JPH02228432A - 金属の精製方法 - Google Patents
金属の精製方法Info
- Publication number
- JPH02228432A JPH02228432A JP1049537A JP4953789A JPH02228432A JP H02228432 A JPH02228432 A JP H02228432A JP 1049537 A JP1049537 A JP 1049537A JP 4953789 A JP4953789 A JP 4953789A JP H02228432 A JPH02228432 A JP H02228432A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cooling body
- cooling
- metal
- refining
- molten
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 84
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims abstract description 84
- 238000007670 refining Methods 0.000 title claims abstract description 40
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 102
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 17
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 claims abstract description 12
- 239000012809 cooling fluid Substances 0.000 claims abstract description 10
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims abstract description 8
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 13
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 13
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 abstract description 24
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 34
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 34
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 7
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 7
- 238000007790 scraping Methods 0.000 description 6
- 210000000078 claw Anatomy 0.000 description 4
- 238000004891 communication Methods 0.000 description 3
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 2
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000005192 partition Methods 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は金属の精製方法に関し、さらに詳しくいえば
、偏析凝固の原理を利用して共晶不純物を含むアルミニ
ウム、ケイ素、マグネシウム、鉛、亜鉛等の金属から、
共晶不純物の含有量を元の金属よりも少なくし、高純度
の金属を製造する方法に関する。
、偏析凝固の原理を利用して共晶不純物を含むアルミニ
ウム、ケイ素、マグネシウム、鉛、亜鉛等の金属から、
共晶不純物の含有量を元の金属よりも少なくし、高純度
の金属を製造する方法に関する。
この明細書において、「共晶不純物」という語は、精製
すべき金属と共晶を呈する不純物をいうものとする。
すべき金属と共晶を呈する不純物をいうものとする。
従来の技術と発明の課題
この種金属の精製方法として、精製用溶湯保持槽内に入
れられた共晶不純物を含む溶融金属中に回転冷却体を浸
漬し、回転冷却体内に冷却流体を供給しつつこの冷却体
