JPH02191310A - テープ状永久磁石の製造方法 - Google Patents
テープ状永久磁石の製造方法Info
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- JPH02191310A JPH02191310A JP28802289A JP28802289A JPH02191310A JP H02191310 A JPH02191310 A JP H02191310A JP 28802289 A JP28802289 A JP 28802289A JP 28802289 A JP28802289 A JP 28802289A JP H02191310 A JPH02191310 A JP H02191310A
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Landscapes
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明は、磁場中押出成形法により、テープ状の熱可塑
性樹脂結合型希土類異方性永久磁石の製造方法に関する
ものである。
性樹脂結合型希土類異方性永久磁石の製造方法に関する
ものである。
[従来の技術]
従来、熱可塑性樹脂を結合材とする希土類永久磁石は、
射出成形法により製造されており、該磁石は等方性磁石
と、磁気的に特定方向だけに磁気性能を付加した異方性
磁石とに大別できる。
射出成形法により製造されており、該磁石は等方性磁石
と、磁気的に特定方向だけに磁気性能を付加した異方性
磁石とに大別できる。
特に放射状に磁気異方性を持たせた円筒状ラジアル異方
性永久磁石は、外周面に多極着磁を施すことにより、小
型モーター等のローターとして広く使用されている。
性永久磁石は、外周面に多極着磁を施すことにより、小
型モーター等のローターとして広く使用されている。
しかし、その多くの円筒状永久磁石は、内径に比べた丈
が短く、また肉厚も1 w以上と寸法が限られた大きさ
になってしまう。
が短く、また肉厚も1 w以上と寸法が限られた大きさ
になってしまう。
そこで、押出成形により円筒状ラジアル異方性永久磁石
を製造する方法も発明されているが、いずれも実用化は
されておらず、特開昭53−43897号公報には、フ
ェライト磁石粉末とゴムまたはプラスチックとの混合物
を、カレンダー法によりシートを製造し、その後テープ
状にして、複数層巻回してロールを作成する方法が開示
されている。
を製造する方法も発明されているが、いずれも実用化は
されておらず、特開昭53−43897号公報には、フ
ェライト磁石粉末とゴムまたはプラスチックとの混合物
を、カレンダー法によりシートを製造し、その後テープ
状にして、複数層巻回してロールを作成する方法が開示
されている。
しかしながら、熱可塑性樹脂を用いる希土類永久磁石を
製造する場合は、フェライト磁石粉末に比べ原料コスト
が非常に高いので、複数層巻回すようなコストアップに
つながる工程は実用化でき難いし、所定厚さにシート状
にした後切断していたのでは、能率も悪く、巻き付ける
時にヒビやワレが生じ易く、希土類磁石粒子を用いたの
ではカレンダー法による磁気異方性の付加はできないと
いう問題点があった。
製造する場合は、フェライト磁石粉末に比べ原料コスト
が非常に高いので、複数層巻回すようなコストアップに
つながる工程は実用化でき難いし、所定厚さにシート状
にした後切断していたのでは、能率も悪く、巻き付ける
時にヒビやワレが生じ易く、希土類磁石粒子を用いたの
ではカレンダー法による磁気異方性の付加はできないと
いう問題点があった。
[発明が解決しようとする課題]
本発明は、このような問題を解決するためのもので、そ
の目的とするところは、樹脂結合型希土類磁石粉末を用
いて、幅に比べ丈の長い肉薄のテープ状異方性永久磁石
を製造する方法を提供することに有る。
の目的とするところは、樹脂結合型希土類磁石粉末を用
いて、幅に比べ丈の長い肉薄のテープ状異方性永久磁石
を製造する方法を提供することに有る。
[課題を解決するための手段]
本発明のテープ状永久磁石の製造方法は、磁場中押出成
形法により、磁気異方性を持ったテープ状永久磁石を製
造する方法において、■希土類磁石粉末と熱可塑性樹脂
の混合物をシリンダー中で所望温度に加熱混練しテープ
状に押出し成形する工程、 ■該テープ状混練物をダイスを兼ねた磁気回路に発生す
る磁場により配向する工程 ■配向されたテープ状混練物を前記ダイスを冷却するこ
とにより冷却固化しスパイラル状とする工程 ■消磁回路により消磁する工程 ■次いで矯正ダイスにより、180±20℃にて所望の
断面形状に変形する工程 以上〔1〕〜〔5〕工程からなることを特徴とするテー
プ状永久磁石の製造方法である。
