JP5410702B2 - 金属精製方法及び装置、精製金属、鋳造品、金属製品及び電解コンデンサ - Google Patents
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Description
(1)精製すべき溶融金属中に冷却体を浸漬し、この冷却体を回転させながら冷却体表面に高純度金属を晶出させる金属の精製方法において、
前記冷却体表面に晶出した金属に圧力を付加することを特徴とする金属精製方法。
(2)前記冷却体を冷却しながら冷却体表面に高純度金属を晶出させ、前記晶出金属への圧力付加は前記冷却体の冷却を停止した状態で行う前項1に記載の金属精製方法。
(3)前記晶出金属への圧力付加は、冷却体の回転周速を低下させまたは回転を停止させた状態で行う前項1または2に記載の金属精製方法。
(4)前記晶出金属への圧力付加は、1つの精製塊製造プロセスにおいて複数回繰り返して行う前項1〜3のいずれかに記載の金属精製方法。
(5)前記晶出金属への圧力付加は、溶融金属中に浸漬されたローラーに晶出金属を接触させることにより行う前項1〜4のいずれかに記載の金属精製方法。
(6)前記晶出金属への圧力付加は、溶融金属を収容する容器の底壁または内周壁へ晶出金属を接触させることにより行う前項1〜4のいずれかに記載の金属精製方法。
(7)溶融金属を収容する容器の底壁または内周壁と晶出金属との接触を、接触部において前記容器と晶出金属との相対速度がゼロに近づくように、前記容器を回転駆動しながら行う前項6に記載の金属精製方法。
(8)前記晶出金属への圧力付加は、溶融金属中に浸漬され表面に高純度金属が晶出した複数個の冷却体の前記晶出した金属同士を接触させることにより行う前項1〜4のいずれかに記載の金属精製方法。
(9)晶出金属へ付加される圧力が0.05MPa以上である前項1〜8のいずれかに記載の金属精製方法。
(10)晶出金属へ圧力が付加される時間は、1つの精製塊製造プロセスにおける全精製時間×0.2以上である前項1〜9のいずれかに記載の金属精製方法。
(11)精製される金属がアルミニウムである前項1〜10のいずれかに記載の金属精製方法。
(12)精製すべき溶融金属を収容する容器と、前記容器に収容された溶融金属中に浸漬される冷却体と、前記冷却体を回転させる回転駆動装置と、前記容器の底面または内周面へ、前記冷却体の表面に晶出した晶出金属を加圧状態に接触できるように、前記冷却体及び容器の少なくとも一方を上下方向及び/または水平方向に移動させる移動手段と、を備えたことを特徴とする金属精製装置。
(13)精製すべき溶融金属を収容する容器と、前記容器に収容された溶融金属中に浸漬される冷却体と、前記冷却体を回転させる回転駆動装置と、前記容器に収容された溶融金属中に浸漬されるとともに、前記冷却体の表面に晶出した晶出金属に接触して前記晶出金属に加圧力を付加するローラーと、を備えたことを特徴とする金属精製装置。
(14)精製すべき溶融金属を収容する容器と、前記容器に収容された溶融金属中に浸漬される複数本の冷却体と、前記各冷却体を回転させる回転駆動装置と、前記各冷却体の表面に晶出した晶出金属を他の冷却体の表面に晶出した晶出金属と加圧状態に接触できるように、前記各冷却体の少なくとも一つを水平方向に移動させる移動手段と、を備えたことを特徴とする金属精製装置。
(15)前項1ないし11のいずれかに記載の方法で精製された精製金属。
(16)前項15に記載の精製金属から製造された鋳造品。
(17)前項16に記載の鋳造品が圧延されてなる金属製品。
(18)前項17に記載の金属製品が電極材として用いられている電解コンデンサ。
iB2、VB2、ZrB2等の不溶性ホウ化物が生成される。余剰のホウ素は、共晶不純物にして除去される。上記ホウ化物は、溶湯保持炉1内で冷却体3の回転により生じる遠心力によって冷却体3から遠ざけられ、冷却体3の周面に晶出したアルミニウムに含まれることはない。また、溶湯保持炉1が連結樋によって互いに連通状に接続されている場合は、最上流にホウ素添加用るつぼを配置しておくのがよい。ホウ素は一般的にアルミニウムに添加された母合金ロッドとして溶融金属中に供給される。
不純物として主にFe:500ppm、Si:400ppmが含まれるアルミニウム溶湯を精製保持炉内に入れ、精製炉ヒーターの電力を調整し665℃の温度に保持する。その後、温度を調整した上端部の外径が150mmであるテーパー形状の回転冷却体を溶湯中に浸潰し、図4に示した加圧装置を使用し、表1に示す条件で精製を実施した。なお、回転冷却体内には圧縮エアーを直接当てて冷却させた。
不純物として主にFe:500ppm、Si:400ppmが含まれるアルミニウム溶湯を精製保持炉内に入れ、精製炉ヒーターの電力を調整し665℃の温度に保持する。その後、温度を調整した上端部の外径が150mmであるテーパー形状の回転冷却体を溶湯中に浸潰し、図4に示した加圧装置を使用し、表4に示す条件で精製を実施した。なお、回転冷却体内には圧縮エアーを直接当てて冷却させた。
不純物として主にFe:500ppm、Si:400ppmが含まれるアルミニウム溶湯を精製保持炉内に入れ、精製炉ヒーターの電力を調整し665℃の温度に保持する。その後、温度を調整した上端部の外径が150mmであるテーパー形状の回転冷却体を溶湯中に浸潰し、周速3.1m/secの一定速度で回転させながら、3分間、回転冷却体の周面に精製アルミニウムを晶出出させた。なお、回転冷却体内には圧縮エアーを直接当てて冷却させた。
2 溶融金属(溶湯)
3 冷却体
4 回転駆動及び移動装置
5 晶出金属
6 加圧装置
65 ローラー
Claims (16)
- 精製すべき溶融金属中に冷却体を浸漬し、この冷却体を回転させながら冷却体表面に高純度金属を晶出させる金属の精製方法において、
前記冷却体を冷却しながら冷却体表面に高純度金属を晶出させ、前記冷却体の冷却を停止した状態で、前記冷却体表面に晶出した金属に圧力を付加することを特徴とする金属精製方法。 - 精製すべき溶融金属中に冷却体を浸漬し、この冷却体を回転させながら冷却体表面に高純度金属を晶出させる金属の精製方法において、
前記冷却体の回転周速を低下させまたは回転を停止させた状態で、前記冷却体表面に晶出した金属に圧力を付加することを特徴とする金属精製方法。 - 前記晶出金属への圧力付加は、冷却体の回転周速を低下させまたは回転を停止させた状態で行う請求項1に記載の金属精製方法。
- 精製すべき溶融金属中に冷却体を浸漬し、この冷却体を回転させながら冷却体表面に高純度金属を晶出させる金属の精製方法において、
1つの精製塊製造プロセスにおいて複数回繰り返して、前記冷却体表面に晶出した金属に圧力を付加することを特徴とする金属精製方法。 - 前記晶出金属への圧力付加は、1つの精製塊製造プロセスにおいて複数回繰り返して行う請求項1〜3のいずれかに記載の金属精製方法。
- 精製すべき溶融金属中に冷却体を浸漬し、この冷却体を回転させながら冷却体表面に高純度金属を晶出させる金属の精製方法において、
溶融金属中に浸漬されたローラーに晶出金属を接触させることにより、前記冷却体表面に晶出した金属に圧力を付加することを特徴とする金属精製方法。 - 前記晶出金属への圧力付加は、溶融金属中に浸漬されたローラーに晶出金属を接触させることにより行う請求項1〜5のいずれかに記載の金属精製方法。
- 精製すべき溶融金属中に冷却体を浸漬し、この冷却体を回転させながら冷却体表面に高純度金属を晶出させる金属の精製方法において、
溶融金属を収容する容器の底壁または内周壁へ晶出金属を接触させることにより、前記冷却体表面に晶出した金属に圧力を付加することを特徴とする金属精製方法。 - 前記晶出金属への圧力付加は、溶融金属を収容する容器の底壁または内周壁へ晶出金属を接触させることにより行う請求項1〜5のいずれかに記載の金属精製方法。
- 溶融金属を収容する容器の底壁または内周壁と晶出金属との接触を、接触部において前記容器と晶出金属との相対速度がゼロに近づくように、前記容器を回転駆動しながら行う請求項8または9に記載の金属精製方法。
- 前記晶出金属への圧力付加は、溶融金属中に浸漬され表面に高純度金属が晶出した複数本の冷却体の前記晶出した金属同士を接触させることにより行う請求項1〜5のいずれかに記載の金属精製方法。
- 晶出金属へ付加される圧力が0.05MPa以上である請求項1〜11のいずれかに記載の金属精製方法。
- 晶出金属へ圧力が付加される時間は、1つの精製塊製造プロセスにおける全精製時間×0.2以上である請求項1〜12のいずれかに記載の金属精製方法。
- 精製される金属がアルミニウムである請求項1〜13のいずれかに記載の金属精製方法。
- 精製すべき溶融金属を収容する容器と、
前記容器に収容された溶融金属中に浸漬される冷却体と、
前記冷却体を回転させる回転駆動装置と、
前記容器の底面または内周面へ、前記冷却体の表面に晶出した晶出金属を押し付けて該金属に圧力を付加できるように、前記冷却体及び容器の少なくとも一方を上下方向及び/または水平方向に移動させる移動手段と、
を備えたことを特徴とする金属精製装置。 - 精製すべき溶融金属を収容する容器と、
前記容器に収容された溶融金属中に浸漬される冷却体と、
前記冷却体を回転させる回転駆動装置と、
前記容器に収容された溶融金属中に浸漬されるとともに、前記冷却体の表面に晶出した晶出金属に接触して前記晶出金属に圧力を付加するローラーと、
を備えたことを特徴とする金属精製装置。
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