JPH0220086B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の属する技術分野〕 本発明は液晶表示素子を多層に積層して構成さ
れた、多層形液晶表示素子の素子内基板間配線の
構成に関する。

〔従来技術とその問題点〕

従来の多層形の液晶表示素子（以下LCDと記
す）は、外部信号入力端子の設置方式により、数
種類の構造が提案されている。以下に素子内配線
方式を用いた２層形LCDを例として説明を行な
う。ここで、素子内配線方式とは、外部信号入力
端子を１枚の電極基板上に設け、表示素子内部に
各電極基板への入力信号の分岐回路として基板間
配線を設けた方式を言う。

第１図ａに平面図、ｂに断面図、ｃに基板間配
線部の拡大図を示し説明を加える。

ガラス基板１１，１２，１３上に透明電極１
４，１５，１７を設け、基板間に液晶を保持させ
た２層形LCDにおいて、入力端子部１４，１５
が中間基板１２をへだてて対向する基板１１，１
２の対向面端部に設けられており、両入力端子１
４，１５は導電性部材により基板間配線１６が設
けられ、電気的に接続されている。この基板間配
線１６により、素子内配線が行なわれているた
め、電極基板１１上の透明電極１４のみを入力端
子とした場合でも基板１２，１３間の２層目の液
晶層にも電圧を印加することが可能となる。但し
この場合、通常の１層形ICDと同様、いわゆるト
ランスフアーと呼ばえる導電部材を介して、基板
１１及び１３上の電極の一部から基板１２上の電
極１７に電圧が印加されていることが必要であ
る。

このような基板間配線１６を設ける方法として
は２層セルを組立てた後に、導電性塗料、導電性
接着剤等を定量吐出器や注射器等で基板１１と１
３の間の対向した電極端子１４，１５間に吐出す
る方法が一般的である。しかしながら、第１図ｃ
に示すように、対向する電極端子１４，１５の距
離は、中間基板１２の厚み分離れており、LCD
に一般的に用いられているガラス基板は、0.5〜
1.1mm程度の厚さである。このような大きな間隙
を介して確実な電気的接続を得なければならず、
従来の吐出塗布方法では導電性材料の粘度やチク
ソトロピツク性などの条件設定が困難であり、吐
出法自体も量産性を備えることが難しい等の欠点
を有している。さらに、吐出塗布法は、塗布ピツ
チ即ち、電極端子のビツチを基板間隙とほぼ同程
度以下にすると隣接した導電性物質と接触してし
まうため、高密度化は不可能であるという欠点も
有する。

また他の導電性物質の塗布方法として、導電性
ペーストをスクリーン印刷する方法も考えられる
が、２層形LCDの基板間配線のような厚い膜
（0.5〜1.1mm）を小さい塗布面積で形成するのは
非常に困難であり、実用的方法ではない。

さらに、吐出塗布法や超厚膜スクリーン印刷法
では、導電性物質を多量に塗布するため、毛細管
現象による端子間短絡現象が発生することがあ
る。この短絡現象は、中間基板１２と両側基板１
１，１３の間のシール部１８の外周に、液晶層と
同間隔の小間隙１９が発生し、この小間隙１９を
通して毛細管現象により低粘度のバインダーに含
まれた導電性微粒子が横方向に拡がり、隣接した
電極端子と短絡してしまう現象である。この短絡
現象により２層形LCDの製造歩留りが低下して
しまうという欠点も存在する。

〔発明の目的〕

本発明は前述した従来の吐出塗布法等の欠点を
改良したもので、素子内基板間配線の製造工程の
容易化と接続の高信頼化を計つた多層形LCDを
提供することを目的としている。

〔発明の概要〕

上述した目的を達成するために、本発明は素子
内基板間配線部材として、加圧力の有無により高
い導電性と絶縁性に変化させることのできる加圧
導電ゴムを用いたものである。

加圧導電ゴムは、高い絶縁性を持つ基材とし、
導電性粒子（金属、カーボン、粒子の表面に金属
を被覆したもの等）を適当な濃度に分散させたも
のであり、例えば0.3Kg／cm³程度の加圧力で10
Ω／cm³程度の低い抵抗値を有し、無加圧時には
10MΩ／cm³以上の高い絶縁性を有するもの（日本
合成ゴム社）がある。

このような加圧導電ゴムを基板間に保持し、何
らかの方法で所定の電極端子間の部分のみを加圧
すれば、良好な基板間配線を得ることができる。
端子部の選択的加圧方法としては、導電塗料の選
択塗布等により導電性物質による凸部を基板上又
は加圧導電ゴム上に設けることにより容易に得る
ことができる。