を回転させてその周面により純度の高い精製金属を晶出
させる方法が知られている（特公昭６１−３３８５号参
照）。この方法では、冷却体周面への凝固速度が遅いほ
ど、晶出した金属の純度が高くなることが判っている。
れられた共晶不純物を含む溶融金属中に回転冷却体を浸
漬し、回転冷却体内に冷却流体を供給しつつこの冷却体
を回転させてその周面により純度の高い精製金属を晶出
させる方法が知られている（特公昭６１−３３８５号参
照）。この方法では、冷却体周面への凝固速度が遅いほ
ど、晶出した金属の純度が高くなることが判っている。
ところで、冷却体周面の温度が精製すべき金属の融点よ
りも低い冷却体を、精製すべき溶融金属中に浸漬すると
、その周面−＼の凝固速度が大きくなり、その結果品出
した金属の純度が低くなるという問題がある。
りも低い冷却体を、精製すべき溶融金属中に浸漬すると
、その周面−＼の凝固速度が大きくなり、その結果品出
した金属の純度が低くなるという問題がある。
また、冷却体の周面に晶出した精製金属の回収方法とし
ては、従来、回動自在の掻落とし爪により掻落とす方法
が知られている（特公昭６１−４７８８９号参照）。し
かしながら、この方法では、晶出した精製金属塊の外径
が小さい場合に、掻き落とし爪の先端がととかず、回収
できないという問題がある。また、精製金属の冷却体周
面への付着力が大きい場合には、掻き落とし爪の回転力
を大きくしなければ回収できす、この回転力を大きくす
ると冷却体が破損するおそれがある。しかも、冷却体は
黒鉛、セラミックスなどで形成されているため、衝撃に
対する強度は小さく、上記破損が起こりやすい。
ては、従来、回動自在の掻落とし爪により掻落とす方法
が知られている（特公昭６１−４７８８９号参照）。し
かしながら、この方法では、晶出した精製金属塊の外径
が小さい場合に、掻き落とし爪の先端がととかず、回収
できないという問題がある。また、精製金属の冷却体周
面への付着力が大きい場合には、掻き落とし爪の回転力
を大きくしなければ回収できす、この回転力を大きくす
ると冷却体が破損するおそれがある。しかも、冷却体は
黒鉛、セラミックスなどで形成されているため、衝撃に
対する強度は小さく、上記破損が起こりやすい。
特に、冷却体が中空回転軸の下端にねじ止めされている
場合（特開昭６０−１９０５３２号参照）、ねじ止め部
での破損が著しくなる。また、１度の回収作業において
冷却体が破損することはなくても、冷却体を繰返し使用
していると、作業時の衝撃に起因して疲労により冷却体
の寿命が短くなるという問題がある。
場合（特開昭６０−１９０５３２号参照）、ねじ止め部
での破損が著しくなる。また、１度の回収作業において
冷却体が破損することはなくても、冷却体を繰返し使用
していると、作業時の衝撃に起因して疲労により冷却体
の寿命が短くなるという問題がある。
この発明の目的は、上記問題を解決した金属の精製方法
を提供することにある。
を提供することにある。
課題を解決するための手段
この発明による金属の精製方法は、精製用溶湯保持槽内
に入れられた共晶不純物を含む溶融金属中に回転冷却体
を浸漬し、回転冷却体内に冷却流体を供給しつつこの冷
却体を回転させてその周面により純度の高い精製金属を
晶出させる第１工程と、周面に所定量の精製金属を晶出
させた後冷却体内への冷却流体の供給を停止し、この冷
却体を精製金属回収用溶湯保持槽内に移動させてこの溶
湯保持槽内で加熱することにより精製金属塊を溶解して
冷却体から回収するとともに、冷却体の周面を精製すべ
き金属の融点以上の温度に保持する第２工程とを含み、
第２工程の後、周面から精製金属塊が回収されるととも
に周面が精製すべき金属の融点以上の温度に保持されて
いる冷却体を再び精製用溶湯保持槽内の溶融金属中に浸
漬して上記第１工程と同様な作業を行うことを特徴とす
るものである。
に入れられた共晶不純物を含む溶融金属中に回転冷却体
を浸漬し、回転冷却体内に冷却流体を供給しつつこの冷
却体を回転させてその周面により純度の高い精製金属を
晶出させる第１工程と、周面に所定量の精製金属を晶出
させた後冷却体内への冷却流体の供給を停止し、この冷
却体を精製金属回収用溶湯保持槽内に移動させてこの溶
湯保持槽内で加熱することにより精製金属塊を溶解して
冷却体から回収するとともに、冷却体の周面を精製すべ
き金属の融点以上の温度に保持する第２工程とを含み、
第２工程の後、周面から精製金属塊が回収されるととも
に周面が精製すべき金属の融点以上の温度に保持されて
いる冷却体を再び精製用溶湯保持槽内の溶融金属中に浸
漬して上記第１工程と同様な作業を行うことを特徴とす
るものである。
上記第２工程において、精製金属回収用溶湯保持槽内で
の精製金属塊の回収のさいには、冷却体を回転させてお
くのが好ましい。遠心力により、冷却体の周面から剥離
し易くなるからである。精製金属塊の回収のさいは、そ
の全てを溶解しなくても、冷却体の形状によっては一部
が溶解すれば冷却体から抜は落ちる。精製金属回収用溶
湯保持槽で回収された精製金属は、溶融状態でこの溶湯
保持槽内に溜められ、所定量に達すると、直接あるいは
保温炉を経て鋳造装置に送られ、所望のスラブやビレッ
トが形成される。
の精製金属塊の回収のさいには、冷却体を回転させてお
くのが好ましい。遠心力により、冷却体の周面から剥離
し易くなるからである。精製金属塊の回収のさいは、そ
の全てを溶解しなくても、冷却体の形状によっては一部
が溶解すれば冷却体から抜は落ちる。精製金属回収用溶
湯保持槽で回収された精製金属は、溶融状態でこの溶湯
保持槽内に溜められ、所定量に達すると、直接あるいは
保温炉を経て鋳造装置に送られ、所望のスラブやビレッ
トが形成される。
作 用
第２工程における精製金属の回収は、これを溶解するこ
とによって行うので、従来の掻き落とし爪による掻き落
としの場合のように、冷却体に衝撃は加わらず、冷却体
が破損するおそれはない。しかも、寿命も長くなる。ま
た、第２工程終了後、再び第１工程を実施するさいに精
製すべき溶融金属中に浸漬される冷却体は、第２工程で
精製すべき溶融金属の融点以上の温度に加熱されている
ので、この工程における周面への凝固速度が遅くなり、
晶出した金属の純度は高くなる。
とによって行うので、従来の掻き落とし爪による掻き落
としの場合のように、冷却体に衝撃は加わらず、冷却体
が破損するおそれはない。しかも、寿命も長くなる。ま
た、第２工程終了後、再び第１工程を実施するさいに精
製すべき溶融金属中に浸漬される冷却体は、第２工程で
精製すべき溶融金属の融点以上の温度に加熱されている
ので、この工程における周面への凝固速度が遅くなり、
晶出した金属の純度は高くなる。
実 施 例
以下、この発明の実施例を、図面を参照して説明する。
なお、以下の説明において、左右は第２図および第３図
の左右をいうものとする。
の左右をいうものとする。
図面は高純度アルミニウムの製造装置を示し、中央に４
つの精製金属回収用るつぼ（１）が並べられ、その左右
両側に、それぞれ４つの精製用るつぼ（２Ａ） （３Ａ
）が並べられている。左側の精製用るつぼ（２＾）の列
を第するつぼ列（２）、右側の精製用るつ°ぼ（３Ａ）
の列を第２るつぼ列（３）というものとする。隣り合う
回収用るつぼ（１）どうし間の間隔および精製用るつぼ
（２Ａ） （３Ａ）どうし間の間隔は、等しくなってい
る。隣り合う回収用るつぼ（１）どうしは、上端部にお
いて連結樋（４）によって互いに連通状に接続され、一
端の回収用るつぼ（１）の上端部に溶湯供給樋（５）が
Ｊｙ、付けられ、他端のるつぼ（１）の上端部に溶湯排
出樋（６）が取付けられている。両るつぼ列（２）（３
）における隣り合う精製用るつぼ（２Ａ） （３Ａ）ど
うしは、それぞれ上端部において連結樋（７）によって
互いに連通状に接続され、一端の精製用るつぼ（２人）
（３＾）の上端部に図示しない溶解炉から供給されるア
ルミニウム溶湯をうけるための受は樋（８）が取付けら
れ、他端の精製用るつぼ（２Ａ） （３Ａ）の上端部に
溶湯排出樋（９）が取付けられている。図示は省略した
が、回収用るつぼ（１）および精製用るつぼ（２Ａ）
（３Ａ）は、加熱炉内に配置されており、るつぼ（１）
（２Ａ）（３＾）内の溶湯はるつぼ（１） （２Ａ）
（３Ａ）の外側から加熱されるようになっている。
つの精製金属回収用るつぼ（１）が並べられ、その左右
両側に、それぞれ４つの精製用るつぼ（２Ａ） （３Ａ
）が並べられている。左側の精製用るつぼ（２＾）の列
を第するつぼ列（２）、右側の精製用るつ°ぼ（３Ａ）
の列を第２るつぼ列（３）というものとする。隣り合う
回収用るつぼ（１）どうし間の間隔および精製用るつぼ
（２Ａ） （３Ａ）どうし間の間隔は、等しくなってい
る。隣り合う回収用るつぼ（１）どうしは、上端部にお
いて連結樋（４）によって互いに連通状に接続され、一
端の回収用るつぼ（１）の上端部に溶湯供給樋（５）が
Ｊｙ、付けられ、他端のるつぼ（１）の上端部に溶湯排
出樋（６）が取付けられている。両るつぼ列（２）（３
）における隣り合う精製用るつぼ（２Ａ） （３Ａ）ど
うしは、それぞれ上端部において連結樋（７）によって
互いに連通状に接続され、一端の精製用るつぼ（２人）
（３＾）の上端部に図示しない溶解炉から供給されるア
ルミニウム溶湯をうけるための受は樋（８）が取付けら
れ、他端の精製用るつぼ（２Ａ） （３Ａ）の上端部に
溶湯排出樋（９）が取付けられている。図示は省略した
が、回収用るつぼ（１）および精製用るつぼ（２Ａ）
（３Ａ）は、加熱炉内に配置されており、るつぼ（１）
（２Ａ）（３＾）内の溶湯はるつぼ（１） （２Ａ）
（３Ａ）の外側から加熱されるようになっている。
るつぼ（１） （２Ａ） （３＾）の上方には、回転冷
却体（ＩＯＡ） （ＩＩＡ）が４つずつ左右２列に並ん
で配置されている。左側の回転冷却体（ＩＯＡ）の列を
第１冷却体列（１０）、右側の回転冷却体（ＩＩＡ）の
列を第２冷却体列（１１〉というものとする。各列（１
０）（１１）における隣り合う回転冷却体（ＩＯＡ）（
１，ＩＡ）間の間隔は、隣り合う回収用るつぼ（１）ど
うしおよび精製用るつぼ（２Ａ） （３Ａ）間の間隔と
等しくなっている。また、左右の冷却体列（１０）（Ｌ
Ｌ）どうしの間隔は、回収用るつぼ（１）の列と第１お
よび第２るつぼ列（２） （３）との間隔と等しくなっ
ている。冷却体（ＩＯＡ） （ＩＩＡ）は、上下方向お
よび左右方向に移動自在であり、すべての冷却体（ＩＯ
Ａ）（ＩＩＡ）が上下、左右の同方向に移動するように
なっている。回転冷却体（ＩＯＡ） （ＩＩＡ）は黒鉛
、セラミックスなどから形成されており、中空回転軸（
１２）の下端に取付けられている。中空回転軸（１２）
内には冷却流体供給管（図示路）が配置され、この供給
管を通して回転冷却体（ＩＩＡ）内に冷却流体が送り込
まれるようになっている。
却体（ＩＯＡ） （ＩＩＡ）が４つずつ左右２列に並ん
で配置されている。左側の回転冷却体（ＩＯＡ）の列を
第１冷却体列（１０）、右側の回転冷却体（ＩＩＡ）の
列を第２冷却体列（１１〉というものとする。各列（１
０）（１１）における隣り合う回転冷却体（ＩＯＡ）（
１，ＩＡ）間の間隔は、隣り合う回収用るつぼ（１）ど
うしおよび精製用るつぼ（２Ａ） （３Ａ）間の間隔と
等しくなっている。また、左右の冷却体列（１０）（Ｌ
Ｌ）どうしの間隔は、回収用るつぼ（１）の列と第１お
よび第２るつぼ列（２） （３）との間隔と等しくなっ
ている。冷却体（ＩＯＡ） （ＩＩＡ）は、上下方向お
よび左右方向に移動自在であり、すべての冷却体（ＩＯ
Ａ）（ＩＩＡ）が上下、左右の同方向に移動するように
なっている。回転冷却体（ＩＯＡ） （ＩＩＡ）は黒鉛
、セラミックスなどから形成されており、中空回転軸（
１２）の下端に取付けられている。中空回転軸（１２）
内には冷却流体供給管（図示路）が配置され、この供給
管を通して回転冷却体（ＩＩＡ）内に冷却流体が送り込
まれるようになっている。
以下、アルミニウムの精製方法について説明する。
回収用るつぼ（１）内には、回収される高純度アルミニ
ウムと同等の純度のアルミニウム溶湯（２０）が入れら
れ、７２０℃に加熱保持されている。溶解炉で溶解され
たＦｅ５Ｓ ｉｓ Ｃｕ、、Ｍｇなどの共晶不純物を含
む精製すべきアルミニウム溶湯（３０）は各精製用るつ
ぼ（２Ａ） （３Ａ）に送り込まれ、６６０℃に加熱保
持されている。各精製用るつぼ（２Ａ） （３Ａ）内の
溶湯量が所定量に達した後、第１冷却体列（１０）の回
転冷却体（ＩＯＡ）をそれぞれ第するつぼ列（２）の精
製用るつぼ（２人）内のアルミニウム溶湯（３０）中に
浸漬する。このとき第２冷却体列（１１）の回転冷却体
（１１Ａ）も下降し、回収用るつぼ（１）内の高純度ア
ルミニウム溶湯（２０）内に浸漬される。そして、第１
冷却体列（１０）の回転冷却体（ＬＯＡ）内に中空回転
軸（１２）から冷却流体を供給しつつこれらの冷却体（
ｌＯＡ）を回転させる。すると、偏析凝固の原理により
回転冷却体（ＩＯＡ）の周面に高純度アルミニウム（Ａ
）が晶出する（第２図参照）。すなわち、まず平滑な凝
固面を有する高純度の初晶アルミニウムが品出する。共
晶不純物は液相中に排出されて凝固昇口近傍の液相中に
共晶不純物の不純物濃化層が形成される。回転冷却体く
１０＾）が回転していると、上記不純物濃化層と他の大
部分の液相との撹拌混合が効果的に行われ、上記不純物
濃化層中の共晶不純物が液相全体に分散させられて不純
物濃化層の厚さが薄くなり、この部分での温度勾配が大
きくなる。この状態で凝固を進行させると、冷却体（Ｉ
ＯＡ）の周面に元のアルミニウムよりもはるかに高純度
のアルミニウム塊（Ａ）が得られる。冷却体（ＩＯＡ）
の周面に所定量の高純度アルミニウム（Ａ）が晶出すれ
ば、第１冷却体列（ｌＯ）の冷却体（ＩＯＡ）を第２冷
却体列（１１）の冷却体（ＩＩＡ）とともに上昇させる
。
ウムと同等の純度のアルミニウム溶湯（２０）が入れら
れ、７２０℃に加熱保持されている。溶解炉で溶解され
たＦｅ５Ｓ ｉｓ Ｃｕ、、Ｍｇなどの共晶不純物を含
む精製すべきアルミニウム溶湯（３０）は各精製用るつ
ぼ（２Ａ） （３Ａ）に送り込まれ、６６０℃に加熱保
持されている。各精製用るつぼ（２Ａ） （３Ａ）内の
溶湯量が所定量に達した後、第１冷却体列（１０）の回
転冷却体（ＩＯＡ）をそれぞれ第するつぼ列（２）の精
製用るつぼ（２人）内のアルミニウム溶湯（３０）中に
浸漬する。このとき第２冷却体列（１１）の回転冷却体
（１１Ａ）も下降し、回収用るつぼ（１）内の高純度ア
ルミニウム溶湯（２０）内に浸漬される。そして、第１
冷却体列（１０）の回転冷却体（ＬＯＡ）内に中空回転
軸（１２）から冷却流体を供給しつつこれらの冷却体（
ｌＯＡ）を回転させる。すると、偏析凝固の原理により
回転冷却体（ＩＯＡ）の周面に高純度アルミニウム（Ａ
）が晶出する（第２図参照）。すなわち、まず平滑な凝
固面を有する高純度の初晶アルミニウムが品出する。共
晶不純物は液相中に排出されて凝固昇口近傍の液相中に
共晶不純物の不純物濃化層が形成される。回転冷却体く
１０＾）が回転していると、上記不純物濃化層と他の大
部分の液相との撹拌混合が効果的に行われ、上記不純物
濃化層中の共晶不純物が液相全体に分散させられて不純
物濃化層の厚さが薄くなり、この部分での温度勾配が大
きくなる。この状態で凝固を進行させると、冷却体（Ｉ
ＯＡ）の周面に元のアルミニウムよりもはるかに高純度
のアルミニウム塊（Ａ）が得られる。冷却体（ＩＯＡ）
の周面に所定量の高純度アルミニウム（Ａ）が晶出すれ
ば、第１冷却体列（ｌＯ）の冷却体（ＩＯＡ）を第２冷
却体列（１１）の冷却体（ＩＩＡ）とともに上昇させる
。
第２冷却体列（１１）の冷却体（ＩＩＡ）は、回収用る
つぼ（１）内の高純度アルミニウム溶湯（２０）により
精製用るつぼ（２人）（３＾）内の精製すべきアルミニ
ウム溶湯（３０）の融点以上の温度に加熱保持されてい
る。そこで、第１冷却体列（ｌＯ）および第２冷却体列
（１１）をそれぞれ右方に移動させ、第１冷却体列（１
０）を回収用るつぼ（１）列の上方に、第２冷却体列（
１１）を第２るつぼ列（３）の上方にそれぞれ移動させ
る。その後、第１冷却体列（１０）および第２冷却体列
（１１）の冷却体（ＩＯＡ） （１１Ａ）を同時に下降
させ、第１冷却体列（１０）の冷却体（ＩＯＡ）を回収
用るつぼ（１）内の高純度アルミニウム溶湯（２０）内
に浸漬して回転させるとともに、第２冷却体列（１１）
の冷却体（ＩＩＡ）を右側るつぼ列（３）の精製用るつ
ぼ（３Ａ）内の精製すべきアルミニウム溶湯（３０）内
に浸漬して回転させる（第３図参照）。回収用るつぼ（
１）内の高純度アルミニウム溶湯（２０）は７２０℃に
加熱保持されているので、冷却体（ＩＯＡ）の周面に晶
出した高純度アルミニウム塊（Ａ）は徐々溶融し、完全
に溶融する前に周面から剥離して回収される。
つぼ（１）内の高純度アルミニウム溶湯（２０）により
精製用るつぼ（２人）（３＾）内の精製すべきアルミニ
ウム溶湯（３０）の融点以上の温度に加熱保持されてい
る。そこで、第１冷却体列（ｌＯ）および第２冷却体列
（１１）をそれぞれ右方に移動させ、第１冷却体列（１
０）を回収用るつぼ（１）列の上方に、第２冷却体列（
１１）を第２るつぼ列（３）の上方にそれぞれ移動させ
る。その後、第１冷却体列（１０）および第２冷却体列
（１１）の冷却体（ＩＯＡ） （１１Ａ）を同時に下降
させ、第１冷却体列（１０）の冷却体（ＩＯＡ）を回収
用るつぼ（１）内の高純度アルミニウム溶湯（２０）内
に浸漬して回転させるとともに、第２冷却体列（１１）
の冷却体（ＩＩＡ）を右側るつぼ列（３）の精製用るつ
ぼ（３Ａ）内の精製すべきアルミニウム溶湯（３０）内
に浸漬して回転させる（第３図参照）。回収用るつぼ（
１）内の高純度アルミニウム溶湯（２０）は７２０℃に
加熱保持されているので、冷却体（ＩＯＡ）の周面に晶
出した高純度アルミニウム塊（Ａ）は徐々溶融し、完全
に溶融する前に周面から剥離して回収される。
一方、精製用るつぼ（３＾）内に浸漬させた冷却体（ｌ
ＩＡ）の周面には、上述した第１冷却体列（ｌＯ）の
冷却体（ＩＯＡ）と同様に、高純度の精製アルミニウム
塊（Ａ）が晶出する。この場合、精製すべきアルミニウ
ム溶湯（３０）中に浸漬される冷却体（Ｉ ＩＡ）は、
回収用るつぼ（１）内で予め精製すべきアルミニウム溶
湯（３０）の融点以上の温度に加熱されているので、こ
の冷却体（ＩＩＡ）の周面への凝固速度が大きくなり、
晶出したアルミニウム（Ａ）の純度は一層高くなる。
ＩＡ）の周面には、上述した第１冷却体列（ｌＯ）の
冷却体（ＩＯＡ）と同様に、高純度の精製アルミニウム
塊（Ａ）が晶出する。この場合、精製すべきアルミニウ
ム溶湯（３０）中に浸漬される冷却体（Ｉ ＩＡ）は、
回収用るつぼ（１）内で予め精製すべきアルミニウム溶
湯（３０）の融点以上の温度に加熱されているので、こ
の冷却体（ＩＩＡ）の周面への凝固速度が大きくなり、
晶出したアルミニウム（Ａ）の純度は一層高くなる。
上記において、回収用および精製用とも複数のるつぼが
用いられているが、これに代まで、大きな槽を複数の区
画に区分し、その各区画を溶湯保持槽としてもよい。こ
の場合、各区画間の隔壁に連通口を形成しておく。
用いられているが、これに代まで、大きな槽を複数の区
画に区分し、その各区画を溶湯保持槽としてもよい。こ
の場合、各区画間の隔壁に連通口を形成しておく。
次に、この発明のさらに具体的な実施例について説明す
る。
る。
精製用るつぼ（２Ａ） （３Ａ）内にＦｅｄ、０８重量
％、ＳＬｏ、０６重量％を含む精製すべきアルミニウム
溶湯（３０）を入れて６６０℃に加熱保持しておく。回
収用るつぼ（１）内には高純度アルミニウム溶湯（２０
）を入れて７２０℃に加熱保持しておく。回転冷却体（
１０＾）（１１，Ａ）として、最大径部分の外径が１５
０１であるものを使用する。
％、ＳＬｏ、０６重量％を含む精製すべきアルミニウム
溶湯（３０）を入れて６６０℃に加熱保持しておく。回
収用るつぼ（１）内には高純度アルミニウム溶湯（２０
）を入れて７２０℃に加熱保持しておく。回転冷却体（
１０＾）（１１，Ａ）として、最大径部分の外径が１５
０１であるものを使用する。
そして、第２冷却体列（１１）の冷却体（ＩＩＡ）を回
収用るつぼ（１）内の高純度アルミニウム溶湯（２０）
中に１０分間浸漬し、その周面が６６５℃になったとき
に冷却体＜１１人）を上昇させ、第２精製用るつぼ列（
３）の精製用るつぼ（３Ａ）内に浸漬した。そして、冷
却体（ＩＩＡ）の内部に冷却流体を供給しながら、４０
０ ｒｐｍで回転させて周面に高純度アルミニウムを晶
出させた。この操作を１０分間行った後、冷却体（ＩＩ
Ａ）を上昇させ、回収用るつぼ（１）とは別のるつぼで
、高純度アルミニウムを回収した。この高純度アルミニ
ウム中の平均不純物濃度を測定したところ、ＦｅＯ，０
１１重量％、ＳＬｏ、０１０％であった。
収用るつぼ（１）内の高純度アルミニウム溶湯（２０）
中に１０分間浸漬し、その周面が６６５℃になったとき
に冷却体＜１１人）を上昇させ、第２精製用るつぼ列（
３）の精製用るつぼ（３Ａ）内に浸漬した。そして、冷
却体（ＩＩＡ）の内部に冷却流体を供給しながら、４０
０ ｒｐｍで回転させて周面に高純度アルミニウムを晶
出させた。この操作を１０分間行った後、冷却体（ＩＩ
Ａ）を上昇させ、回収用るつぼ（１）とは別のるつぼで
、高純度アルミニウムを回収した。この高純度アルミニ
ウム中の平均不純物濃度を測定したところ、ＦｅＯ，０
１１重量％、ＳＬｏ、０１０％であった。
他方、冷却体の周面の温度を５００℃とした他は、上記
と同様にして、第２精製用るつぼ列（３）の精製用るつ
ぼ（３Ａ）内において冷却体の周面に高純度アルミニウ
ムを晶出させた。この高純度アルミニウム中の平均不純
物濃度を測定したところ、Ｆｅｄ、０１２重皿％、Ｓｔ
ｏ、０１４重量％であった。
と同様にして、第２精製用るつぼ列（３）の精製用るつ
ぼ（３Ａ）内において冷却体の周面に高純度アルミニウ
ムを晶出させた。この高純度アルミニウム中の平均不純
物濃度を測定したところ、Ｆｅｄ、０１２重皿％、Ｓｔ
ｏ、０１４重量％であった。
発明の効果
この発明の金属の精製方法によれば、回転冷却体の周面
に晶出した精製高純度金属塊の回収は、これを溶解する
ことにより行うものであるから、塊の大小にかかわらず
、確実に回収することができる。また、回収時、回転冷
却体には衝撃は加わらないので、冷却体が破損すること
はなく、寿命ものびる。さらに、精製高純度金属の回収
時に、回転冷却体の周面が精製すべき金属の融点以上の
温度に加熱されているので、その次工程においてこの冷
却体の周面に高純度金属を晶出させると、その純度は、
予め加熱していない冷却体を用いた場合よりも高純度に
なる。
に晶出した精製高純度金属塊の回収は、これを溶解する
ことにより行うものであるから、塊の大小にかかわらず
、確実に回収することができる。また、回収時、回転冷
却体には衝撃は加わらないので、冷却体が破損すること
はなく、寿命ものびる。さらに、精製高純度金属の回収
時に、回転冷却体の周面が精製すべき金属の融点以上の
温度に加熱されているので、その次工程においてこの冷
却体の周面に高純度金属を晶出させると、その純度は、
予め加熱していない冷却体を用いた場合よりも高純度に
なる。
図面はこの発明の実施例を示し、第１図はこの発明の方
法を実施する装置の全体構成を示す斜視図、第２図およ
び第３図はそれぞれ途中の工程を示す横断面図である。 （１）・・・回収用るつぼ（回収用溶湯保持槽）、（２
Ａ） （３Ａ）・・・精製用るつぼ（精製用溶湯保持槽
）、（ＩＯＡ） （ＩＩＡ）・・・回転冷却体、（２０
）・・・高純度アルミニウム溶湯、（３０）・・・精製
すべきアルミニウム溶湯。 以 上 特許出願人 昭和アルミニウム株式会社第２図 第３図
法を実施する装置の全体構成を示す斜視図、第２図およ
び第３図はそれぞれ途中の工程を示す横断面図である。 （１）・・・回収用るつぼ（回収用溶湯保持槽）、（２
Ａ） （３Ａ）・・・精製用るつぼ（精製用溶湯保持槽
）、（ＩＯＡ） （ＩＩＡ）・・・回転冷却体、（２０
）・・・高純度アルミニウム溶湯、（３０）・・・精製
すべきアルミニウム溶湯。 以 上 特許出願人 昭和アルミニウム株式会社第２図 第３図
Claims (1)
- 精製用溶湯保持槽内に入れられた共晶不純物を含む溶融
金属中に回転冷却体を浸漬し、回転冷却体内に冷却流体
を供給しつつこの冷却体を回転させてその周面により純
度の高い精製金属を晶出させる第１工程と、周面に所定
量の精製金属を晶出させた後冷却体内への冷却流体の供
給を停止し、この冷却体を精製金属回収用溶湯保持槽内
に移動させてこの溶湯保持槽内で加熱することにより精
製金属塊を溶解して冷却体から回収するとともに、冷却
体の周面を精製すべき金属の融点以上の温度に保持する
第２工程とを含み、第２工程の後、周面から精製金属塊
が回収されるとともに周面が精製すべき金属の融点以上
の温度に保持されている冷却体を再び精製用溶湯保持槽
内の溶融金属中に浸漬して上記第１工程と同様な作業を
行うことを特徴とする金属の精製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1049537A JPH068471B2 (ja) | 1989-02-28 | 1989-02-28 | 金属の精製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1049537A JPH068471B2 (ja) | 1989-02-28 | 1989-02-28 | 金属の精製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02228432A true JPH02228432A (ja) | 1990-09-11 |
| JPH068471B2 JPH068471B2 (ja) | 1994-02-02 |
Family
ID=12833929
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1049537A Expired - Lifetime JPH068471B2 (ja) | 1989-02-28 | 1989-02-28 | 金属の精製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH068471B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5922102A (en) * | 1997-12-15 | 1999-07-13 | Moen Incorporated | Procedure for manufacturing zinc particles |
| JP2007132654A (ja) * | 2005-11-08 | 2007-05-31 | Goon-Hee Lee | スクリューコンベア型精製装置及びそれを使用した精製方法 |
| JP2008163418A (ja) * | 2006-12-28 | 2008-07-17 | Showa Denko Kk | 金属精製方法及び装置、精製金属、鋳造品、金属製品及び電解コンデンサ |
| JP2009167526A (ja) * | 2007-12-20 | 2009-07-30 | Showa Denko Kk | 物質精製法及び物質精製装置 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57152435A (en) * | 1981-03-13 | 1982-09-20 | Mitsubishi Keikinzoku Kogyo Kk | Purifying method for aluminum |
| JPS57152434A (en) * | 1981-03-17 | 1982-09-20 | Mitsubishi Keikinzoku Kogyo Kk | Purifying method for metal |
-
1989
- 1989-02-28 JP JP1049537A patent/JPH068471B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57152435A (en) * | 1981-03-13 | 1982-09-20 | Mitsubishi Keikinzoku Kogyo Kk | Purifying method for aluminum |
| JPS57152434A (en) * | 1981-03-17 | 1982-09-20 | Mitsubishi Keikinzoku Kogyo Kk | Purifying method for metal |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5922102A (en) * | 1997-12-15 | 1999-07-13 | Moen Incorporated | Procedure for manufacturing zinc particles |
| JP2007132654A (ja) * | 2005-11-08 | 2007-05-31 | Goon-Hee Lee | スクリューコンベア型精製装置及びそれを使用した精製方法 |
| JP4555812B2 (ja) * | 2005-11-08 | 2010-10-06 | イ・グン−ヒ | スクリューコンベア型精製装置及びそれを使用した精製方法 |
| JP2008163418A (ja) * | 2006-12-28 | 2008-07-17 | Showa Denko Kk | 金属精製方法及び装置、精製金属、鋳造品、金属製品及び電解コンデンサ |
| JP2009167526A (ja) * | 2007-12-20 | 2009-07-30 | Showa Denko Kk | 物質精製法及び物質精製装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH068471B2 (ja) | 1994-02-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS6345112A (ja) | ケイ素の精製方法 | |
| JP2916645B2 (ja) | 金属の精製方法 | |
| WO2017209034A1 (ja) | 物質精製方法及び装置、溶湯加熱保持装置並びに高純度物質の連続精製システム | |
| JPH02228432A (ja) | 金属の精製方法 | |
| JPH07206420A (ja) | 高純度ケイ素の製造方法 | |
| JPH05254817A (ja) | 多結晶シリコン鋳塊の製造方法 | |
| JP2008163419A (ja) | 金属精製方法及び装置、精製金属、鋳造品、金属製品及び電解コンデンサ | |
| JP4378820B2 (ja) | アルミニウムの精製方法とその用途 | |
| NO20010962D0 (no) | FremgangsmÕte for fremstilling av silisium med høy renhet ved elektrolyse | |
| JP5069728B2 (ja) | アルミニウムの精製方法、高純度アルミニウム材、電解コンデンサ電極用アルミニウム材の製造方法および電解コンデンサ電極用アルミニウム材 | |
| JP5594958B2 (ja) | 物質精製法及び物質精製装置 | |
| JP2764194B2 (ja) | 高純度アルミニウムの製造方法 | |
| JPS61275119A (ja) | シリコンリボンの製造方法 | |
| JP5410702B2 (ja) | 金属精製方法及び装置、精製金属、鋳造品、金属製品及び電解コンデンサ | |
| JPH07107181B2 (ja) | 超電導用の銅材 | |
| JPS5950738B2 (ja) | 高純度アルミニウムの連続製造装置 | |
| CN107457373B (zh) | 一种制备半固态浆料的装置及其实现方法 | |
| JPS5945739B2 (ja) | アルミニウムの精製方法 | |
| JP5415066B2 (ja) | 金属精製方法及び装置、精製金属、鋳造品、金属製品及び電解コンデンサ | |
| JPS5941499B2 (ja) | アルミニウムの精製方法 | |
| JPS61209758A (ja) | 銅又は銅合金の連続鋳造法 | |
| JP2018003057A (ja) | 物質精製方法及び装置、高純度物質の連続精製システム | |
| JP3721804B2 (ja) | アルミニウムの精製方法およびその用途 | |
| JPH09194964A (ja) | アルミニウムの精製方法 | |
| JPS62292244A (ja) | 荒引線の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080202 Year of fee payment: 14 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090202 Year of fee payment: 15 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100202 Year of fee payment: 16 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100202 Year of fee payment: 16 |