JPH02301966A - 燃料電池用電極の製造法 - Google Patents
燃料電池用電極の製造法Info
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- JPH02301966A JPH02301966A JP1123228A JP12322889A JPH02301966A JP H02301966 A JPH02301966 A JP H02301966A JP 1123228 A JP1123228 A JP 1123228A JP 12322889 A JP12322889 A JP 12322889A JP H02301966 A JPH02301966 A JP H02301966A
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
- H01M4/00—Electrodes
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- H01M4/90—Selection of catalytic material
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-
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- H01M4/8605—Porous electrodes
- H01M4/8621—Porous electrodes containing only metallic or ceramic material, e.g. made by sintering or sputtering
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- H01M2008/147—Fuel cells with molten carbonates
-
- H—ELECTRICITY
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- H01M2300/0017—Non-aqueous electrolytes
- H01M2300/0048—Molten electrolytes used at high temperature
- H01M2300/0051—Carbonates
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/30—Hydrogen technology
- Y02E60/50—Fuel cells
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- Electrochemistry (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Inert Electrodes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、燃料電池の多層電極、特に溶融炭酸塩型燃料
電池の燃料電池用電極の製造法に関するものである。
電池の燃料電池用電極の製造法に関するものである。
従来の技術
従来燃料電池の電極を、合金粉末をプレス整形して、そ
の後８００°Ｃ〜１２００ ’Ｃの高温で焼結させ得て
いた。最近では、工程の簡略化、コストダウン、あるい
は高品質化を目脂した抄紙法ならびにテープキャスティ
ング法が、プレス整形法にとって代わり一般的になって
きている。さらには、テープキャスティング法などで得
られたテープ状電極を、高温焼結させないで、電池にそ
のまま組み込み、電池のたち上げと共に焼結させる方法
も検討されている。また、ドクターブレード法などによ
り電解質と電極を一体化製造し、製造プロセスの効率化
を図る動きもある。
の後８００°Ｃ〜１２００ ’Ｃの高温で焼結させ得て
いた。最近では、工程の簡略化、コストダウン、あるい
は高品質化を目脂した抄紙法ならびにテープキャスティ
ング法が、プレス整形法にとって代わり一般的になって
きている。さらには、テープキャスティング法などで得
られたテープ状電極を、高温焼結させないで、電池にそ
のまま組み込み、電池のたち上げと共に焼結させる方法
も検討されている。また、ドクターブレード法などによ
り電解質と電極を一体化製造し、製造プロセスの効率化
を図る動きもある。
しかしながら、このようにして得られた電極の性能は、
十分とはいえず、現在材料面そして製法面の両面から性
能向上に向はアプローチされている。
十分とはいえず、現在材料面そして製法面の両面から性
能向上に向はアプローチされている。
燃料極材料として、従来Ｍｌを主体に各種添加剤が加え
られたもの、例えばＮ１−Ｃｒ、Ｎ１−Ａｌなどが用い
られてきたが、最近では、水素吸蔵合金、あるいは水素
に活性な合金が試みられている。これは主に性能向上よ
りむしろ長寿命化をねらった電極の過焼結防止を意図し
たものである。また製法面では、金属粒子にセラミック
スをコーティング、あるいはセラミックスに金属をコー
ティングすることにより過焼結防止を試みている。
られたもの、例えばＮ１−Ｃｒ、Ｎ１−Ａｌなどが用い
られてきたが、最近では、水素吸蔵合金、あるいは水素
に活性な合金が試みられている。これは主に性能向上よ
りむしろ長寿命化をねらった電極の過焼結防止を意図し
たものである。また製法面では、金属粒子にセラミック
スをコーティング、あるいはセラミックスに金属をコー
ティングすることにより過焼結防止を試みている。
発明が解決しようとする課題
しかし、電極のうちでも特に燃料極においては、多数の
発明がなされているにもかかわらず、性能向上化につい
ては、いま一つ改善されていない。
発明がなされているにもかかわらず、性能向上化につい
ては、いま一つ改善されていない。
□ 従来の電極作製法では、電解質に接する側とガスが
供給される側の微細構造を制御することが困難であり、
電極の両側の微細構造はほぼ等しかった。
供給される側の微細構造を制御することが困難であり、
電極の両側の微細構造はほぼ等しかった。
そのため電極中含浸する塩と、拡散するガスとの反応点
、いわゆる三相帯領域が制約され、電池において大電流
を負荷することは困難であった。例えば、細孔径の大き
な電極では、ガスはスムーズに拡散するが、塩の含浸は
起こらない。逆に、細孔径の小さなものでは、塩の含浸
は進むがガスは拡散しにくい。
、いわゆる三相帯領域が制約され、電池において大電流
を負荷することは困難であった。例えば、細孔径の大き
な電極では、ガスはスムーズに拡散するが、塩の含浸は
起こらない。逆に、細孔径の小さなものでは、塩の含浸
は進むがガスは拡散しにくい。
本発明は、上記従来技術の課題に鑑み、塩の含浸とガス
の拡散を効率よく行う電極製造に際し、効率的かつ低コ
ストな燃料電池用電極の製造法を提供することを目的と
するものである。
の拡散を効率よく行う電極製造に際し、効率的かつ低コ
ストな燃料電池用電極の製造法を提供することを目的と
するものである。
課題を解決するための手段
本発明は、ニッケル粉末をバインダーおよび溶媒とスラ
リー化し、テープキャスティング法によってシート状に
した上に、水素に活性な合金の粉末を同様のプロセスで
重ね合わせ一体化し、少なくとも２層以上のシートとす
ることを特徴とする燃料電池用電極の製造法である。ま
た、本発明は、水素に活性な合金の粉末をバインダーお
よび溶媒とスラリー化し、テープキャスティング法によ
ってシート状にした上に、ニッケル粉末を同様のプロセ
スで重ね合わせ一体化し、少なくとも２層以上のシート
とすることを特徴とする燃料電池用電極の製造法である
。更に、本発明は、ニッケル粉末をバインダーおよび溶
媒とスラリー化し、テープキャスティング法によってシ
ート状にした上に、水素に活性な合金を気相法により薄
膜を形成して重ね合わせ一体化し、少なくとも２層以上
のシートとすることを特徴とする燃料電池用電極の製造
法である。また、本発明は、望ましくは、水素に活性な
合金に、Ｌａ、Ｚｒ、Ｓｅ、Ｓｍ、ＴＩ 、Ｍｇ、Ｍｎ
、Ｃａの元素うち少なくとも一種とＮｌとからなること
を特徴とし、好ましくは、一度のテープキャスティング
により得たシートの厚さが、０． １ｍｍ〜３．０ｍｍ
であることを特徴するものである。
リー化し、テープキャスティング法によってシート状に
した上に、水素に活性な合金の粉末を同様のプロセスで
重ね合わせ一体化し、少なくとも２層以上のシートとす
ることを特徴とする燃料電池用電極の製造法である。ま
た、本発明は、水素に活性な合金の粉末をバインダーお
よび溶媒とスラリー化し、テープキャスティング法によ
ってシート状にした上に、ニッケル粉末を同様のプロセ
スで重ね合わせ一体化し、少なくとも２層以上のシート
とすることを特徴とする燃料電池用電極の製造法である
。更に、本発明は、ニッケル粉末をバインダーおよび溶
媒とスラリー化し、テープキャスティング法によってシ
ート状にした上に、水素に活性な合金を気相法により薄
膜を形成して重ね合わせ一体化し、少なくとも２層以上
のシートとすることを特徴とする燃料電池用電極の製造
法である。また、本発明は、望ましくは、水素に活性な
合金に、Ｌａ、Ｚｒ、Ｓｅ、Ｓｍ、ＴＩ 、Ｍｇ、Ｍｎ
、Ｃａの元素うち少なくとも一種とＮｌとからなること
を特徴とし、好ましくは、一度のテープキャスティング
により得たシートの厚さが、０． １ｍｍ〜３．０ｍｍ
であることを特徴するものである。
作用
合金粉末多層電極を、テープキャスティングを用いた一
体化製造法により作製することは、高性能な電極を大量
かつ安価に製造でき、燃料電池組立の際の効率化、低コ
スト化に寄与する。
体化製造法により作製することは、高性能な電極を大量
かつ安価に製造でき、燃料電池組立の際の効率化、低コ
スト化に寄与する。
実施例
以下に、本発明の実施例について図面を参照しながら説
明する。
明する。
本発明による第１の実施例は旧冬孔質テープ層１をテー
プキャスティングにより作製し、そのテープの上にＬａ
Ｎ１６のテープ層２を作製したもので、その断面図を第
１図に示す。本実施例では、ます粒径約２〜３μｍのカ
ーボニルニッケル粉末に、過焼結を防止する目的でアル
ミナ微粉末を５ｗｔ％添加したものを、有機バインダー
、溶媒と共にボールミル混合しスラリー化した。これを
テープキャスティング法によりシート化し第１テープ層
とした。つぎに、アーク溶融により合成したＬａＮ Ｉ
５合金を４００メツシユ以下に分級して粉末にしたもの
を、上記と同様にしてスラリー化し、第１テープ層の上
にテープキャスティングした。また、シートの厚さをド
クターブレードを用いて制御し、第１層のシートの厚さ
を１．０ｍｍ１ 第２層の厚さを０．８ｍｍに調整した
。第１テープ層と第２テープ居は、完全に密着、一体化
しており、作製状の問題はなく、作業操作性もよかった
。５は電解質である。
プキャスティングにより作製し、そのテープの上にＬａ
Ｎ１６のテープ層２を作製したもので、その断面図を第
１図に示す。本実施例では、ます粒径約２〜３μｍのカ
ーボニルニッケル粉末に、過焼結を防止する目的でアル
ミナ微粉末を５ｗｔ％添加したものを、有機バインダー
、溶媒と共にボールミル混合しスラリー化した。これを
テープキャスティング法によりシート化し第１テープ層
とした。つぎに、アーク溶融により合成したＬａＮ Ｉ
５合金を４００メツシユ以下に分級して粉末にしたもの
を、上記と同様にしてスラリー化し、第１テープ層の上
にテープキャスティングした。また、シートの厚さをド
クターブレードを用いて制御し、第１層のシートの厚さ
を１．０ｍｍ１ 第２層の厚さを０．８ｍｍに調整した
。第１テープ層と第２テープ居は、完全に密着、一体化
しており、作製状の問題はなく、作業操作性もよかった
。５は電解質である。
この電極Ａの性能評価を、単極測定により行った。
比較として、２〜３μｍのカーボニルニ、ノケル粉末を
上記と同様にして、厚さ１．８ｍｍのシートを作製し電
極とした。単極測定は、Ｌ：ＣＣｈ：４：Ｉの混合ガス
を流ｍ ５８． ３ ｃｃ／ｍで電極に拡散させ、６５
０℃における負荷電流に対する分極（過電圧）を調べた
。電解質としてＣｌＡｌＯ２に６層ｗｔ％の共晶塩（Ｌ
ｌ／に：Ｅｉ２／３８ＣＯ３）を含浸させたものを用い
、これに参照極を設置した。さらに、電池に組み込み放
電試験を行った。前記の電極を燃料極とし、酸素極側に
ＮＩＯ多孔質電極、電解質にはＣｌＡｌＯ２に６０ｉｔ
％の共晶塩（Ｌｌ／に＝８２／３８ＣＣｈ ）を含浸さ
せたものを用い、燃料ガス（ｌｈ／Ｃ０２＝４／１）
６０ ｃｃ／ｍ、酸化剤ガス（Ａｉｒ／Ｃ（ｈニア／３
） ２００ ｃｃ／ｍで供給し、系の温度を６５０ ’
Ｃに保った。単極測定の結果を第２図に示す。本発明に
よる電極の分極は、負荷電流１００ ｍＡ／ｃｍ２で、
３５ｍＶと比較用の従来の電極より優れた性能を示すこ
とを確認した。また、１００時間後の電池放電試験にお
いては、 １００ ｍＡ／ｃｍ２゜０、 ９０７Ｖ、
１５０ｍＡ／ｃｍ２．ｏ、 ８１８Ｖ１ であり
、従来の電極（粒径２〜３μｍのＮ１粉末をテープキャ
スティングにより得たもの）を用いたもの、１００ ｍ
Ａ／Ｃｍ２，０． ８８０ｍＶ１１５０ｍＡ／ｃｍ２，
０． ８ＱＱｍＶより優れた性能を示し、本実施例によ
る２層一体化電極が正常に機能し、かつ塩の含浸とガス
の拡散がバランスよく行われより高い性能を有すること
を確認した。
上記と同様にして、厚さ１．８ｍｍのシートを作製し電
極とした。単極測定は、Ｌ：ＣＣｈ：４：Ｉの混合ガス
を流ｍ ５８． ３ ｃｃ／ｍで電極に拡散させ、６５
０℃における負荷電流に対する分極（過電圧）を調べた
。電解質としてＣｌＡｌＯ２に６層ｗｔ％の共晶塩（Ｌ
ｌ／に：Ｅｉ２／３８ＣＯ３）を含浸させたものを用い
、これに参照極を設置した。さらに、電池に組み込み放
電試験を行った。前記の電極を燃料極とし、酸素極側に
ＮＩＯ多孔質電極、電解質にはＣｌＡｌＯ２に６０ｉｔ
％の共晶塩（Ｌｌ／に＝８２／３８ＣＣｈ ）を含浸さ
せたものを用い、燃料ガス（ｌｈ／Ｃ０２＝４／１）
６０ ｃｃ／ｍ、酸化剤ガス（Ａｉｒ／Ｃ（ｈニア／３
） ２００ ｃｃ／ｍで供給し、系の温度を６５０ ’
Ｃに保った。単極測定の結果を第２図に示す。本発明に
よる電極の分極は、負荷電流１００ ｍＡ／ｃｍ２で、
３５ｍＶと比較用の従来の電極より優れた性能を示すこ
とを確認した。また、１００時間後の電池放電試験にお
いては、 １００ ｍＡ／ｃｍ２゜０、 ９０７Ｖ、
１５０ｍＡ／ｃｍ２．ｏ、 ８１８Ｖ１ であり
、従来の電極（粒径２〜３μｍのＮ１粉末をテープキャ
スティングにより得たもの）を用いたもの、１００ ｍ
Ａ／Ｃｍ２，０． ８８０ｍＶ１１５０ｍＡ／ｃｍ２，
０． ８ＱＱｍＶより優れた性能を示し、本実施例によ
る２層一体化電極が正常に機能し、かつ塩の含浸とガス
の拡散がバランスよく行われより高い性能を有すること
を確認した。
本発明による第２の実施例はＬａＮｌ６のテープ層２を
テープキャスティングにより作製し、そのテープの上に
１ａＮＩｓのテープ層１を作製したもので、作製方法は
第１実施例と同様にし、第２テープ層を電解質側に配備
する。その断面図は第１図と同様となりその性能評価を
上記の単極測定に行ったところ第１の実施例と全く等し
い結果を得た。
テープキャスティングにより作製し、そのテープの上に
１ａＮＩｓのテープ層１を作製したもので、作製方法は
第１実施例と同様にし、第２テープ層を電解質側に配備
する。その断面図は第１図と同様となりその性能評価を
上記の単極測定に行ったところ第１の実施例と全く等し
い結果を得た。
本発明による第３の実施例は旧冬孔質テープ層６をテー
プキャスティングにより作製し、そのテープの上にＬａ
Ｎｌ５の膜７を作製したもので、その断面図を第３図に
示す。本実施例では、まず粒径的２〜３μｍのカーボニ
ルニッケル粉末に、過焼結を防止する目的でアルミナ微
粉末を５ｗｔ％添加したものを、有機バインダー、溶媒
と共にボールミル混合しスラリー化した。これをテープ
キャスティング法によりソート化し第１層６とした。つ
ぎに、アーク溶融により合成したＬａＮｌ５を粉砕して
粒径０．５ｍｍ程度の粒子にし、この粒子を原料にして
１０−３ｔｏｒｒ以下で第１層６にフラッシュ蒸着した
。また、第１層６のシートの厚さをドクターブレードを
用いて制御し、厚さを１．０ｍｍにし、ＬａＮ Ｉｓ膜
７の厚さは、Ｏ−８ｍｍに成るまで蒸着を行った。第１
層と第２層は、完全に密着、一体化しており、作製状の
問題はなく、作業操作性もよかった。
プキャスティングにより作製し、そのテープの上にＬａ
Ｎｌ５の膜７を作製したもので、その断面図を第３図に
示す。本実施例では、まず粒径的２〜３μｍのカーボニ
ルニッケル粉末に、過焼結を防止する目的でアルミナ微
粉末を５ｗｔ％添加したものを、有機バインダー、溶媒
と共にボールミル混合しスラリー化した。これをテープ
キャスティング法によりソート化し第１層６とした。つ
ぎに、アーク溶融により合成したＬａＮｌ５を粉砕して
粒径０．５ｍｍ程度の粒子にし、この粒子を原料にして
１０−３ｔｏｒｒ以下で第１層６にフラッシュ蒸着した
。また、第１層６のシートの厚さをドクターブレードを
用いて制御し、厚さを１．０ｍｍにし、ＬａＮ Ｉｓ膜
７の厚さは、Ｏ−８ｍｍに成るまで蒸着を行った。第１
層と第２層は、完全に密着、一体化しており、作製状の
問題はなく、作業操作性もよかった。
この電極Ｂの性能評価を、前記と同法で単極測定、電池
放電試験により行った。単極測定の結果を第２図に示す
。本発明による電極の分極は、負荷電流１００ ｍＡ／
ａｍ２で、４０ｍＶと比較用の従来の電極より優れた性
能を示すことを確認した。また、１００時間後の電池放
電・試験においては、１００ｍＡ／ｃｍ２，０．９０５
Ｖ、 １５０ｍＡ／ｃｍ２，０．８１５Ｖ１であり、１
０００時間後においては、 １００ ｍＡ／ａｍ２゜０
、 ９００Ｖ、 １５０ｍＡ／ｃｍ２，０． ８０５
Ｖ、 であり、従来の電極（粒径２〜３μｍのＮ１粉
末をテープキャスティングにより得たもの）を用いたも
の、（１０００時間後） １００ ｍＡ／ｃｍ２，０．
８７５ｍＶ１１５０ｍＡ／ｃｍ２，０． ７６２＋ｎ
Ｖより優れた性能を示し、本実施例による２層一体化電
極が正常に機能し、かつ塩の含浸とガスの拡散がバラン
スよ（行われより高い性能を有することを確認した。
放電試験により行った。単極測定の結果を第２図に示す
。本発明による電極の分極は、負荷電流１００ ｍＡ／
ａｍ２で、４０ｍＶと比較用の従来の電極より優れた性
能を示すことを確認した。また、１００時間後の電池放
電・試験においては、１００ｍＡ／ｃｍ２，０．９０５
Ｖ、 １５０ｍＡ／ｃｍ２，０．８１５Ｖ１であり、１
０００時間後においては、 １００ ｍＡ／ａｍ２゜０
、 ９００Ｖ、 １５０ｍＡ／ｃｍ２，０． ８０５
Ｖ、 であり、従来の電極（粒径２〜３μｍのＮ１粉
末をテープキャスティングにより得たもの）を用いたも
の、（１０００時間後） １００ ｍＡ／ｃｍ２，０．
８７５ｍＶ１１５０ｍＡ／ｃｍ２，０． ７６２＋ｎ
Ｖより優れた性能を示し、本実施例による２層一体化電
極が正常に機能し、かつ塩の含浸とガスの拡散がバラン
スよ（行われより高い性能を有することを確認した。
本実施例で明らかなように、合金粉末多層電極を、テー
プキャスティングあるいは気相薄膜化を用いた一体化製
造法で作製することにより、従来の単一層、単一組成よ
りなる電極より、０．０１Ｖ以上の性能向上が確認され
た。さらに、本発明により電極を大量かつ安価に製造で
き、燃料電池組立の際に高効率で、低コストな製造を可
能にしている。
プキャスティングあるいは気相薄膜化を用いた一体化製
造法で作製することにより、従来の単一層、単一組成よ
りなる電極より、０．０１Ｖ以上の性能向上が確認され
た。さらに、本発明により電極を大量かつ安価に製造で
き、燃料電池組立の際に高効率で、低コストな製造を可
能にしている。
以上、本実施例は特に溶融炭酸塩型燃料電池の場合に付
いて述べているが、その他の燃料電池例えば、リン酸型
燃料電池、アルカリ型燃料電池で用いてももちろんよい
。原料粉末に、Ｎｌ粉末とＬａＮ Ｉ６粉末を用いた例
を示したが、旧とその他の金属、あるいは合金の粉末の
組合せによる一体化であってももちろんよい。
いて述べているが、その他の燃料電池例えば、リン酸型
燃料電池、アルカリ型燃料電池で用いてももちろんよい
。原料粉末に、Ｎｌ粉末とＬａＮ Ｉ６粉末を用いた例
を示したが、旧とその他の金属、あるいは合金の粉末の
組合せによる一体化であってももちろんよい。
また、金属あるいは合金の粒径、形状は、どのようなも
のでもよく、粉末にする粉砕法や製法も如何なる方法を
とってもよい。さらに、上記に示したものは、２層に重
ねた例をあげているが、テープキャスティングあるいは
気相薄膜化により重ねる回数は３層以上であってももち
ろんよい。
のでもよく、粉末にする粉砕法や製法も如何なる方法を
とってもよい。さらに、上記に示したものは、２層に重
ねた例をあげているが、テープキャスティングあるいは
気相薄膜化により重ねる回数は３層以上であってももち
ろんよい。
本発明による第３の実施例で気相薄膜化の方法として、
フラッシュ蒸着を取り上げて示したが、他の薄膜化法、
例えばスッパタリング、イオンビーム蒸着、ケミカルベ
ーパデポジション、イオンプレティング、溶射などの方
法を用いてもよい。
フラッシュ蒸着を取り上げて示したが、他の薄膜化法、
例えばスッパタリング、イオンビーム蒸着、ケミカルベ
ーパデポジション、イオンプレティング、溶射などの方
法を用いてもよい。
なお、上記実施例では、燃料極の製法に付いて示してい
るが、本発明は、電極の製造法であって、空気極にこの
方法を用いてももちろんよい。
るが、本発明は、電極の製造法であって、空気極にこの
方法を用いてももちろんよい。
発明の効果
本発明の製造法では、合金粉末多層電極を、テープキャ
スティングあるいは気相薄膜化を用いて一体化、多層化
することにより、高性能な電極を大量にしかも容易に作
製することができる。同時に以降のスタック積層工程な
どでの作業性向上、製造工程の効率化に寄与する。
スティングあるいは気相薄膜化を用いて一体化、多層化
することにより、高性能な電極を大量にしかも容易に作
製することができる。同時に以降のスタック積層工程な
どでの作業性向上、製造工程の効率化に寄与する。
第１図及び第３図は、本発明の一実施例にかかる燃料電
池用電極の製造法により得られた電極の断面図、第２図
は本発明の一実施例及び比較例の電極の単極測定結果を
示すグラフである。 １・・Φ第１テープ（Ｎ１）層、２・Φ・第２テープ（
ＬａＮｉ３）層、３・・・燃料ガス、４・・・塩、５・
・・電解質、６・ΦφＮ１テープ層、７・φφＬａＮ
１６膜。 代理人の氏名 弁理士 粟野重孝 はか１名第２図 １乏 荷 胃ム ラ’Ｒ，（／ＷＬハ／こア２）乙−・
−Ｎｒテープ°層 ７−−− ＬユＮｌＳ層 第３図
池用電極の製造法により得られた電極の断面図、第２図
は本発明の一実施例及び比較例の電極の単極測定結果を
示すグラフである。 １・・Φ第１テープ（Ｎ１）層、２・Φ・第２テープ（
ＬａＮｉ３）層、３・・・燃料ガス、４・・・塩、５・
・・電解質、６・ΦφＮ１テープ層、７・φφＬａＮ
１６膜。 代理人の氏名 弁理士 粟野重孝 はか１名第２図 １乏 荷 胃ム ラ’Ｒ，（／ＷＬハ／こア２）乙−・
−Ｎｒテープ°層 ７−−− ＬユＮｌＳ層 第３図
Claims (3)
- （１）ニッケル粉末をバインダーおよび溶媒とスラリー
化し、テープキャスティング法によってシート状にした
上に、水素に活性な合金の粉末を同様のプロセスで重ね
合わせ一体化し、少なくとも２層以上のシートとするこ
とを特徴とする燃料電池用電極の製造法。 - （２）水素に活性な合金の粉末をバインダーおよび溶媒
とスラリー化し、テープキャスティング法によってシー
ト状にした上に、ニッケル粉末を同様のプロセスで重ね
合わせ一体化し、少なくとも２層以上のシートとするこ
とを特徴とする燃料電池用電極の製造法。 - （３）ニッケル粉末をバインダーおよび溶媒とスラリー
化し、テープキャスティング法によってシート状にした
上に、水素に活性な合金を気相法により薄膜を形成して
重ね合わせ一体化し、少なくとも２層以上のシートとす
ることを特徴とする燃料電池用電極の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1123228A JPH02301966A (ja) | 1989-05-17 | 1989-05-17 | 燃料電池用電極の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1123228A JPH02301966A (ja) | 1989-05-17 | 1989-05-17 | 燃料電池用電極の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02301966A true JPH02301966A (ja) | 1990-12-14 |
Family
ID=14855373
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1123228A Pending JPH02301966A (ja) | 1989-05-17 | 1989-05-17 | 燃料電池用電極の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02301966A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000069008A1 (en) * | 1999-05-07 | 2000-11-16 | Forskningscenter Risø | Electrochemical cell |
| KR100441940B1 (ko) * | 1997-07-31 | 2004-09-18 | 한국전력공사 | 용융탄산염형 연료전지용 니켈-알루미늄-타이타늄 연료극의제조방법 및 연료극. |
| KR100441939B1 (ko) * | 1997-07-16 | 2004-09-18 | 한국전력공사 | 니켈-알루미늄 합금 연료극 및 그 제조방법 |
| KR100467347B1 (ko) * | 1997-07-31 | 2005-05-17 | 한국전력공사 | 산화물분산연료극의제조방법및연료극 |
| KR100467348B1 (ko) * | 1997-07-16 | 2005-05-17 | 한국전력공사 | 금속간화합물석출강화형니켈-알루미늄연료극및제조방법 |
-
1989
- 1989-05-17 JP JP1123228A patent/JPH02301966A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100441939B1 (ko) * | 1997-07-16 | 2004-09-18 | 한국전력공사 | 니켈-알루미늄 합금 연료극 및 그 제조방법 |
| KR100467348B1 (ko) * | 1997-07-16 | 2005-05-17 | 한국전력공사 | 금속간화합물석출강화형니켈-알루미늄연료극및제조방법 |
| KR100441940B1 (ko) * | 1997-07-31 | 2004-09-18 | 한국전력공사 | 용융탄산염형 연료전지용 니켈-알루미늄-타이타늄 연료극의제조방법 및 연료극. |
| KR100467347B1 (ko) * | 1997-07-31 | 2005-05-17 | 한국전력공사 | 산화물분산연료극의제조방법및연료극 |
| WO2000069008A1 (en) * | 1999-05-07 | 2000-11-16 | Forskningscenter Risø | Electrochemical cell |
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