形法により、磁気異方性を持ったテープ状永久磁石を製
造する方法において、■希土類磁石粉末と熱可塑性樹脂
の混合物をシリンダー中で所望温度に加熱混練しテープ
状に押出し成形する工程、 ■該テープ状混練物をダイスを兼ねた磁気回路に発生す
る磁場により配向する工程 ■配向されたテープ状混練物を前記ダイスを冷却するこ
とにより冷却固化しスパイラル状とする工程 ■消磁回路により消磁する工程 ■次いで矯正ダイスにより、180±20℃にて所望の
断面形状に変形する工程 以上〔1〕〜〔5〕工程からなることを特徴とするテー
プ状永久磁石の製造方法である。
又その磁石の断面形状が、中2〜15+u、厚さ0.5
〜2龍で厚み方向に異方化したことからなるテープ状永
久磁石の製造方法である。
〜2龍で厚み方向に異方化したことからなるテープ状永
久磁石の製造方法である。
[作用]
本発明のテープ状永久磁石の製造方法は、磁場中押出成
形法によって磁気異方性を持った永久磁石を製造する方
法において、熱硬化性樹脂結合型希土類磁石粉末を用い
、後述する第1図に示す磁場中押出成形装置にて、テー
プ状にした後、スパイラル状にして、軟化温度180±
20℃にて、軟化させて所望の断面形状のテープ状永久
磁石とするものである。
形法によって磁気異方性を持った永久磁石を製造する方
法において、熱硬化性樹脂結合型希土類磁石粉末を用い
、後述する第1図に示す磁場中押出成形装置にて、テー
プ状にした後、スパイラル状にして、軟化温度180±
20℃にて、軟化させて所望の断面形状のテープ状永久
磁石とするものである。
磁気異方性を付加する工程でテープ状とするため、磁場
が飽和しないので、強い磁場が印加でき、磁石粉の配向
がよくなる。
が飽和しないので、強い磁場が印加でき、磁石粉の配向
がよくなる。
また、スパイラル状にした後、テープ状とするため丈の
長い、肉薄のテープ状磁石が製造でき、また、スパイラ
ル状にした後、リング状心棒に巻き付ける方法のため薄
肉磁石が可能となり、また従来のテープ状をリング状心
棒に巻き付ける方法より、硬化後の変化量が少ないため
ヒビやワレが少なく、さらに従来のように、所定の肉厚
にするために、薄肉品を複数層に巻く必要がなく、所定
の厚みに成形しておいて、巻き付けることができ、その
ためコストダウンの効果を有する。
長い、肉薄のテープ状磁石が製造でき、また、スパイラ
ル状にした後、リング状心棒に巻き付ける方法のため薄
肉磁石が可能となり、また従来のテープ状をリング状心
棒に巻き付ける方法より、硬化後の変化量が少ないため
ヒビやワレが少なく、さらに従来のように、所定の肉厚
にするために、薄肉品を複数層に巻く必要がなく、所定
の厚みに成形しておいて、巻き付けることができ、その
ためコストダウンの効果を有する。
なお希土類磁石粉末は、一般式Sl(Coo、。6□7
CUO,0080,220,028)8.35力゛らな
る2−17系金Pc Zr 属間化合物合金をボールミルを用いて粒度2〜80ミク
ロンに粉砕した磁石粉末であり、希土類磁石粉末とバイ
ンダーのナイロン−6、ナイロン−12との混合割合は
、磁石粉末=40〜75体積%、ナイロン−8:10〜
35体積%、ナイロン−12:残部体積%が好ましい。
CUO,0080,220,028)8.35力゛らな
る2−17系金Pc Zr 属間化合物合金をボールミルを用いて粒度2〜80ミク
ロンに粉砕した磁石粉末であり、希土類磁石粉末とバイ
ンダーのナイロン−6、ナイロン−12との混合割合は
、磁石粉末=40〜75体積%、ナイロン−8:10〜
35体積%、ナイロン−12:残部体積%が好ましい。
さらに、前記の磁場中押出成形装置の冷却ダイス部の寸
法は、成形寸法を決定する上で重要であるが、成形厚と
なる隙間が0.5〜2mm、隙間の巾が2〜15mmで
、ダイス自体の厚さが5〜20+em、巾は隙間の巾の
2〜lO+n大きくするのが好ましい範囲である。
法は、成形寸法を決定する上で重要であるが、成形厚と
なる隙間が0.5〜2mm、隙間の巾が2〜15mmで
、ダイス自体の厚さが5〜20+em、巾は隙間の巾の
2〜lO+n大きくするのが好ましい範囲である。
以下、本発明について、実施例にもとづき詳細に説明す
る。
る。
[実施例]
[実施例1]
第1図(A)、(B)は、本発明の実施態様例における
製造方法を実施するための、磁場中押出成形装置及び磁
気発生回路の説明図、第2図は本実施態様例における磁
石成形品の説明図、ts3図はコイル電流と発生磁場強
さとの関係グラフ、第4図及び第5図は本実施態様例に
おける磁石成形品の断面図である。
製造方法を実施するための、磁場中押出成形装置及び磁
気発生回路の説明図、第2図は本実施態様例における磁
石成形品の説明図、ts3図はコイル電流と発生磁場強
さとの関係グラフ、第4図及び第5図は本実施態様例に
おける磁石成形品の断面図である。
第1図において、1はホッパー 2はシリンダ3はヒー
ター 4はスクリュー 5はテーバーバーシル部、6は
磁気回路、7,8は磁場コイル、9は磁力線、10はギ
ャップ、11は冷却ダイス、12は水冷バイブ、13は
消磁回路、14は矯正ダイス、15は加熱ヒーターであ
る。
ター 4はスクリュー 5はテーバーバーシル部、6は
磁気回路、7,8は磁場コイル、9は磁力線、10はギ
ャップ、11は冷却ダイス、12は水冷バイブ、13は
消磁回路、14は矯正ダイス、15は加熱ヒーターであ
る。
まず第1図(A)に基づいて磁場中押出成形装置の作用
を説明する。
を説明する。
ホッパー1に投入された希土類磁石粉末と熱可塑性樹脂
との混合物は、シリンダー2の中でヒータ3により所定
温度に加熱され、スクリュー4の回転により混練され、
非磁性材料よりなるテーバーバーシル部5に押出される
。
との混合物は、シリンダー2の中でヒータ3により所定
温度に加熱され、スクリュー4の回転により混練され、
非磁性材料よりなるテーバーバーシル部5に押出される
。
つぎに、ダイスを兼ねた磁気回路6に発生する磁場によ
り、混線物中の希土類磁石粉末が、押出される方向と直
角にかつ薄手方向に配向される。
り、混線物中の希土類磁石粉末が、押出される方向と直
角にかつ薄手方向に配向される。
この構造は、第1図(B)に示すごとく、E形を上下に
向き合せた形状で、中間部分はテーパーをもっており、
他方との間にギャップlOを設けている。両側には磁場
コイル7.8がセットされており、別置の直流電源装置
から流される直流電流により磁力線9が、図に示す矢印
のように流れ前記ギャップIOに磁場を発生する。
向き合せた形状で、中間部分はテーパーをもっており、
他方との間にギャップlOを設けている。両側には磁場
コイル7.8がセットされており、別置の直流電源装置
から流される直流電流により磁力線9が、図に示す矢印
のように流れ前記ギャップIOに磁場を発生する。
通常ギャップ10は、成形されるテープ状磁石の厚さに
もよるが、lO〜20■lの範囲であり、このギャップ
IOに成形ダイスを挾み込み使用する。
もよるが、lO〜20■lの範囲であり、このギャップ
IOに成形ダイスを挾み込み使用する。
配向された混線物は、冷却ダイス11に巻かれた水冷バ
イブ12に水を流すことにより冷却固化される。
イブ12に水を流すことにより冷却固化される。
このままでは配向磁場による残留磁場のため、後工程で
成形品同士が吸着したり、テープ状にして多極着磁を行
う時、着磁バランスがくずれるため、消磁回路13によ
り消磁を行う。
成形品同士が吸着したり、テープ状にして多極着磁を行
う時、着磁バランスがくずれるため、消磁回路13によ
り消磁を行う。
消磁回路13は、第1図(B)と同じ構造をしているが
、磁場コイル7.8に流す電流を逆方向にすることによ
り、発生する磁力線9が逆方向となり、これによって消
磁される。
、磁場コイル7.8に流す電流を逆方向にすることによ
り、発生する磁力線9が逆方向となり、これによって消
磁される。
以上の工程により、テープ状永久磁石の薄手方向に直角
に磁気異方性を付加した、表面磁束密度が消磁により、
はぼゼロに近い樹脂結合型希土類異方性永久磁石が成形
される。
に磁気異方性を付加した、表面磁束密度が消磁により、
はぼゼロに近い樹脂結合型希土類異方性永久磁石が成形
される。
つぎに矯正ダイス14を加熱ヒーター15により所定温
度まで加熱し、ダイス内を通過させ冷却することにより
、ひねりながら丸めて、第2図に示すように、スパイラ
ル状にし、これをリング状の心棒に巻き付はエポキシ接
着剤で固定し、所定の長さに輪切り状にカットしてテー
プ状永久磁石とする。
度まで加熱し、ダイス内を通過させ冷却することにより
、ひねりながら丸めて、第2図に示すように、スパイラ
ル状にし、これをリング状の心棒に巻き付はエポキシ接
着剤で固定し、所定の長さに輪切り状にカットしてテー
プ状永久磁石とする。
以上のように磁場中押出成形装置に矯正ダイス14を付
属させテープ状からスパイラル状にし、テープ状とする
ものである。
属させテープ状からスパイラル状にし、テープ状とする
ものである。
前述の希土類磁石粉末は、一般式S■(Coo、。、2
70.00g 0.22 0.02g 8.35力
゛らなる2−17系金Cu Pe Z
r )属間化合物合金をボールミルを用いて
粒度2〜80ミクロンに粉砕した磁石粉末である。
70.00g 0.22 0.02g 8.35力
゛らなる2−17系金Cu Pe Z
r )属間化合物合金をボールミルを用いて
粒度2〜80ミクロンに粉砕した磁石粉末である。
このようにして造られた磁石粉末65体積%に熱可塑性
樹脂であるナイロン−〇を15体積%、ナイロン−12
を20体積%を加え、混合機にて混合し、ホッパー1よ
り磁場中押出成形装置に投入する。
樹脂であるナイロン−〇を15体積%、ナイロン−12
を20体積%を加え、混合機にて混合し、ホッパー1よ
り磁場中押出成形装置に投入する。
シリンダー2は、ヒーター3によって約300”Cに保
たれており、スクリュー4により混練され、非磁性材料
よりなるテーバーバーシル部5に達し、磁性材料よりな
る磁気回路6のギャップ1oに、固定された磁性材より
なる冷却ダイス部11を、磁場コイル7.8に流す直流
電流による磁力線9で、混合物中の希土類磁石粉末が配
向されながら通過する。
たれており、スクリュー4により混練され、非磁性材料
よりなるテーバーバーシル部5に達し、磁性材料よりな
る磁気回路6のギャップ1oに、固定された磁性材より
なる冷却ダイス部11を、磁場コイル7.8に流す直流
電流による磁力線9で、混合物中の希土類磁石粉末が配
向されながら通過する。
冷却ダイス部11の寸法は、成形厚となる隙間を0.8
+ns隙間の11を8■lで、ダイス自体の厚さが10
mm、巾を12mmとし、磁気回路6のギャップ部l。
+ns隙間の11を8■lで、ダイス自体の厚さが10
mm、巾を12mmとし、磁気回路6のギャップ部l。
もダイス部11に合せた寸法とした。
磁場コイル7.8に電流を流し、発生磁場を15000
(Oe)とした。
(Oe)とした。
ダイス11に発生する磁場の強さ(KOe)と電流(A
)との関係グラフを第3図に示す。
)との関係グラフを第3図に示す。
つぎに、冷却ダイス11を混合物が通過する時、水冷バ
イブ12に水を流すことにより混合物が冷却固化され、
磁気回路6、ダイス部11と同じ仕様の磁性材よりなる
消磁回路13を通過することにより、磁場コイル7.8
に電流を逆方向に流すために配向時と逆方向の磁力線9
が働き、消磁される。磁場コイル7.8は前記と同様の
物で有るが、電流をコントロールすることにより消磁磁
場を設定している。
イブ12に水を流すことにより混合物が冷却固化され、
磁気回路6、ダイス部11と同じ仕様の磁性材よりなる
消磁回路13を通過することにより、磁場コイル7.8
に電流を逆方向に流すために配向時と逆方向の磁力線9
が働き、消磁される。磁場コイル7.8は前記と同様の
物で有るが、電流をコントロールすることにより消磁磁
場を設定している。
つぎに加熱ヒーター15で180±20℃の範囲に加熱
された矯正ダイス14内に入り、幅約12關のテープ状
磁石を成形した。
された矯正ダイス14内に入り、幅約12關のテープ状
磁石を成形した。
外径18mm+、長さ 120*■のリング状心棒外径
にエポキシ樹脂を塗布し、接着しながら巻き付けた後8
0℃で1時間加熱し、その後カッターによりカットし、
外径17.f3mm長さ18mmeのローター磁石とし
た。
にエポキシ樹脂を塗布し、接着しながら巻き付けた後8
0℃で1時間加熱し、その後カッターによりカットし、
外径17.f3mm長さ18mmeのローター磁石とし
た。
一方、本実施例に使用した希土類磁石粉末とナイロン6
.12との混合物を用い、押出成形法により、等方性の
同寸法のチューブを成形し、長さ18關にカットし、外
径16龍のリング状心棒に接着固定し、本実施例と同様
のローター磁石を得た。
.12との混合物を用い、押出成形法により、等方性の
同寸法のチューブを成形し、長さ18關にカットし、外
径16龍のリング状心棒に接着固定し、本実施例と同様
のローター磁石を得た。
以上の両口−ター磁石を、内外に2極着磁し、表面磁束
密度をガウスメーターとホールプローブにて測定したと
ころ、本発明法により製造した磁石体は約2100(G
)を示し、従来の押出成形法による等方性では約900
(G)を示した。
密度をガウスメーターとホールプローブにて測定したと
ころ、本発明法により製造した磁石体は約2100(G
)を示し、従来の押出成形法による等方性では約900
(G)を示した。
[実施例2]
実施例1と同様の希土類磁石混合物を用い同様の方法で
、ただしダイスの隙間を0.5鰭とし、隙間の巾を5
mmとし成形を行った。
、ただしダイスの隙間を0.5鰭とし、隙間の巾を5
mmとし成形を行った。
隙間の配向磁場は実施例1と同じ、L5000(Oe)
とした。
とした。
また、磁気回路のギャップ部の寸法は変えていない。
矯正ダイス14を交換し、外径811%長さ 150關
のスパイラル状磁石を成形し、内径7 m+mのリング
状心棒に巻き付は接着し、カットして外径811■のロ
ーター磁石を得た。
のスパイラル状磁石を成形し、内径7 m+mのリング
状心棒に巻き付は接着し、カットして外径811■のロ
ーター磁石を得た。
一方、本実施例に使用した希土類磁石とナイロン6.1
