である。第４図に示
すように、転炉ｌ内の脱珪処理をされていない溶銑２中
に底吹き羽口からブロータンク４内のフラックス（Ｃａ
ｂ、ＣａＣ０５）をＮ、ガスと共に連続的に吹き込む。
すように、転炉ｌ内の脱珪処理をされていない溶銑２中
に底吹き羽口からブロータンク４内のフラックス（Ｃａ
ｂ、ＣａＣ０５）をＮ、ガスと共に連続的に吹き込む。
前記フラックスの量は、ＣａＯの場合には脱燐用全Ｃａ
Ｏ量の４０％、ＣａＣＯ３の場合にはＣａ０分で脱燐用
全ＣａＯ量の２０％とする。このフラックスの吹き込み
比率の差は、Ｃａ ＣＯｓの場合には吹き込み後分解ガ
ス（Ｃｏｗ）により撹拌力が増加することに基づいてい
る。残りのフラックス（Ｃａｂ、ＣａＦｌにより酸化鉄
等）は転炉ｌに設置したホッパー５から溶銑２上に一括
または連続的に投入する。同時に酸素ランス６から酸素
ジェットを溶銑２に吹き付ける。
Ｏ量の４０％、ＣａＣＯ３の場合にはＣａ０分で脱燐用
全ＣａＯ量の２０％とする。このフラックスの吹き込み
比率の差は、Ｃａ ＣＯｓの場合には吹き込み後分解ガ
ス（Ｃｏｗ）により撹拌力が増加することに基づいてい
る。残りのフラックス（Ｃａｂ、ＣａＦｌにより酸化鉄
等）は転炉ｌに設置したホッパー５から溶銑２上に一括
または連続的に投入する。同時に酸素ランス６から酸素
ジェットを溶銑２に吹き付ける。
このように、酸素ランス６を主体に溶銑２への酸素源の
供給速度を増やすと共に脱燐用フラックスの一部をイン
ジェクションすることにより全インジェクション法では
困難であった脱珪処理の省略と共に脱燐処理時間を大幅
に短縮することができる。
供給速度を増やすと共に脱燐用フラックスの一部をイン
ジェクションすることにより全インジェクション法では
困難であった脱珪処理の省略と共に脱燐処理時間を大幅
に短縮することができる。
溶銑２に吹き付けられた酸素ジェットにより脱炭が進行
し溶銑温度が上昇するが、事前に転炉ｌ内に装入してお
いたスクラップ７により、またホッパー５から酸化鉄を
溶銑２に投入することにより溶銑温度を脱燐に有利な温
度に調整することができる。
し溶銑温度が上昇するが、事前に転炉ｌ内に装入してお
いたスクラップ７により、またホッパー５から酸化鉄を
溶銑２に投入することにより溶銑温度を脱燐に有利な温
度に調整することができる。
（実施例）
この発明の実施例について説明する。
第４図に示した装置において、脱珪処理をしない１５５
トンの溶銑２（Ｓｉ＝０．３１％）と５．０トンのスク
ラップ７を転炉１に装入し、底吹き羽口３からＮ、ガス
と共にブロータンク４内のフラックス（ＣａＣＯｓ：
５．８ Ｋｇ／Ｔ ）を約８分間連続して溶銑２中に
吹き込んだ。この吹き込みと同時にホッパー５内のフラ
ックス（ＣａＯの塊状：９．１Ｋｇ／Ｔ、ＣａＦｌの塊
状： ２ 、９ Ｋｇ／Ｔ、転炉スラグ：１３．６Ｋｇ
／Ｔ、鉄鉱石：ｌ ７．４ｋｇ／Ｔ、ダスト＝１１ 、
９ｋｇ／Ｔ ）を溶銑２中に投入した。同時に酸素ラン
ス６から酸素淘ジェットを７ ｍ’／Ｔの割合で／溶銑
２に８分間吹き付けた。溶銑温度は脱燐前で１３８７℃
、脱燐後で１３０９℃であった。
トンの溶銑２（Ｓｉ＝０．３１％）と５．０トンのスク
ラップ７を転炉１に装入し、底吹き羽口３からＮ、ガス
と共にブロータンク４内のフラックス（ＣａＣＯｓ：
５．８ Ｋｇ／Ｔ ）を約８分間連続して溶銑２中に
吹き込んだ。この吹き込みと同時にホッパー５内のフラ
ックス（ＣａＯの塊状：９．１Ｋｇ／Ｔ、ＣａＦｌの塊
状： ２ 、９ Ｋｇ／Ｔ、転炉スラグ：１３．６Ｋｇ
／Ｔ、鉄鉱石：ｌ ７．４ｋｇ／Ｔ、ダスト＝１１ 、
９ｋｇ／Ｔ ）を溶銑２中に投入した。同時に酸素ラン
ス６から酸素淘ジェットを７ ｍ’／Ｔの割合で／溶銑
２に８分間吹き付けた。溶銑温度は脱燐前で１３８７℃
、脱燐後で１３０９℃であった。
この時の溶銑成分の時間的推移を第５図に示す。
第５図から明らかなように脱Ｓｉと同時に脱Ｐが進行し
、処理時間８分後には溶銑Ｐは０．（１１９％まで低下
した。
、処理時間８分後には溶銑Ｐは０．（１１９％まで低下
した。
溶銑Ｓｉと溶銑Ｐが０．０２０％以下に低下するのに要
する時間との関係を第６図に示す。第６図から明らかな
ように、脱硫処理をしない溶銑でも短時間で安定して脱
燐処理をすることができる。
する時間との関係を第６図に示す。第６図から明らかな
ように、脱硫処理をしない溶銑でも短時間で安定して脱
燐処理をすることができる。
（発明の効果）
以上説明したように、この発明によれは脱硫処理が省略
できると共に、脱燐処理時間が短縮され、しかもフラッ