〔発明の効果〕

上述のように、基板端子部上あるいは加圧導電
ゴム上にあらかじめ設けた導電性凸部と、あらか
じめ用意された加圧導電ゴムを基板間に挿入又は
セルの組立て時に設置するだけで良く、比較的量
産性が高く、取扱いが容易であり、さらに電気的
接続も確実で信頼性の高い基板間配線を得ること
ができる。

〔発明の実施例〕

本発明の加圧導電ゴムを用いた素子内基板間配
線を２層形LCDに適用した一実施例を第２図ａ
に断面図、ｂに平面図で示す。

第２図ａにおいて、片面に透明電極２４ａ，２
４ｂ，２５ａ，２５ｂを形成した厚さ1.1mmのガ
ラス基板２１，２３と、両面に透明電極２７ａ，
２７ｂを形成した厚さ0.7mmのガラス基板２２の
３枚の基板をシール材２０で接着し、基板間に液
晶を注入しトランスフアー２９を設けて２層形の
ゲスト・ホスト型LCDを作成した。基板２１と
２３の対向している電極端子部の一部には、あら
かじめそれぞれ導電性塗料をスクリーン印刷法に
より厚さ約0.1mmに塗布し、導電性凸部２８ａ，
２８ｂ，２８ｃ，２８ｄを形成してあり、セル組
立後、導電性凸部はほぼ対向した位置にある。こ
の対向した導電性凸部の間に、約0.6mmの厚さの
棒状の加圧導電ゴム２６ａ，２６ｂを圧入するこ
とにより、導電性凸部はさまれた部分は0.6mmか
ら0.5mmに約0.1mm圧縮加圧され100Ω程の低い抵
抗値を示すようになつた。このため対向した電極
２４ａと２５ａ，２４ｂと２５ｂをLCDの配線
としては充分に低い抵抗値で接続することができ
た。

第２図ｂは、平面図を示しているが、図を見や
すくするため、上側の端子部の加圧導電ゴム２６
ａは圧入する前の状態である。

〔発明の他の実施例〕

また、導電性凸部を形成する方法としては、ス
クリーン印刷法以外に吐出法が有効であつた。さ
らに導電性凸部は、対向端子部の一方の面上に形
成するのみでも充分にその選択加圧機能を果すこ
とができた。但しこの場合、凸部の厚さは両方の
基板面上に形成した場合の約２倍程度が必要であ
つた。

また導電性凸部は、加圧導電ゴム面上に形成す
ることも同様に有効であつた。この場合は、導電
性材料として幾分弾性を有するものが良く、ゴム
係の導電性塗料が適当であつた。

さらに、加圧導電ゴムの一種として、導電性粒
子として基板間隔とほぼ同等の直径を有する球状
のシリコーンゴムの表面に金属膜を被着させたも
のを絶縁性シート内に分散させ、導電異方性を付
与した加圧導電ゴムシートを用いることも同様の
効果を得ることができた。さらにこの導電異方性
を持つた加圧導電ゴムを適用する場合にも、前述
した導電性凸部を形成することによりゴムシート
を部分的に加圧することができるため加圧力を低
く抑えることが可能となり、シール部にかかる応
力を低下させることができるため非常に有効であ
つた。この応力低下効果によりシール部の信頼性
を高めることができた。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の２層形LCDの構造と、素子内
基板間配線を示す図、第２図は本発明の一実施例
を示す図である。 １１，１２，１３，２１，２２，２３……基
板、１４，１５，１７，２４ａ，２４ｂ，２５
ａ，２５ｂ，２７ａ，２７ｂ……透明電極、１６
……基板間配線用導電塗料、２６ａ，２６ｂ……
加圧導電ゴム、２８ａ，２８ｂ，２８ｃ，２８ｄ
……導電性凸部。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 少なくとも対向設置された複数の電極を有す
   る３枚の電極基板と、前記電極基板間に保持され
   る液晶とを備えた多層形液晶表示装置において、 前記電極基板の少なくとも１枚に設けられた複
   数の外部信号入力端子と、前記電極基板間に配置
   され、前記外部信号入力端子からの複数の駆動信
   号を他の前記電極基板の複数の電極端子に印加す
   る素子内基板間配線部とを備え、 前記素子内基板間配線部は、所定の圧力で加圧
   された部分が高い導電性を示し、その他の部分は
   絶縁性を示す加圧導電ゴムと、前記電極端子もし
   くは前記外部信号入力端子と前記加圧導電ゴムと
   の間に設置され、前記加圧導電ゴムを選択的に加
   圧する所定の厚さを有する導電性凸部とからなる
   ことを特徴とする多層形液晶表示装置。