2との混合物を用い、押出成形法により等方性の同寸法
のチューブを成形し、内部に実施例1と同様のリング状
心棒を接着し、実施例1と同様の外径8龍、長さ8 m
mのローター磁石を得た。
2との混合物を用い、押出成形法により等方性の同寸法
のチューブを成形し、内部に実施例1と同様のリング状
心棒を接着し、実施例1と同様の外径8龍、長さ8 m
mのローター磁石を得た。
以上の両口−ター磁石を、内外の2極着磁を行い、表面
磁束密度を測定したところ、本発明法により製造した磁
石体は、約800 (G)を示し、従来の押出成形法に
よる等方性では約210 (G)を示した。
磁束密度を測定したところ、本発明法により製造した磁
石体は、約800 (G)を示し、従来の押出成形法に
よる等方性では約210 (G)を示した。
以上実施例を2項述べたが、押出すテープの断面形状は
、平板状でなくても、第4図に示すような形状でも良い
し、またスパイラルのピッチを極端に少なくし多条に巻
きつけた第5図に示すようなローター磁石も製造できる
。
、平板状でなくても、第4図に示すような形状でも良い
し、またスパイラルのピッチを極端に少なくし多条に巻
きつけた第5図に示すようなローター磁石も製造できる
。
[発明の効果]
以上述べたように本発明のリング状永久磁石の製造方法
は、磁気異方性を付加する工程でテープ状とするため、
磁場が多く取れるので、磁粉の配向がよく、直接リング
状にしてラジアル異方性を付加する方法では、形状によ
って配向磁場が取れない場合が有るが、本方法では、こ
のような場合に特に有用である。
は、磁気異方性を付加する工程でテープ状とするため、
磁場が多く取れるので、磁粉の配向がよく、直接リング
状にしてラジアル異方性を付加する方法では、形状によ
って配向磁場が取れない場合が有るが、本方法では、こ
のような場合に特に有用である。
また、スパイラル状にした後、テープ状とするため丈の
長い、肉厚の薄いラジアル磁石が製造できる効果を有す
る。
長い、肉厚の薄いラジアル磁石が製造できる効果を有す
る。
また、スパイラル状にした後、リング状心棒に巻き付け
る方法のため薄肉磁石が可能となり、またテープ状をリ
ング状心棒に巻き付ける方法より、硬化後の変化量が少
ないためヒビやワレが少なく、所定の肉厚にするために
、薄肉品を複数層巻く必要がなく、所定の厚みに成形し
ておいて、巻き付けることができ、そのためコストダウ
ンの効果も有する。
る方法のため薄肉磁石が可能となり、またテープ状をリ
ング状心棒に巻き付ける方法より、硬化後の変化量が少
ないためヒビやワレが少なく、所定の肉厚にするために
、薄肉品を複数層巻く必要がなく、所定の厚みに成形し
ておいて、巻き付けることができ、そのためコストダウ
ンの効果も有する。
第1図(A) 、 (B)は本発明の実施態様例におけ
る製造方法を示す説明図、第2図は、本実施態様例にお
ける磁石成形品の説明図、第3図はコイル電流と発生磁
場強さとの関係グラフ、第4図及び第5図は本実施態様
例における磁石成形品の断面図。
る製造方法を示す説明図、第2図は、本実施態様例にお
ける磁石成形品の説明図、第3図はコイル電流と発生磁
場強さとの関係グラフ、第4図及び第5図は本実施態様
例における磁石成形品の断面図。
Claims (2)
- (1)磁場中押出成形法により、磁気異方性を持った永
久磁石を製造する方法において、 〔1〕希土類磁石粉末と熱可塑性樹脂の混合物をシリン
ダー中で所望温度に加熱混練しテープ状に押出し成形す
る工程、 〔2〕該テープ状混練物をダイスを兼ねた磁気回路に発
生する磁場により配向する工程 〔3〕配向されたテープ状混練物を前記ダイスを冷却す
ることにより冷却固化しスパイラル状とする工程 〔4〕消磁回路により消磁する工程 〔5〕次いで矯正ダイスにより、180±20℃にて所
望の断面形状に変形する工程 以上〔1〕〜〔5〕工程からなることを特徴とするテー
プ状永久磁石の製造方法。 - (2)断面形状が巾2〜15mm,厚さ0.5〜2mm
で、厚み方向に異方化したことからなる磁石であること
を特徴とする特許請求の範囲第1項記載のテープ状永久
磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP28802289A JPH02191310A (ja) | 1989-11-07 | 1989-11-07 | テープ状永久磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP28802289A JPH02191310A (ja) | 1989-11-07 | 1989-11-07 | テープ状永久磁石の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP7785284A Division JPS60220919A (ja) | 1984-04-18 | 1984-04-18 | リング状永久磁石の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH02191310A true JPH02191310A (ja) | 1990-07-27 |
JPH0517691B2 JPH0517691B2 (ja) | 1993-03-09 |
Family
ID=17724800
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP28802289A Granted JPH02191310A (ja) | 1989-11-07 | 1989-11-07 | テープ状永久磁石の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH02191310A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1996005603A1 (en) * | 1994-08-12 | 1996-02-22 | Peter Nygren | Manufacturing of ferromagnetic film for transformer and motor cores |
JP2007311468A (ja) * | 2006-05-17 | 2007-11-29 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | シート状ボンド磁石カーリング装置 |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB201110233D0 (en) * | 2011-06-16 | 2011-08-03 | Williams Hybrid Power Ltd | Magnetically loaded composite rotors and tapes used in the production thereof |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS52149398A (en) * | 1976-06-08 | 1977-12-12 | Daido Steel Co Ltd | Method of manufacturing sheettshaped magnet |
JPS5633934A (en) * | 1979-08-29 | 1981-04-04 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Production of resin magnet |
-
1989
- 1989-11-07 JP JP28802289A patent/JPH02191310A/ja active Granted
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS52149398A (en) * | 1976-06-08 | 1977-12-12 | Daido Steel Co Ltd | Method of manufacturing sheettshaped magnet |
JPS5633934A (en) * | 1979-08-29 | 1981-04-04 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Production of resin magnet |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1996005603A1 (en) * | 1994-08-12 | 1996-02-22 | Peter Nygren | Manufacturing of ferromagnetic film for transformer and motor cores |
JP2007311468A (ja) * | 2006-05-17 | 2007-11-29 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | シート状ボンド磁石カーリング装置 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0517691B2 (ja) | 1993-03-09 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
EXPY | Cancellation because of completion of term |