クスは大部分が溶銑上に投入することができるのでフラ
ックスの粉砕費用がいらない等種々の有用な効果がもた
らされる。
できると共に、脱燐処理時間が短縮され、しかもフラッ
クスは大部分が溶銑上に投入することができるのでフラ
ックスの粉砕費用がいらない等種々の有用な効果がもた
らされる。
第１図は酸素供給速度と同時脱珪・脱燐の可能な溶銑Ｓ
ｉとの関係を示すグラフ、第２図は計算塩基度と分析塩
基度の関係を示すグラフ、滓化率＝分析塩基度／計算塩
基度ＸＩ ００ （％）、第３図は脱燐用全Ｃａ０分に
対するインジェクション比率と滓化率の関係を示すグラ
フ、第４図はこの発明の一実施態様の説明図、第５図は
処理中の溶銑成分の推移を示すグラフ、第６図は溶銑Ｓ
ｔと脱燐処理時間の関係を示すグラフである。 ｌ・・・・・転炉 ２・・・・・溶銑 ３・・・・・底吹き羽口 ４・・・・・ブロータンク ５・・・・・ホッパー ６・・・・・酸素ランス ７・・・・・スクラップ 第１ｒＡ 第３図 ｏ Ｏ，！ｉ １．ｏ ｔ５
２．０８凍め鱒濃Ｖｏ、ＩＮ−た；〜、１） 第２図 桧Ｃλ０Ｌ−）爪吹乏比砒） 第４ズ Ｉ＋林ｉ−！Ｌ（−）
ｉとの関係を示すグラフ、第２図は計算塩基度と分析塩
基度の関係を示すグラフ、滓化率＝分析塩基度／計算塩
基度ＸＩ ００ （％）、第３図は脱燐用全Ｃａ０分に
対するインジェクション比率と滓化率の関係を示すグラ
フ、第４図はこの発明の一実施態様の説明図、第５図は
処理中の溶銑成分の推移を示すグラフ、第６図は溶銑Ｓ
ｔと脱燐処理時間の関係を示すグラフである。 ｌ・・・・・転炉 ２・・・・・溶銑 ３・・・・・底吹き羽口 ４・・・・・ブロータンク ５・・・・・ホッパー ６・・・・・酸素ランス ７・・・・・スクラップ 第１ｒＡ 第３図 ｏ Ｏ，！ｉ １．ｏ ｔ５
２．０８凍め鱒濃Ｖｏ、ＩＮ−た；〜、１） 第２図 桧Ｃλ０Ｌ−）爪吹乏比砒） 第４ズ Ｉ＋林ｉ−！Ｌ（−）
Claims (1)
- 未脱硅処理溶銑中にＣａＯ、ＣａＣＯ＿３を主成分とす
る脱燐用フラックスの一部を不活性ガスと共に吹き込み
、残りのフラックスを塊状のまま前記溶銑上に添加し、
酸素源を溶銑トン当たり０．８Ｎｍ＾３／ｍｉｎ以上の
速度で上方より添加することを特徴とする溶銑の脱硅脱
燐方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19631988A JPH0247212A (ja) | 1988-08-06 | 1988-08-06 | 溶銑の脱硅脱燐方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19631988A JPH0247212A (ja) | 1988-08-06 | 1988-08-06 | 溶銑の脱硅脱燐方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0247212A true JPH0247212A (ja) | 1990-02-16 |
| JPH0438810B2 JPH0438810B2 (ja) | 1992-06-25 |
Family
ID=16355838
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19631988A Granted JPH0247212A (ja) | 1988-08-06 | 1988-08-06 | 溶銑の脱硅脱燐方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0247212A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011184752A (ja) * | 2010-03-09 | 2011-09-22 | Kobe Steel Ltd | 溶銑脱珪方法 |
-
1988
- 1988-08-06 JP JP19631988A patent/JPH0247212A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011184752A (ja) * | 2010-03-09 | 2011-09-22 | Kobe Steel Ltd | 溶銑脱珪方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0438810B2 (ja) | 1992-06-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |