JP2002198216A - シート磁石及びその着磁方法 - Google Patents
シート磁石及びその着磁方法Info
- Publication number
- JP2002198216A JP2002198216A JP2000395031A JP2000395031A JP2002198216A JP 2002198216 A JP2002198216 A JP 2002198216A JP 2000395031 A JP2000395031 A JP 2000395031A JP 2000395031 A JP2000395031 A JP 2000395031A JP 2002198216 A JP2002198216 A JP 2002198216A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnet
- sheet magnet
- magnetizing
- magnetic
- sheet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Hard Magnetic Materials (AREA)
- Permanent Field Magnets Of Synchronous Machinery (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 厚みが５ｍｍ以下の円盤状に形成されている
とともに少なくともその盤面の周方向に沿ってｎ個の磁
極（ｎ＝４〜36）が形成されており、盤面の周方向に沿
う表面磁束密度波形が理想正弦波に非常に近いシート磁
石、及びその着磁方法を提供する。 【解決手段】 厚みが５ｍｍ以下の円盤状に形成されて
いるとともに少なくともその盤面の周方向に沿ってｎ個
の磁極（ｎ＝４〜48）が形成されてなるシート磁石であ
って、それら磁極の周方向に沿う表面磁束密度（縦軸）
−角度（横軸）曲線を描き、得られた表面磁束密度波形
の１磁極分と横軸とが囲む面積をＡとし、前記１磁極分
の表面磁束密度波形の最大値及び周期に対応する理想正
弦波と横軸とが囲む面積をＢとし、理想正弦波からのず
れ率を［（Ａ−Ｂ）/Ｂ］×100（％）で定義したとき、
ずれ率の絶対値が10％以下であることを特徴とするシー
ト磁石。
とともに少なくともその盤面の周方向に沿ってｎ個の磁
極（ｎ＝４〜36）が形成されており、盤面の周方向に沿
う表面磁束密度波形が理想正弦波に非常に近いシート磁
石、及びその着磁方法を提供する。 【解決手段】 厚みが５ｍｍ以下の円盤状に形成されて
いるとともに少なくともその盤面の周方向に沿ってｎ個
の磁極（ｎ＝４〜48）が形成されてなるシート磁石であ
って、それら磁極の周方向に沿う表面磁束密度（縦軸）
−角度（横軸）曲線を描き、得られた表面磁束密度波形
の１磁極分と横軸とが囲む面積をＡとし、前記１磁極分
の表面磁束密度波形の最大値及び周期に対応する理想正
弦波と横軸とが囲む面積をＢとし、理想正弦波からのず
れ率を［（Ａ−Ｂ）/Ｂ］×100（％）で定義したとき、
ずれ率の絶対値が10％以下であることを特徴とするシー
ト磁石。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、厚みが５ｍｍ以下
の円盤状に形成されているとともに少なくともその盤面
の周方向に沿ってｎ個の磁極（ｎ＝４〜48）が形成され
てなるシート磁石、及びその着磁方法に関する。
の円盤状に形成されているとともに少なくともその盤面
の周方向に沿ってｎ個の磁極（ｎ＝４〜48）が形成され
てなるシート磁石、及びその着磁方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】厚みが５ｍｍ以下の円盤状に形成されて
いるとともに少なくともその盤面の周方向に沿ってｎ個
の磁極（ｎ＝４〜48）が形成されてなるシート磁石が回
転機やセンサーに多用されている。例えば厚み方向に異
方性を有する扁平円盤状のシート磁石に、その盤面の周
方向に沿ってｎ個の磁極（ｎ＝４〜48）を着磁する場
合、磁化配向が厚み方向にほぼ平行なので、従来は図１
１に示すように、着磁ヨーク85から発した磁力線83の磁
路を閉じるために強磁性体製のバックプレート82を異方
性シート磁石81の背面に配置して多極着磁を行ってい
た。こうして着磁された異方性シート磁石81の盤面磁極
の周方向に沿う表面磁束密度波形は図１２の略台形波に
なり、好ましくないものであった。
いるとともに少なくともその盤面の周方向に沿ってｎ個
の磁極（ｎ＝４〜48）が形成されてなるシート磁石が回
転機やセンサーに多用されている。例えば厚み方向に異
方性を有する扁平円盤状のシート磁石に、その盤面の周
方向に沿ってｎ個の磁極（ｎ＝４〜48）を着磁する場
合、磁化配向が厚み方向にほぼ平行なので、従来は図１
１に示すように、着磁ヨーク85から発した磁力線83の磁
路を閉じるために強磁性体製のバックプレート82を異方
性シート磁石81の背面に配置して多極着磁を行ってい
た。こうして着磁された異方性シート磁石81の盤面磁極
の周方向に沿う表面磁束密度波形は図１２の略台形波に
なり、好ましくないものであった。
【０００３】次に図６及び８に示すように、扁平リング
状の等方性シート磁石51の盤面に多極着磁を行うに際
し、従来は強磁性体製のバックプレート52を等方性シー
ト磁石51の背面に配置していた。こうして着磁したもの
は透磁率の高いバックプレート52が着磁磁場に悪影響を
与えて磁石51内部の着磁方向を乱し、図７に示すように
盤面多極着磁した等方性シート磁石51の表面磁束密度波
形が理想正弦波に比べて太ることが避けられなかった。
この従来の盤面多極着磁を施したシート磁石51を用いて
回転機を構成するとトルクリップルの発生が顕著にな
り、高性能の回転機を構成するのが困難であった。また
前記シート磁石51を用いてセンサーを構成すると出力が
不安定になり、信頼性の高いセンサーを構成するのが困
難であった。
状の等方性シート磁石51の盤面に多極着磁を行うに際
し、従来は強磁性体製のバックプレート52を等方性シー
ト磁石51の背面に配置していた。こうして着磁したもの
は透磁率の高いバックプレート52が着磁磁場に悪影響を
与えて磁石51内部の着磁方向を乱し、図７に示すように
盤面多極着磁した等方性シート磁石51の表面磁束密度波
形が理想正弦波に比べて太ることが避けられなかった。
この従来の盤面多極着磁を施したシート磁石51を用いて
回転機を構成するとトルクリップルの発生が顕著にな
り、高性能の回転機を構成するのが困難であった。また
前記シート磁石51を用いてセンサーを構成すると出力が
不安定になり、信頼性の高いセンサーを構成するのが困
難であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の解決しようと
する課題は、厚みが５ｍｍ以下の円盤状に形成されてい
るとともに少なくともその盤面の周方向に沿ってｎ個の
磁極（ｎ＝４〜48）が形成されており、盤面の周方向に
沿う表面磁束密度波形が理想正弦波に非常に近いシート
磁石、及びその着磁方法を提供することである。
する課題は、厚みが５ｍｍ以下の円盤状に形成されてい
るとともに少なくともその盤面の周方向に沿ってｎ個の
磁極（ｎ＝４〜48）が形成されており、盤面の周方向に
沿う表面磁束密度波形が理想正弦波に非常に近いシート
磁石、及びその着磁方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決した本発
明のシート磁石は、厚みが５ｍｍ以下の円盤状に形成さ
れているとともに少なくともその盤面の周方向に沿って
ｎ個の磁極（ｎ＝４〜48）が形成されてなるシート磁石
であって、それら磁極の周方向に沿う表面磁束密度（縦
軸）−角度（横軸）曲線を描き、得られた表面磁束密度
波形の１磁極分と横軸とが囲む面積をＡとし、前記１磁
極分の表面磁束密度波形の最大値及び周期に対応する理
想正弦波と横軸とが囲む面積をＢとし、理想正弦波から
のずれ率を［（Ａ−Ｂ）/Ｂ］×100（％）で定義したと
き、ずれ率の絶対値が10％以下であることを特徴とす
る。着磁条件を適宜選択することにより、ずれ率の絶対
値を５％以下にすることができ、特に２％以下にするこ
とができる。前記シート磁石を等方性磁石又は異方性磁
石で形成することができる。また前記シート磁石が原子
％でＲαＴ１００−（α＋β＋γ＋δ）ＭβＢγＮ
δ（ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも１種でありSm
を必ず含み、ＴはFe又はFeとCoであり、ＭはAl,Ti,Ｖ,C
r,Mn,Cu,Ga,Zr,Nb,Mo,Hf,Ta及びＷの群から選択される
少なくとも１種であり、５≦α≦18，０≦β≦10，０≦
γ≦４，及び４≦δ≦30）で表される主要成分組成を有
する合金の磁粉とバインダーとからなる場合が有用であ
る。また前記シート磁石を用いて構成される回転機はト
ルクリップルが抑えられ、高性能のものになる。また前
記シート磁石を用いて構成されるセンサーは安定した出
力が得られ、高信頼性のものになる。
明のシート磁石は、厚みが５ｍｍ以下の円盤状に形成さ
れているとともに少なくともその盤面の周方向に沿って
ｎ個の磁極（ｎ＝４〜48）が形成されてなるシート磁石
であって、それら磁極の周方向に沿う表面磁束密度（縦
軸）−角度（横軸）曲線を描き、得られた表面磁束密度
波形の１磁極分と横軸とが囲む面積をＡとし、前記１磁
極分の表面磁束密度波形の最大値及び周期に対応する理
想正弦波と横軸とが囲む面積をＢとし、理想正弦波から
のずれ率を［（Ａ−Ｂ）/Ｂ］×100（％）で定義したと
き、ずれ率の絶対値が10％以下であることを特徴とす
る。着磁条件を適宜選択することにより、ずれ率の絶対
値を５％以下にすることができ、特に２％以下にするこ
とができる。前記シート磁石を等方性磁石又は異方性磁
石で形成することができる。また前記シート磁石が原子
％でＲαＴ１００−（α＋β＋γ＋δ）ＭβＢγＮ
δ（ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも１種でありSm
を必ず含み、ＴはFe又はFeとCoであり、ＭはAl,Ti,Ｖ,C
r,Mn,Cu,Ga,Zr,Nb,Mo,Hf,Ta及びＷの群から選択される
少なくとも１種であり、５≦α≦18，０≦β≦10，０≦
γ≦４，及び４≦δ≦30）で表される主要成分組成を有
する合金の磁粉とバインダーとからなる場合が有用であ
る。また前記シート磁石を用いて構成される回転機はト
ルクリップルが抑えられ、高性能のものになる。また前
記シート磁石を用いて構成されるセンサーは安定した出
力が得られ、高信頼性のものになる。
【０００６】また本発明のシート磁石の着磁方法は、厚
みが５ｍｍ以下の円盤状に形成されているとともに少な
くともその盤面の周方向に沿ってｎ個の磁極（ｎ＝４〜
48）が形成されてなるシート磁石の着磁方法であって、
前記シート磁石の外径をＲ（ｍｍ）及び内径をｒ（ｍ
ｍ）としたとき、コイル幅がＹ（ｍｍ）の着磁ヨークを
用い、π×（Ｒ＋ｒ）/６ｎ≦Ｙ≦ｒ×sin（180/ｎ）の
関係を満足する条件で着磁を行うことを特徴とする。
みが５ｍｍ以下の円盤状に形成されているとともに少な
くともその盤面の周方向に沿ってｎ個の磁極（ｎ＝４〜
48）が形成されてなるシート磁石の着磁方法であって、
前記シート磁石の外径をＲ（ｍｍ）及び内径をｒ（ｍ
ｍ）としたとき、コイル幅がＹ（ｍｍ）の着磁ヨークを
用い、π×（Ｒ＋ｒ）/６ｎ≦Ｙ≦ｒ×sin（180/ｎ）の
関係を満足する条件で着磁を行うことを特徴とする。
【０００７】また本発明のシート磁石の着磁方法は、厚
みが５ｍｍ以下の円盤状に形成されているとともに少な
くともその盤面の周方向に沿ってｎ個の磁極（ｎ＝４〜
48）が形成されてなるシート磁石の着磁方法であって、
断面略扇状のコイルが配置され、前記コイルの磁極角度
がＺ（度）である着磁ヨークを用い、120/ｎ≦Ｚ≦240/
ｎの関係を満足する条件で着磁を行うことを特徴とす
る。
みが５ｍｍ以下の円盤状に形成されているとともに少な
くともその盤面の周方向に沿ってｎ個の磁極（ｎ＝４〜
48）が形成されてなるシート磁石の着磁方法であって、
断面略扇状のコイルが配置され、前記コイルの磁極角度
がＺ（度）である着磁ヨークを用い、120/ｎ≦Ｚ≦240/
ｎの関係を満足する条件で着磁を行うことを特徴とす
る。
【０００８】前記着磁条件により着磁するに際し、シー
ト磁石を単体状態で着磁するか、あるいはシート磁石の
背面に非磁性プレートを配置した状態で着磁することに
より、理想正弦波に非常に近い表面磁束密度波形を得る
ことができる。また前記着磁条件により着磁するに際
し、シート磁石と着磁ヨークとのギャップを0.1〜0.5ｍ
ｍに調整し、着磁を行うのが好ましい。ギャップを0.1
〜0.5ｍｍにすると着磁ヨークの鉄芯の突極（着磁磁
極）の影響により着磁磁場分布が理想正弦波からずれる
のを緩和することができる。従って理想正弦波に非常に
近い着磁磁場波形が得られ、好ましい。着磁ヨークの鉄
芯の直上（ギャップが0.1ｍｍ未満）では、コイル（非
磁性体）と鉄芯（軟磁性体）との透磁率が異なるために
着磁磁場分布が不連続になり、理想正弦波から大きくず
れた着磁磁場波形になる。ギャップが0.5ｍｍ超では着
磁磁場強度の低下が顕著になり着磁により有用な磁気特
性をシート磁石に付与することが困難になる。
ト磁石を単体状態で着磁するか、あるいはシート磁石の
背面に非磁性プレートを配置した状態で着磁することに
より、理想正弦波に非常に近い表面磁束密度波形を得る
ことができる。また前記着磁条件により着磁するに際
し、シート磁石と着磁ヨークとのギャップを0.1〜0.5ｍ
ｍに調整し、着磁を行うのが好ましい。ギャップを0.1
〜0.5ｍｍにすると着磁ヨークの鉄芯の突極（着磁磁
極）の影響により着磁磁場分布が理想正弦波からずれる
のを緩和することができる。従って理想正弦波に非常に
近い着磁磁場波形が得られ、好ましい。着磁ヨークの鉄
芯の直上（ギャップが0.1ｍｍ未満）では、コイル（非
磁性体）と鉄芯（軟磁性体）との透磁率が異なるために
着磁磁場分布が不連続になり、理想正弦波から大きくず
れた着磁磁場波形になる。ギャップが0.5ｍｍ超では着
磁磁場強度の低下が顕著になり着磁により有用な磁気特
性をシート磁石に付与することが困難になる。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明に用いるシート磁石を、マ
グネトプランバイト型結晶構造を有する等方性又は異方
性のフェライト焼結磁石で形成することができる。ある
いはマグネトプランバイト型結晶構造を有するフェライ
ト磁粉とバインダーとからなる等方性又は異方性のフェ
ライトボンド磁石で形成することができる。あるいは平
均結晶粒径が0.01〜0.5μｍのNd２Fe１４Ｂ型金属間化
合物を主相とするNd−Fe−Ｂ系磁粉とバインダーとから
なる等方性又は異方性のNd−Fe−Ｂ系ボンド磁石で形成
することができる。あるいは平均結晶粒径が５〜50μｍ
のＲ’２Fe１４Ｂ型金属間化合物（Ｒ’はＹを含む希土
類元素の少なくとも１種である）を主相とする異方性の
Ｒ’−Fe−Ｂ系焼結磁石で形成することができる。ある
いはTh２Zn１７型、Th２Ni１７型、TbCu７型、又はThMn
１２型の窒化磁石相を主相とする窒化型磁粉とバインダ
ーとからなる等方性又は異方性の窒化型ボンド磁石で形
成することができる。
グネトプランバイト型結晶構造を有する等方性又は異方
性のフェライト焼結磁石で形成することができる。ある
いはマグネトプランバイト型結晶構造を有するフェライ
ト磁粉とバインダーとからなる等方性又は異方性のフェ
ライトボンド磁石で形成することができる。あるいは平
均結晶粒径が0.01〜0.5μｍのNd２Fe１４Ｂ型金属間化
合物を主相とするNd−Fe−Ｂ系磁粉とバインダーとから
なる等方性又は異方性のNd−Fe−Ｂ系ボンド磁石で形成
することができる。あるいは平均結晶粒径が５〜50μｍ
のＲ’２Fe１４Ｂ型金属間化合物（Ｒ’はＹを含む希土
類元素の少なくとも１種である）を主相とする異方性の
Ｒ’−Fe−Ｂ系焼結磁石で形成することができる。ある
いはTh２Zn１７型、Th２Ni１７型、TbCu７型、又はThMn
１２型の窒化磁石相を主相とする窒化型磁粉とバインダ
ーとからなる等方性又は異方性の窒化型ボンド磁石で形
成することができる。
【００１０】次に、シート磁石が原子％でＲαＴ
１００−（α＋β＋γ＋δ）ＭβＢγＮδ（ＲはＹを含
む希土類元素の少なくとも１種でありSmを必ず含み、Ｔ
はFe又はFeとCoであり、ＭはAl,Ti,Ｖ,Cr,Mn,Cu,Ga,Zr,
Nb,Mo,Hf,Ta及びＷの群から選択される少なくとも１種
であり、５≦α≦18，０≦β≦10，０≦γ≦４，及び４
≦δ≦30）で表される主要成分組成を有する窒化型合金
の磁粉とバインダーとからなるボンド磁石の場合の、磁
粉の組成限定理由を以下に説明する。磁粉のＲ含有量は
５〜18原子％が好ましく、７〜12原子％がより好まし
い。Ｒが５原子％未満では室温の固有保磁力iHcが397.9
kA/m（５kOe）未満になり、18原子％超では最大エネル
ギー積(BH)maxが大きく低下する。ＲにはSm又はSmとLa
とを所定量含むことが好ましい。さらにＹ，Ce，Pr，N
d，Eu，Gd，Tb，Dy，Ho，Er，Tm，Yb，及びLuの群から
選択される少なくとも１種を含むことが許容される。室
温におけるiHc≧397.9kA/m（５kOe）を得るために、Ｒ
に占めるSm又はSmとLaとの合計量を50原子％以上にする
のがよく、さらに99原子％以上とするのがよい。特に
不可避的Ｒ成分を除いてＲがSm又はSmとLa（好ましいLa
含有量は0.05〜２原子％である）とからなる場合に着磁
性が向上して(BH)maxを高めることができる。窒素含有
量は４〜30原子％とするが好ましく、10〜20原子％とす
るのがより好ましい。窒素含有量が４原子％未満及び30
原子％超ではiHc，(BH)maxが大きく低下する。Al,Ti,
Ｖ,Cr,Mn,Cu,Ga,Zr,Nb,Mo,Hf,Ta及びＷの群から選択さ
れる少なくとも１種のＭ元素によりＴの一部を置換する
と窒化型磁粉の磁気特性、耐食性等を改善できるので好
ましい。その置換量は0.5〜10原子％が好ましく、１〜
４原子％がより好ましい。置換量が10原子％超ではThMn
１２型のSm（Fe，Ｍ）１２Ｎｚ相が生成し、磁気特性が
顕著に低下し、置換量が0.5原子％未満では添加効果が
認められない。Feの一部を0.5〜30原子％のCoで置換す
ることによりキュリー温度、iHcの温度係数及び耐食性
等が向上する。より好ましいCo置換量は１〜20原子％で
ある。Ｃｏ置換量が30原子％超ではiHc，(BH)maxが顕著
に低下し、0.5原子％満では添加効果が事実上得られな
い。等方性の窒化型磁粉の平均粒径は10〜300μｍが好
ましく、10〜100μｍがより好ましい。異方性の窒化型
磁粉の平均粒径は通常１〜10μｍが好ましく、２〜５μ
ｍがより好ましい。前記平均粒径の下限値未満及び上限
値超では(BH)maxの低下が顕著になる。また平均粒径が3
00μｍ超の窒化型磁粉とバインダーとを所定比率で配合
し、混練し、得られたコンパウンドにより成形してなる
等方性ボンドは表面性が悪化し、磁気回路のギャップの
小さい用途への適用が困難になる。
１００−（α＋β＋γ＋δ）ＭβＢγＮδ（ＲはＹを含
む希土類元素の少なくとも１種でありSmを必ず含み、Ｔ
はFe又はFeとCoであり、ＭはAl,Ti,Ｖ,Cr,Mn,Cu,Ga,Zr,
Nb,Mo,Hf,Ta及びＷの群から選択される少なくとも１種
であり、５≦α≦18，０≦β≦10，０≦γ≦４，及び４
≦δ≦30）で表される主要成分組成を有する窒化型合金
の磁粉とバインダーとからなるボンド磁石の場合の、磁
粉の組成限定理由を以下に説明する。磁粉のＲ含有量は
５〜18原子％が好ましく、７〜12原子％がより好まし
い。Ｒが５原子％未満では室温の固有保磁力iHcが397.9
kA/m（５kOe）未満になり、18原子％超では最大エネル
ギー積(BH)maxが大きく低下する。ＲにはSm又はSmとLa
とを所定量含むことが好ましい。さらにＹ，Ce，Pr，N
d，Eu，Gd，Tb，Dy，Ho，Er，Tm，Yb，及びLuの群から
選択される少なくとも１種を含むことが許容される。室
温におけるiHc≧397.9kA/m（５kOe）を得るために、Ｒ
に占めるSm又はSmとLaとの合計量を50原子％以上にする
のがよく、さらに99原子％以上とするのがよい。特に
不可避的Ｒ成分を除いてＲがSm又はSmとLa（好ましいLa
含有量は0.05〜２原子％である）とからなる場合に着磁
性が向上して(BH)maxを高めることができる。窒素含有
量は４〜30原子％とするが好ましく、10〜20原子％とす
るのがより好ましい。窒素含有量が４原子％未満及び30
原子％超ではiHc，(BH)maxが大きく低下する。Al,Ti,
Ｖ,Cr,Mn,Cu,Ga,Zr,Nb,Mo,Hf,Ta及びＷの群から選択さ
れる少なくとも１種のＭ元素によりＴの一部を置換する
と窒化型磁粉の磁気特性、耐食性等を改善できるので好
ましい。その置換量は0.5〜10原子％が好ましく、１〜
４原子％がより好ましい。置換量が10原子％超ではThMn
１２型のSm（Fe，Ｍ）１２Ｎｚ相が生成し、磁気特性が
顕著に低下し、置換量が0.5原子％未満では添加効果が
認められない。Feの一部を0.5〜30原子％のCoで置換す
ることによりキュリー温度、iHcの温度係数及び耐食性
等が向上する。より好ましいCo置換量は１〜20原子％で
ある。Ｃｏ置換量が30原子％超ではiHc，(BH)maxが顕著
に低下し、0.5原子％満では添加効果が事実上得られな
い。等方性の窒化型磁粉の平均粒径は10〜300μｍが好
ましく、10〜100μｍがより好ましい。異方性の窒化型
磁粉の平均粒径は通常１〜10μｍが好ましく、２〜５μ
ｍがより好ましい。前記平均粒径の下限値未満及び上限
値超では(BH)maxの低下が顕著になる。また平均粒径が3
00μｍ超の窒化型磁粉とバインダーとを所定比率で配合
し、混練し、得られたコンパウンドにより成形してなる
等方性ボンドは表面性が悪化し、磁気回路のギャップの
小さい用途への適用が困難になる。
【００１１】シート磁石がボンド磁石の場合のバインダ
ーとして、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、又はゴム材料
を用いるのが実用性が高い。圧縮成形法による場合は熱
硬化性樹脂が好ましく、押出成形法又は射出成形法によ
る場合は熱可塑性樹脂が好ましい。またカレンダーロー
ル成形する場合は熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、及びゴ
ム材料のいずれでもよい。これらの成形方法のいずれか
又は組合せにより厚み0.1〜５ｍｍ、好ましくは0.5〜３
ｍｍ、特に好ましくは0.8〜２ｍｍのシートを成形す
る。等方性の場合は無磁場で加圧成形すればよく、異方
性の場合は例えば238.7〜1193.7kA/m（３〜15kOe）、好
ましくは318.3〜636.6（４〜８kOe）の磁場中で温間加
圧成形する。等方性ボンド磁石の場合、磁粉とバインダ
ーとの配合重量比は特に限定されないが、（磁粉/バイ
ンダー）＝80/20〜99.5/0.5が好ましく、95/５〜98/２
がより好ましい。異方性ボンド磁石の場合、磁粉とバイ
ンダーとの配合重量比は特に限定されないが、（磁粉/
バインダー）＝80/20〜98.5/1.5が好ましく、95/５〜97
/３がより好ましい。前記磁粉の配合重量比未満では有
用な磁気特性を得ることが困難であり、前記磁粉の配合
重量比超ではミクロなポアを生じて密度及び(BH)maxが
顕著に低下する。
ーとして、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、又はゴム材料
を用いるのが実用性が高い。圧縮成形法による場合は熱
硬化性樹脂が好ましく、押出成形法又は射出成形法によ
る場合は熱可塑性樹脂が好ましい。またカレンダーロー
ル成形する場合は熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、及びゴ
ム材料のいずれでもよい。これらの成形方法のいずれか
又は組合せにより厚み0.1〜５ｍｍ、好ましくは0.5〜３
ｍｍ、特に好ましくは0.8〜２ｍｍのシートを成形す
る。等方性の場合は無磁場で加圧成形すればよく、異方
性の場合は例えば238.7〜1193.7kA/m（３〜15kOe）、好
ましくは318.3〜636.6（４〜８kOe）の磁場中で温間加
圧成形する。等方性ボンド磁石の場合、磁粉とバインダ
ーとの配合重量比は特に限定されないが、（磁粉/バイ
ンダー）＝80/20〜99.5/0.5が好ましく、95/５〜98/２
がより好ましい。異方性ボンド磁石の場合、磁粉とバイ
ンダーとの配合重量比は特に限定されないが、（磁粉/
バインダー）＝80/20〜98.5/1.5が好ましく、95/５〜97
/３がより好ましい。前記磁粉の配合重量比未満では有
用な磁気特性を得ることが困難であり、前記磁粉の配合
重量比超ではミクロなポアを生じて密度及び(BH)maxが
顕著に低下する。
【００１２】
【実施例】以下、実施例により本発明を詳しく説明する
が、それらの実施例により本発明が限定されるものでは
ない。 （実施例１）原子％でSm８．５La０．７Feｂａｌ．Ti
２．７Ｂ１．０Ｎ１２．５で示される主要成分組成を有
し、平均結晶粒径が0.19μｍのTh２Zn１７型結晶構造相
が磁気特性発現相である平均粒径55μｍの窒化型磁粉：
93.5重量部，天然ゴム：2.5重量部，ニトリルゴム：2.0
重量部，塩素化ポリエチレン：1.94重量部，ビスフェノ
ール型エポキシ樹脂：0.05重量部，及びステアリン酸カ
ルシウム：0.01重量部を配合し、加熱加圧型ニーダーに
よりAr雰囲気中で混練し、次いで造粒してコンパウンド
ペレットを得た。得られたペレットを加熱したAr雰囲気
のカレンダーロール装置に投入して圧延し、次いで室温
まで冷却した。次に切断して厚さ1.0ｍｍ，幅約100ｍ
ｍ，及び長さ約100ｍｍの等方性のシート状成形体を得
た。この成形体を外径：30ｍｍ，内径：16ｍｍのリング
状に打ち抜いた。次に大気中で60℃ｘ３時間加熱する熱
処理を行い水分等を除去し、次いで大気中で150℃ｘ２
時間加熱して硬化し、その後室温まで冷却した。得られ
た扁平のリング状等方性ボンド磁石の密度は5.4Mg/m３
（g/cm３）であった。また室温で1989.5kA/m（25kOe）
の平行磁場を印加し、測定した(BH)max＝31.8kJ/m
３（4.0MGOe）であり，iHc＝748.1kA/m（9.4kOe）であ
った。次に、図１に示すように、作製した扁平のリング
状等方性ボンド磁石１の背面に非磁性プレート２（SUS3
04製）を固着し、次に扁平リング磁石１の表の盤面を着
磁ヨーク10の中心に対向させて配置した。着磁ヨーク10
を構成するコイル５の幅（Ｙ）を3.2ｍｍとした。次
に、室温で着磁磁場強度：1592kA/m（20kOe）、及び着
磁ヨーク10と扁平リング磁石１とのギャップ（ｇ）を0.
3ｍｍにした条件で、扁平リング磁石１の盤面を周方向
に沿って対称に８分割する多極着磁を行った。着磁後の
扁平リング磁石１の盤面周方向（矢印ｘ方向）の表面磁
束密度波形の実測値を図２中(a)に示す。表面磁束密度
の測定に使用したプローブは型式：50103（ＪＡＶ社
製）である。次に、図２中(b)に示すように、図２中(a)
の実測した表面磁束密度波形の任意の１磁極分に対応す
る理想正弦波を描いた。この理想正弦波は半周期を360/
n度（ｎは磁極数）に換算し、また最大値を実測値の最
大値（点Ｐ）に合わせて描いた。実測値の１磁極分の表
面磁束密度波形と横軸（θ）とが囲む部分の面積（Ａ）
と、理想正弦波と横軸（θ）とが囲む部分の面積（Ｂ）
とを測定し、理想正弦波からのずれ率を［（Ａ−Ｂ）/
Ｂ］×100（％）で定義した。こうして求めたずれ率の
絶対値は2.8％であった。扁平リング磁石１の盤面多極
着磁波形が理想正弦波に非常に近くなるのは、図３に示
すように着磁ヨーク10から発した磁力線３が実質的にシ
ート状ボンド磁石１内を通り着磁されるからである。 （比較例１）実施例１と同様にして外径：30ｍｍ，内
径：16ｍｍ，厚み：1.0ｍｍの扁平リング状磁石51を作
製した。次に図６に示すように、その片盤面を強磁性体
製（SS400製）のプレート52に固着し、次いでこの固着
物のボンド磁石51側の片盤面を実施例１と同様に着磁ヨ
ーク10の中心に対向して配置し、盤面８極着磁を行っ
た。着磁後のものの盤面の周方向（ｘ’方向）の表面磁
束密度波形を測定した結果を図７中(a)に示す。図７中
(a)より、理想正弦波（図７中(b)）に比べて太った表面
磁束密度波形になっており、ずれ率の絶対値は24％であ
った。このように太った表面磁束密度波形になるのは、
図８に示すように、着磁ヨーク10の磁極（図示省略）か
ら発した磁力線53が被着磁物である扁平リング状磁石51
内におさまり切らず、強磁性プレート52内を通過するか
らである。
が、それらの実施例により本発明が限定されるものでは
ない。 （実施例１）原子％でSm８．５La０．７Feｂａｌ．Ti
２．７Ｂ１．０Ｎ１２．５で示される主要成分組成を有
し、平均結晶粒径が0.19μｍのTh２Zn１７型結晶構造相
が磁気特性発現相である平均粒径55μｍの窒化型磁粉：
93.5重量部，天然ゴム：2.5重量部，ニトリルゴム：2.0
重量部，塩素化ポリエチレン：1.94重量部，ビスフェノ
ール型エポキシ樹脂：0.05重量部，及びステアリン酸カ
ルシウム：0.01重量部を配合し、加熱加圧型ニーダーに
よりAr雰囲気中で混練し、次いで造粒してコンパウンド
ペレットを得た。得られたペレットを加熱したAr雰囲気
のカレンダーロール装置に投入して圧延し、次いで室温
まで冷却した。次に切断して厚さ1.0ｍｍ，幅約100ｍ
ｍ，及び長さ約100ｍｍの等方性のシート状成形体を得
た。この成形体を外径：30ｍｍ，内径：16ｍｍのリング
状に打ち抜いた。次に大気中で60℃ｘ３時間加熱する熱
処理を行い水分等を除去し、次いで大気中で150℃ｘ２
時間加熱して硬化し、その後室温まで冷却した。得られ
た扁平のリング状等方性ボンド磁石の密度は5.4Mg/m３
（g/cm３）であった。また室温で1989.5kA/m（25kOe）
の平行磁場を印加し、測定した(BH)max＝31.8kJ/m
３（4.0MGOe）であり，iHc＝748.1kA/m（9.4kOe）であ
った。次に、図１に示すように、作製した扁平のリング
状等方性ボンド磁石１の背面に非磁性プレート２（SUS3
04製）を固着し、次に扁平リング磁石１の表の盤面を着
磁ヨーク10の中心に対向させて配置した。着磁ヨーク10
を構成するコイル５の幅（Ｙ）を3.2ｍｍとした。次
に、室温で着磁磁場強度：1592kA/m（20kOe）、及び着
磁ヨーク10と扁平リング磁石１とのギャップ（ｇ）を0.
3ｍｍにした条件で、扁平リング磁石１の盤面を周方向
に沿って対称に８分割する多極着磁を行った。着磁後の
扁平リング磁石１の盤面周方向（矢印ｘ方向）の表面磁
束密度波形の実測値を図２中(a)に示す。表面磁束密度
の測定に使用したプローブは型式：50103（ＪＡＶ社
製）である。次に、図２中(b)に示すように、図２中(a)
の実測した表面磁束密度波形の任意の１磁極分に対応す
る理想正弦波を描いた。この理想正弦波は半周期を360/
n度（ｎは磁極数）に換算し、また最大値を実測値の最
大値（点Ｐ）に合わせて描いた。実測値の１磁極分の表
面磁束密度波形と横軸（θ）とが囲む部分の面積（Ａ）
と、理想正弦波と横軸（θ）とが囲む部分の面積（Ｂ）
とを測定し、理想正弦波からのずれ率を［（Ａ−Ｂ）/
Ｂ］×100（％）で定義した。こうして求めたずれ率の
絶対値は2.8％であった。扁平リング磁石１の盤面多極
着磁波形が理想正弦波に非常に近くなるのは、図３に示
すように着磁ヨーク10から発した磁力線３が実質的にシ
ート状ボンド磁石１内を通り着磁されるからである。 （比較例１）実施例１と同様にして外径：30ｍｍ，内
径：16ｍｍ，厚み：1.0ｍｍの扁平リング状磁石51を作
製した。次に図６に示すように、その片盤面を強磁性体
製（SS400製）のプレート52に固着し、次いでこの固着
物のボンド磁石51側の片盤面を実施例１と同様に着磁ヨ
ーク10の中心に対向して配置し、盤面８極着磁を行っ
た。着磁後のものの盤面の周方向（ｘ’方向）の表面磁
束密度波形を測定した結果を図７中(a)に示す。図７中
(a)より、理想正弦波（図７中(b)）に比べて太った表面
磁束密度波形になっており、ずれ率の絶対値は24％であ
った。このように太った表面磁束密度波形になるのは、
図８に示すように、着磁ヨーク10の磁極（図示省略）か
ら発した磁力線53が被着磁物である扁平リング状磁石51
内におさまり切らず、強磁性プレート52内を通過するか
らである。
【００１３】（実施例２、比較例２）実施例１で作製し
たシート状成形体からリング状に打ち抜く寸法を変えた
以外は実施例１と同様にして表１のNo.103（外径
（Ｒ）：15ｍｍ，内径（ｒ）：９ｍｍ，厚み：1.0ｍ
ｍ）の扁平リング状等方性ボンド磁石を作製した。次に
図４に示すように、この扁平リング磁石21の背面に非磁
性プレート22（SUS304製）を固着した被着磁物を作製し
た。次に被着磁物の扁平リング磁石21盤面を、図４の着
磁ヨーク20（コイル25の幅（Ｙ）＝4.5ｍｍ）の中心に
対向して配置し、盤面8極着磁を行った。着磁後のもの
の盤面周方向の表面磁束密度波形を測定し、実施例１と
同様にして求めたずれ率の絶対値を表１に示す。次に、
実施例１で作製したシート状成形体からリング状に打ち
抜く寸法を変えた以外はNo.103と同様にして表１のNo.1
01，102，104〜206に示す外径：Ｒｍｍ，内径：ｒｍ
ｍ，及び厚み：1.0ｍｍの扁平リング状等方性ボンド磁
石を作製した。 次に各扁平リング磁石の背面に非磁性
プレート（SUS304製）を固着して被着磁物を作製し、次
いでこれら被着磁物の扁平リング磁石の盤面をそれぞれ
着磁ヨーク（コイル幅：Ｙｍｍ，着磁磁極数：ｎ）の中
心に対向して配置し、ギャップ0.3ｍｍで盤面多極着磁
を行った。着磁後のものの各扁平リング磁石の盤面周方
向の表面磁束密度波形を測定し、実施例１と同様にして
求めたずれ率の絶対値を表１に示す。なお表１におい
て、実施例２のNo.101〜108ではいずれもπ×（Ｒ＋
ｒ）/６ｎ≦Ｙ≦ｒ×sin（180/ｎ）の関係を満足する条
件で盤面多極着磁を行った。また比較例２のNo.201〜20
6ではいずれもπ×（Ｒ＋ｒ）/６ｎ≦Ｙ≦ｒ×sin（180
/ｎ）の関係から外れた条件で盤面多極着磁を行った。
表１より、着磁ヨークのコイル幅：Ｙ（ｍｍ）、扁平リ
ング磁石の外径：Ｒ（ｍｍ）及び内径：ｒ（ｍｍ）、着
磁磁極数：ｎ（ｎ＝４〜48極）の場合、π×（Ｒ＋ｒ）
/６ｎ≦Ｙ≦ｒ×sin（180/ｎ）の関係を満足する実施例
２の条件で盤面多極着磁を行ったときに理想正弦波に非
常に近い表面磁束密度波形が得られることがわかる。こ
れは図５に示すように着磁コイル25から発生し、ヨーク
鉄芯28に伝わった磁力線23が実質的にシート状ボンド磁
石21内を通り着磁されるからである。これに対し、Ｙが
小さすぎて前記関係式の条件を外れた比較例２の盤面多
極着磁条件を採用すると、図９に示すように着磁コイル
35から発生してヨーク鉄芯38に伝わった磁力線33が扁平
リング磁石21内におさまり切らない分布になるため、磁
石内部の着磁方向が図８の状態になり理想正弦波に比べ
て太った表面磁束密度波形になることがわかった。
たシート状成形体からリング状に打ち抜く寸法を変えた
以外は実施例１と同様にして表１のNo.103（外径
（Ｒ）：15ｍｍ，内径（ｒ）：９ｍｍ，厚み：1.0ｍ
ｍ）の扁平リング状等方性ボンド磁石を作製した。次に
図４に示すように、この扁平リング磁石21の背面に非磁
性プレート22（SUS304製）を固着した被着磁物を作製し
た。次に被着磁物の扁平リング磁石21盤面を、図４の着
磁ヨーク20（コイル25の幅（Ｙ）＝4.5ｍｍ）の中心に
対向して配置し、盤面8極着磁を行った。着磁後のもの
の盤面周方向の表面磁束密度波形を測定し、実施例１と
同様にして求めたずれ率の絶対値を表１に示す。次に、
実施例１で作製したシート状成形体からリング状に打ち
抜く寸法を変えた以外はNo.103と同様にして表１のNo.1
01，102，104〜206に示す外径：Ｒｍｍ，内径：ｒｍ
ｍ，及び厚み：1.0ｍｍの扁平リング状等方性ボンド磁
石を作製した。 次に各扁平リング磁石の背面に非磁性
プレート（SUS304製）を固着して被着磁物を作製し、次
いでこれら被着磁物の扁平リング磁石の盤面をそれぞれ
着磁ヨーク（コイル幅：Ｙｍｍ，着磁磁極数：ｎ）の中
心に対向して配置し、ギャップ0.3ｍｍで盤面多極着磁
を行った。着磁後のものの各扁平リング磁石の盤面周方
向の表面磁束密度波形を測定し、実施例１と同様にして
求めたずれ率の絶対値を表１に示す。なお表１におい
て、実施例２のNo.101〜108ではいずれもπ×（Ｒ＋
ｒ）/６ｎ≦Ｙ≦ｒ×sin（180/ｎ）の関係を満足する条
件で盤面多極着磁を行った。また比較例２のNo.201〜20
6ではいずれもπ×（Ｒ＋ｒ）/６ｎ≦Ｙ≦ｒ×sin（180
/ｎ）の関係から外れた条件で盤面多極着磁を行った。
表１より、着磁ヨークのコイル幅：Ｙ（ｍｍ）、扁平リ
ング磁石の外径：Ｒ（ｍｍ）及び内径：ｒ（ｍｍ）、着
磁磁極数：ｎ（ｎ＝４〜48極）の場合、π×（Ｒ＋ｒ）
/６ｎ≦Ｙ≦ｒ×sin（180/ｎ）の関係を満足する実施例
２の条件で盤面多極着磁を行ったときに理想正弦波に非
常に近い表面磁束密度波形が得られることがわかる。こ
れは図５に示すように着磁コイル25から発生し、ヨーク
鉄芯28に伝わった磁力線23が実質的にシート状ボンド磁
石21内を通り着磁されるからである。これに対し、Ｙが
小さすぎて前記関係式の条件を外れた比較例２の盤面多
極着磁条件を採用すると、図９に示すように着磁コイル
35から発生してヨーク鉄芯38に伝わった磁力線33が扁平
リング磁石21内におさまり切らない分布になるため、磁
石内部の着磁方向が図８の状態になり理想正弦波に比べ
て太った表面磁束密度波形になることがわかった。
【００１４】
【表１】
【００１５】（実施例３、比較例３）実施例１で作製し
たシート状成形体からリング状に打ち抜く寸法を変えた
以外は実施例１と同様にして表３のNo.153の扁平リング
状等方性ボンド磁石（外径（Ｒ）：10ｍｍ，内径
（ｒ）：５ｍｍ，厚み：1.0ｍｍ）を作製した。次に図
１０に示すように、この扁平リング磁石41の裏面に非磁
性プレート42（SUS304製）を固着した。また断面略扇状
のコイル45を配置し、コイル45の磁極角度（Ｚ）を22.5
度にした着磁ヨーク40を作製した。次に、非磁性プレー
ト42を固着した扁平リング磁石41の盤面を着磁ヨーク40
の中心に対向させてギャップ0.3ｍｍでリング磁石41の
盤面の周方向に8極着磁を施した。着磁後のものの盤面
の周方向に沿って表面磁束密度波形を測定し、理想正弦
波からのずれ率の絶対値を実施例１と同様にして求めた
結果を表２に示す。実施例１で作製したシート状成形体
からリング状に打ち抜く寸法を変えた以外はNo.153と同
様にして表２のNo.151，152，154〜226の各扁平リング
状等方性ボンド磁石（外径：Ｒｍｍ，内径：ｒｍｍ，厚
み：1.0ｍｍ）を作製した。次に得られた各扁平リング
磁石の裏面にそれぞれ非磁性プレート（SUS304製）を固
着した。また断面略扇状であるとともに表３の磁極角度
（Ｚ）を有するコイルを配置した着磁ヨーク（ｎ：着磁
磁極数）を作製した。次に、非磁性プレートを固着した
各扁平リング磁石の盤面をそれぞれ各着磁ヨークの中心
に対向して配置し、ギャップ0.3ｍｍで扁平リング磁石
の盤面の周方向に沿ってｎ極着磁（ｎ＝４〜48極）を施
した。着磁後の各扁平リング磁石の盤面の周方向に沿っ
て表面磁束密度波形を測定し、実施例１と同様にして求
めたずれ率の絶対値を表２に示す。なお、表２の実施例
３では120/ｎ≦Ｚ≦240/ｎの関係を満足する条件で着磁
を行い、表２の比較例３では120/ｎ≦Ｚ≦240/ｎの関係
から外れた条件で着磁を行った。表２より、120/ｎ≦Ｚ
≦240/ｎの関係を満足する条件で着磁を行うと理想正弦
波に非常に近い表面磁束密度波形を得られることがわか
る。
たシート状成形体からリング状に打ち抜く寸法を変えた
以外は実施例１と同様にして表３のNo.153の扁平リング
状等方性ボンド磁石（外径（Ｒ）：10ｍｍ，内径
（ｒ）：５ｍｍ，厚み：1.0ｍｍ）を作製した。次に図
１０に示すように、この扁平リング磁石41の裏面に非磁
性プレート42（SUS304製）を固着した。また断面略扇状
のコイル45を配置し、コイル45の磁極角度（Ｚ）を22.5
度にした着磁ヨーク40を作製した。次に、非磁性プレー
ト42を固着した扁平リング磁石41の盤面を着磁ヨーク40
の中心に対向させてギャップ0.3ｍｍでリング磁石41の
盤面の周方向に8極着磁を施した。着磁後のものの盤面
の周方向に沿って表面磁束密度波形を測定し、理想正弦
波からのずれ率の絶対値を実施例１と同様にして求めた
結果を表２に示す。実施例１で作製したシート状成形体
からリング状に打ち抜く寸法を変えた以外はNo.153と同
様にして表２のNo.151，152，154〜226の各扁平リング
状等方性ボンド磁石（外径：Ｒｍｍ，内径：ｒｍｍ，厚
み：1.0ｍｍ）を作製した。次に得られた各扁平リング
磁石の裏面にそれぞれ非磁性プレート（SUS304製）を固
着した。また断面略扇状であるとともに表３の磁極角度
（Ｚ）を有するコイルを配置した着磁ヨーク（ｎ：着磁
磁極数）を作製した。次に、非磁性プレートを固着した
各扁平リング磁石の盤面をそれぞれ各着磁ヨークの中心
に対向して配置し、ギャップ0.3ｍｍで扁平リング磁石
の盤面の周方向に沿ってｎ極着磁（ｎ＝４〜48極）を施
した。着磁後の各扁平リング磁石の盤面の周方向に沿っ
て表面磁束密度波形を測定し、実施例１と同様にして求
めたずれ率の絶対値を表２に示す。なお、表２の実施例
３では120/ｎ≦Ｚ≦240/ｎの関係を満足する条件で着磁
を行い、表２の比較例３では120/ｎ≦Ｚ≦240/ｎの関係
から外れた条件で着磁を行った。表２より、120/ｎ≦Ｚ
≦240/ｎの関係を満足する条件で着磁を行うと理想正弦
波に非常に近い表面磁束密度波形を得られることがわか
る。
【００１６】
【表２】
【００１７】扁平リング磁石の厚みを変化した場合、及
びギャップｇを変化した場合の実施例を以下に説明す
る。 （実施例４、比較例４）カレンダーロール装置による圧
延の間隔を変えた以外は実施例１と同様にして圧延し、
切断して厚さ0.3〜2.5ｍｍ，幅約100ｍｍ，及び長さ約1
00ｍｍの等方性のシート状成形体を得た。これら成形体
をそれぞれ外径（Ｒ）：18ｍｍ，内径（ｒ）：10ｍｍの
リング状に打ち抜いた。次に大気中で60℃ｘ３時間加熱
する熱処理を行い水分等を除去し、次いで大気中で150
℃ｘ２時間加熱して硬化し、その後室温まで冷却した。
得られた各扁平リング磁石の背面に非磁性プレート（SU
S304製）をそれぞれ固着して被着磁物を作製した。次に
これら被着磁物の扁平リング磁石の盤面をそれぞれ実施
例２のNo.104で使用したのと同じ着磁ヨーク（コイル幅
（Ｙ）：2.8ｍｍ，着磁磁極数：８）の中心に対向して
配置し、ギャップ（ｇ）0.05〜1ｍｍで盤面８極着磁を
行った。着磁後のものの各扁平リング磁石の盤面周方向
の表面磁束密度波形を測定し、実施例１と同様にして求
めたずれ率の絶対値を表３に示す。表３より、扁平リン
グ磁石の厚みが0.3〜2.5ｍｍでかつギャップ（ｇ）が0.
1〜0.5ｍｍ（実施例４のNo.171〜174）のときに理想正
弦波に非常に近い表面磁束密度波形が得られることがわ
かる。これに対し、ギャップ（ｇ）が0.05ｍｍの比較例
４のNo.251ではずれ率の絶対値が＋30％になり、No.252
ではずれ率の絶対値は良好であるが総磁束量が実施例４
のNo.172の約60％になり有用な磁気特性を付与すること
ができなかった。
びギャップｇを変化した場合の実施例を以下に説明す
る。 （実施例４、比較例４）カレンダーロール装置による圧
延の間隔を変えた以外は実施例１と同様にして圧延し、
切断して厚さ0.3〜2.5ｍｍ，幅約100ｍｍ，及び長さ約1
00ｍｍの等方性のシート状成形体を得た。これら成形体
をそれぞれ外径（Ｒ）：18ｍｍ，内径（ｒ）：10ｍｍの
リング状に打ち抜いた。次に大気中で60℃ｘ３時間加熱
する熱処理を行い水分等を除去し、次いで大気中で150
℃ｘ２時間加熱して硬化し、その後室温まで冷却した。
得られた各扁平リング磁石の背面に非磁性プレート（SU
S304製）をそれぞれ固着して被着磁物を作製した。次に
これら被着磁物の扁平リング磁石の盤面をそれぞれ実施
例２のNo.104で使用したのと同じ着磁ヨーク（コイル幅
（Ｙ）：2.8ｍｍ，着磁磁極数：８）の中心に対向して
配置し、ギャップ（ｇ）0.05〜1ｍｍで盤面８極着磁を
行った。着磁後のものの各扁平リング磁石の盤面周方向
の表面磁束密度波形を測定し、実施例１と同様にして求
めたずれ率の絶対値を表３に示す。表３より、扁平リン
グ磁石の厚みが0.3〜2.5ｍｍでかつギャップ（ｇ）が0.
1〜0.5ｍｍ（実施例４のNo.171〜174）のときに理想正
弦波に非常に近い表面磁束密度波形が得られることがわ
かる。これに対し、ギャップ（ｇ）が0.05ｍｍの比較例
４のNo.251ではずれ率の絶対値が＋30％になり、No.252
ではずれ率の絶対値は良好であるが総磁束量が実施例４
のNo.172の約60％になり有用な磁気特性を付与すること
ができなかった。
【００１８】
【表３】
【００１９】（実施例５、比較例５）実施例４で作製し
たのと同じ厚さ0.3〜2.5ｍｍ，幅約100ｍｍ，及び長さ
約100ｍｍの等方性のシート状成形体をそれぞれ外径
（Ｒ）：18ｍｍ，内径（ｒ）：５ｍｍに打ち抜いた。次
に大気中で60℃ｘ３時間加熱する熱処理を行い水分等を
除去し、次いで大気中で150℃ｘ２時間加熱して硬化
し、その後室温まで冷却した。得られた各扁平リング磁
石の背面に非磁性プレート（SUS304製）をそれぞれ固着
して被着磁物を作製した。次にこれら被着磁物の扁平リ
ング磁石の盤面をそれぞれ実施例３のNo.155で使用した
のと同じ着磁ヨークの中心に対向して配置し、ギャップ
（ｇ）0.05〜1ｍｍで盤面８極着磁を行った。着磁後の
ものの各扁平リング磁石の盤面周方向の表面磁束密度波
形を測定し、実施例１と同様にして求めたずれ率の絶対
値を表３に示す。表３より、扁平リング磁石の厚みが0.
3〜2.5ｍｍでかつギャップ（ｇ）が0.1〜0.5ｍｍ（実施
例５のNo.175〜178）のときに理想正弦波に非常に近い
表面磁束密度波形が得られることがわかる。これに対
し、ギャップ（ｇ）が0.05ｍｍの比較例５のNo.253では
ずれ率の絶対値が28％になり、No.254ではずれ率の絶対
値は小さいが総磁束量が実施例５のNo.176の約70％にな
り有用な磁気特性を付与できなかった。
たのと同じ厚さ0.3〜2.5ｍｍ，幅約100ｍｍ，及び長さ
約100ｍｍの等方性のシート状成形体をそれぞれ外径
（Ｒ）：18ｍｍ，内径（ｒ）：５ｍｍに打ち抜いた。次
に大気中で60℃ｘ３時間加熱する熱処理を行い水分等を
除去し、次いで大気中で150℃ｘ２時間加熱して硬化
し、その後室温まで冷却した。得られた各扁平リング磁
石の背面に非磁性プレート（SUS304製）をそれぞれ固着
して被着磁物を作製した。次にこれら被着磁物の扁平リ
ング磁石の盤面をそれぞれ実施例３のNo.155で使用した
のと同じ着磁ヨークの中心に対向して配置し、ギャップ
（ｇ）0.05〜1ｍｍで盤面８極着磁を行った。着磁後の
ものの各扁平リング磁石の盤面周方向の表面磁束密度波
形を測定し、実施例１と同様にして求めたずれ率の絶対
値を表３に示す。表３より、扁平リング磁石の厚みが0.
3〜2.5ｍｍでかつギャップ（ｇ）が0.1〜0.5ｍｍ（実施
例５のNo.175〜178）のときに理想正弦波に非常に近い
表面磁束密度波形が得られることがわかる。これに対
し、ギャップ（ｇ）が0.05ｍｍの比較例５のNo.253では
ずれ率の絶対値が28％になり、No.254ではずれ率の絶対
値は小さいが総磁束量が実施例５のNo.176の約70％にな
り有用な磁気特性を付与できなかった。
【００２０】（実施例６〜１１）下記のように磁石材質
及び製造方法をそれぞれ変えて実施例１と同様の扁平リ
ング形状のシート磁石を作製した。得られた各シート磁
石に対しそれぞれ実施例１と同様の盤面８極着磁を行
い、着磁後のものの盤面周方向の表面磁束密度波形を測
定し、実施例１と同様にして理想正弦波からのずれ率の
絶対値を求めた結果を表４に示す。 No.301（実施例６）のシート磁石は、平均粒径が1.1μ
ｍ（空気透過法、フィッシャサフ゛シフ゛サイサ゛ーにより測定）であ
り、原子比率でSrＯ・６Fe２Ｏ３で示される主要成分組
成を有するボンド磁石用Srフェライト磁粉：90重量部
と、ナイロン12：10重量部とを配合し、混練して得られ
たコンパウンドを用い、795.8kA/m（10kOe）の平行磁場
中で射出成形し、作製された厚み方向に異方性を付与し
てなる扁平リング磁石である。 No.302（実施例７）のシート磁石は、平均粒径が1.3μ
ｍ（空気透過法、フィッシャサフ゛シフ゛サイサ゛ーにより測定）であ
り、原子比率で（Ｓｒ０．７７Ｌａ０．２３）Ｏ・5.72
[（Ｆｅ０．９８３Ｃｏ０．０１７)２Ｏ３]で示される
主要成分組成を有するボンド磁石用SrLaCoフェライト磁
粉：90重量部と、ナイロン12：10重量部とを配合し、混
練して得られたコンパウンドを用い、795.8kA/m（10kO
e）の平行磁場中で射出成形し、作製された厚み方向に
異方性を付与してなる扁平リング磁石である。 No.303（実施例８）のシート磁石は、平均粒径が150μ
ｍ（Sympatec社製のレーザー回折型粒径分布測定装置：
HEROS・RODOSシステムにより測定）であり、平均結晶粒
径が0.09μｍのNd2Fe14Ｂ型再結晶粒を主相とする、原
子％でＮｄ１２ ．５Ｆｅｂａｌ.Ｃｏ１１．６Ｂ６．０
Ｇａ１．０で表される主要成分組成を有する異方性磁
粉：95重量部と、エポキシ樹脂：５重量部とを配合し、
混練して得られたコンパウンドを用い、795.8kA/m（10k
Oe）の平行磁場中で圧縮成形し、次いで150℃で２時間
加熱硬化し、作製された厚み方向に異方性を付与してな
る扁平リング磁石である。 No.304（実施例９）のシート磁石は、平均粒径が200μ
ｍ（Sympatec社製のレーザー回折型粒径分布測定装置：
HEROS・RODOSシステムにより測定）であり、平均結晶粒
径が0.10μｍのＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ型微結晶粒を主相とす
る、原子％でＮｄ１２．８ＦｅｂａｌＢ６．５Ｎｂ
１．５で表される主要成分組成を有する等方性磁粉：9
7.5重量部と、エポキシ樹脂：2.5重量部とを配合し、混
練して得られたコンパウンドを用い、無磁場で圧縮成形
し、次いで150℃で２時間加熱硬化し、作製された等方
性の扁平リング磁石（エポキシ樹脂被覆仕様）である。 No.305（実施例１０）のシート磁石は、平均粒径（Symp
atec社製のレーザー回折型粒径分布測定装置；HEROS・R
ODOSシステムにより測定）が2.3μｍであり、Ｔｈ２Ｚ
ｎ１７型結晶構造相を磁気特性発現相とする、Ｓｍ
９．１Ｆｅ７６．８Ｍｎ０．５Ｎ１３．６で示される主
要成分組成を有する異方性磁粉：95重量部と、エポキシ
樹脂：５重量部とを配合し、混練して得られたコンパウ
ンドを用い、795.8kA/m（10kOe）の平行磁場中で圧縮成
形し、次いで150℃で２時間加熱硬化し、作製された厚
み方向に異方性を付与してなる扁平リング磁石である。 No.306（実施例１１）のシート磁石は、主要成分組成が
重量％でNd：23.1％，Pr：6.4％，Dy：1.0％，Ｂ：0.9
％，Co：2.0％，Ga：0.1%，Cu：0.1％及び残部：Feから
なる日立金属（株）製の異方性の焼結扁平リング磁石
（電解Niめっき被覆仕様）である。表４より、等方性又
は異方性が付与され、磁石材質が変化した場合でも、本
発明の盤面着磁方法によれば、理想正弦波に非常に近い
表面磁束密度波形を有するシート磁石を得られることが
わかる。 （比較例６〜１１）実施例６〜１１で作製したのと同じ
各扁平リング磁石に対し、比較例１と同様にして盤面８
極着磁を行い、着磁後のものの盤面周方向の表面磁束密
度波形を測定し、実施例１と同様にして求めたずれ率の
絶対値を表４に示す。表４より、いずれの場合でもずれ
率の絶対値が大きく、理想正弦波から大きくずれた表面
磁束密度波形になっていることがわかる。
及び製造方法をそれぞれ変えて実施例１と同様の扁平リ
ング形状のシート磁石を作製した。得られた各シート磁
石に対しそれぞれ実施例１と同様の盤面８極着磁を行
い、着磁後のものの盤面周方向の表面磁束密度波形を測
定し、実施例１と同様にして理想正弦波からのずれ率の
絶対値を求めた結果を表４に示す。 No.301（実施例６）のシート磁石は、平均粒径が1.1μ
ｍ（空気透過法、フィッシャサフ゛シフ゛サイサ゛ーにより測定）であ
り、原子比率でSrＯ・６Fe２Ｏ３で示される主要成分組
成を有するボンド磁石用Srフェライト磁粉：90重量部
と、ナイロン12：10重量部とを配合し、混練して得られ
たコンパウンドを用い、795.8kA/m（10kOe）の平行磁場
中で射出成形し、作製された厚み方向に異方性を付与し
てなる扁平リング磁石である。 No.302（実施例７）のシート磁石は、平均粒径が1.3μ
ｍ（空気透過法、フィッシャサフ゛シフ゛サイサ゛ーにより測定）であ
り、原子比率で（Ｓｒ０．７７Ｌａ０．２３）Ｏ・5.72
[（Ｆｅ０．９８３Ｃｏ０．０１７)２Ｏ３]で示される
主要成分組成を有するボンド磁石用SrLaCoフェライト磁
粉：90重量部と、ナイロン12：10重量部とを配合し、混
練して得られたコンパウンドを用い、795.8kA/m（10kO
e）の平行磁場中で射出成形し、作製された厚み方向に
異方性を付与してなる扁平リング磁石である。 No.303（実施例８）のシート磁石は、平均粒径が150μ
ｍ（Sympatec社製のレーザー回折型粒径分布測定装置：
HEROS・RODOSシステムにより測定）であり、平均結晶粒
径が0.09μｍのNd2Fe14Ｂ型再結晶粒を主相とする、原
子％でＮｄ１２ ．５Ｆｅｂａｌ.Ｃｏ１１．６Ｂ６．０
Ｇａ１．０で表される主要成分組成を有する異方性磁
粉：95重量部と、エポキシ樹脂：５重量部とを配合し、
混練して得られたコンパウンドを用い、795.8kA/m（10k
Oe）の平行磁場中で圧縮成形し、次いで150℃で２時間
加熱硬化し、作製された厚み方向に異方性を付与してな
る扁平リング磁石である。 No.304（実施例９）のシート磁石は、平均粒径が200μ
ｍ（Sympatec社製のレーザー回折型粒径分布測定装置：
HEROS・RODOSシステムにより測定）であり、平均結晶粒
径が0.10μｍのＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ型微結晶粒を主相とす
る、原子％でＮｄ１２．８ＦｅｂａｌＢ６．５Ｎｂ
１．５で表される主要成分組成を有する等方性磁粉：9
7.5重量部と、エポキシ樹脂：2.5重量部とを配合し、混
練して得られたコンパウンドを用い、無磁場で圧縮成形
し、次いで150℃で２時間加熱硬化し、作製された等方
性の扁平リング磁石（エポキシ樹脂被覆仕様）である。 No.305（実施例１０）のシート磁石は、平均粒径（Symp
atec社製のレーザー回折型粒径分布測定装置；HEROS・R
ODOSシステムにより測定）が2.3μｍであり、Ｔｈ２Ｚ
ｎ１７型結晶構造相を磁気特性発現相とする、Ｓｍ
９．１Ｆｅ７６．８Ｍｎ０．５Ｎ１３．６で示される主
要成分組成を有する異方性磁粉：95重量部と、エポキシ
樹脂：５重量部とを配合し、混練して得られたコンパウ
ンドを用い、795.8kA/m（10kOe）の平行磁場中で圧縮成
形し、次いで150℃で２時間加熱硬化し、作製された厚
み方向に異方性を付与してなる扁平リング磁石である。 No.306（実施例１１）のシート磁石は、主要成分組成が
重量％でNd：23.1％，Pr：6.4％，Dy：1.0％，Ｂ：0.9
％，Co：2.0％，Ga：0.1%，Cu：0.1％及び残部：Feから
なる日立金属（株）製の異方性の焼結扁平リング磁石
（電解Niめっき被覆仕様）である。表４より、等方性又
は異方性が付与され、磁石材質が変化した場合でも、本
発明の盤面着磁方法によれば、理想正弦波に非常に近い
表面磁束密度波形を有するシート磁石を得られることが
わかる。 （比較例６〜１１）実施例６〜１１で作製したのと同じ
各扁平リング磁石に対し、比較例１と同様にして盤面８
極着磁を行い、着磁後のものの盤面周方向の表面磁束密
度波形を測定し、実施例１と同様にして求めたずれ率の
絶対値を表４に示す。表４より、いずれの場合でもずれ
率の絶対値が大きく、理想正弦波から大きくずれた表面
磁束密度波形になっていることがわかる。
【００２１】
【表４】
【００２２】上記各実施例のシート磁石をそれぞれアキ
シャルギャップ型のモータに組み込んでモータ性能を評
価したところ、いずれもトルクリップルの発生は認めら
れなかった。これに対し、上記各実施例のものと同一磁
石材質でありかつ同一形状に形成された各比較例のシー
ト磁石をそれぞれ同様のアキシャルギャップ型のモータ
に組み込んでモータ性能を評価したところ、いずれもト
ルクリップルの発生が認められた。次に上記各実施例の
シート磁石をアキシャルギャップ型のセンサーにそれぞ
れ組み込んで評価したところ安定した出力が得られた。
これに対し、上記各実施例のものと同一磁石材質であり
かつ同一形状に形成された上記各比較例のシート磁石を
それぞれ同様のアキシャルギャップ型のセンサーに組み
込んだ場合では対応する各実施例のシート磁石を組み込
んだ場合に比べてセンサー出力が不安定になった。
シャルギャップ型のモータに組み込んでモータ性能を評
価したところ、いずれもトルクリップルの発生は認めら
れなかった。これに対し、上記各実施例のものと同一磁
石材質でありかつ同一形状に形成された各比較例のシー
ト磁石をそれぞれ同様のアキシャルギャップ型のモータ
に組み込んでモータ性能を評価したところ、いずれもト
ルクリップルの発生が認められた。次に上記各実施例の
シート磁石をアキシャルギャップ型のセンサーにそれぞ
れ組み込んで評価したところ安定した出力が得られた。
これに対し、上記各実施例のものと同一磁石材質であり
かつ同一形状に形成された上記各比較例のシート磁石を
それぞれ同様のアキシャルギャップ型のセンサーに組み
込んだ場合では対応する各実施例のシート磁石を組み込
んだ場合に比べてセンサー出力が不安定になった。
【００２３】
【発明の効果】以上記述の通り、本発明によれば、厚み
が５ｍｍ以下の円盤状に形成されているとともに少なく
ともその盤面の周方向に沿ってｎ個の磁極（ｎ＝４〜4
8）が形成されており、盤面の周方向に沿う表面磁束密
度波形が理想正弦波に非常に近いシート磁石、及びその
着磁方法を提供することができる。
が５ｍｍ以下の円盤状に形成されているとともに少なく
ともその盤面の周方向に沿ってｎ個の磁極（ｎ＝４〜4
8）が形成されており、盤面の周方向に沿う表面磁束密
度波形が理想正弦波に非常に近いシート磁石、及びその
着磁方法を提供することができる。
【図１】本発明の着磁方法の一例を示す斜視図である。
【図２】本発明のシート磁石の表面磁束密度波形の実測
値の一例を示す図である。
値の一例を示す図である。
【図３】本発明の着磁方法の有効性を説明する図であ
る。
る。
【図４】本発明の着磁方法の他の例を示す図である。
【図５】本発明の着磁方法の有効性を説明する他の図で
ある。
ある。
【図６】従来の着磁方法を示す斜視図である。
【図７】従来のシート磁石の表面磁束密度波形を示す図
である。
である。
【図８】従来の着磁方法を説明する図である。
【図９】比較例の着磁方法を説明する図である。
【図１０】本発明の着磁方法を説明する他の図である。
【図１１】従来の着磁方法を説明する他の図である。
【図１２】従来のシート磁石の表面磁束密度波形を示す
図である。
図である。
１、21，41、51 シート磁石、10，20，40 着磁ヨー
ク、５，25，45 着磁用コイル、６，56 磁極境界、
８，28，38 ヨーク鉄芯。
ク、５，25，45 着磁用コイル、６，56 磁極境界、
８，28，38 ヨーク鉄芯。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 谷川 茂穂 埼玉県熊谷市三ヶ尻5200番地日立金属株式 会社熊谷磁材工場内 Ｆターム(参考） 5E040 AA04 AA11 AA14 AA19 BB03 BD01 CA01 HB17 NN06 5H622 AA02 AA03 CA01 DD02 QA01 QA02 QA03 QA04 QB02 QB06
Claims (10)
- 【請求項１】 厚みが５ｍｍ以下の円盤状に形成されて
いるとともに少なくともその盤面の周方向に沿ってｎ個
の磁極（ｎ＝４〜48）が形成されてなるシート磁石であ
って、 それら磁極の周方向に沿う表面磁束密度（縦軸）−角度
（横軸）曲線を描き、得られた表面磁束密度波形の１磁
極分と横軸とが囲む面積をＡとし、前記１磁極分の表面
磁束密度波形の最大値及び周期に対応する理想正弦波と
横軸とが囲む面積をＢとし、理想正弦波からのずれ率を
［（Ａ−Ｂ）/Ｂ］×100（％） で定義したとき、ずれ
率の絶対値が10％以下であることを特徴とするシート磁
石。 - 【請求項２】 等方性磁石からなる請求項１に記載のシ
ート磁石。 - 【請求項３】 異方性磁石からなる請求項１に記載のシ
ート磁石。 - 【請求項４】 原子％でＲαＴ
１００−（α＋β＋γ＋δ）ＭβＢγＮδ（ＲはＹを含
む希土類元素の少なくとも１種でありSmを必ず含み、Ｔ
はFe又はFeとCoであり、ＭはAl,Ti,Ｖ,Cr,Mn,Cu,Ga,Zr,
Nb,Mo,Hf,Ta及びＷの群から選択される少なくとも１種
であり、５≦α≦18，０≦β≦10，０≦γ≦４，及び４
≦δ≦30）で表される主要成分組成を有する合金の磁粉
とバインダーとからなる請求項１乃至３のいずれかに記
載のシート磁石。 - 【請求項５】 センサーに用いる請求項１乃至４のいず
れかに記載のシート磁石。 - 【請求項６】 回転機に用いる請求項１乃至４のいずれ
かに記載のシート磁石。 - 【請求項７】 厚みが５ｍｍ以下の円盤状に形成されて
いるとともに少なくともその盤面の周方向に沿ってｎ個
の磁極（ｎ＝４〜48）が形成されてなるシート磁石の着
磁方法であって、 前記シート磁石の外径をＲ（ｍｍ）及び内径をｒ（ｍ
ｍ）としたとき、コイル幅がＹ（ｍｍ）の着磁ヨークを
用い、π×（Ｒ＋ｒ）/６ｎ≦Ｙ≦ｒ×sin（180/ｎ）
の関係を満足する条件で着磁を行うことを特徴とするシ
ート磁石の着磁方法。 - 【請求項８】 厚みが５ｍｍ以下の円盤状に形成されて
いるとともに少なくともその盤面の周方向に沿ってｎ個
の磁極（ｎ＝４〜48）が形成されてなるシート磁石の着
磁方法であって、 断面略扇状のコイルが配置され、前記コイルの磁極角度
がＺ（度）である着磁ヨークを用い、120/ｎ≦Ｚ≦240/
ｎの関係を満足する条件で着磁を行うことを特徴とする
シート磁石の着磁方法。 - 【請求項９】 シート磁石のみを着磁ヨークに配置して
着磁するか、あるいはシート磁石の背面に非磁性プレー
トを固定した状態のものを着磁ヨークに配置して着磁す
る請求項７又は８に記載のシート磁石の着磁方法。 - 【請求項１０】 シート磁石と着磁ヨークとのギャップ
を0.1〜0.5ｍｍとして着磁を行う請求項７乃至９のいず
れかに記載のシート磁石の着磁方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000395031A JP2002198216A (ja) | 2000-12-26 | 2000-12-26 | シート磁石及びその着磁方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000395031A JP2002198216A (ja) | 2000-12-26 | 2000-12-26 | シート磁石及びその着磁方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002198216A true JP2002198216A (ja) | 2002-07-12 |
| JP2002198216A5 JP2002198216A5 (ja) | 2008-02-14 |
Family
ID=18860559
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000395031A Pending JP2002198216A (ja) | 2000-12-26 | 2000-12-26 | シート磁石及びその着磁方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002198216A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004047872A (ja) * | 2002-07-15 | 2004-02-12 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | シ−トからフィルムに至る希土類ボンド磁石の製造方法とその永久磁石型モ−タ |
| JP2011130598A (ja) * | 2009-12-18 | 2011-06-30 | Hitachi Ltd | アキシャルギャップ型永久磁石モータ、それに用いるロータ、及びそのロータの製造方法 |
| JP2012004576A (ja) * | 2011-07-25 | 2012-01-05 | Nitto Denko Corp | 永久磁石及び永久磁石の製造方法 |
| JP2016032023A (ja) * | 2014-07-29 | 2016-03-07 | 日東電工株式会社 | 永久磁石、永久磁石の製造方法、回転電機及び回転電機の製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5543984A (en) * | 1978-09-22 | 1980-03-28 | Sony Corp | Magnetizing method of field magnet and its device |
| JPS61263206A (ja) * | 1985-05-17 | 1986-11-21 | Hitachi Metals Ltd | 着磁方法 |
-
2000
- 2000-12-26 JP JP2000395031A patent/JP2002198216A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5543984A (en) * | 1978-09-22 | 1980-03-28 | Sony Corp | Magnetizing method of field magnet and its device |
| JPS61263206A (ja) * | 1985-05-17 | 1986-11-21 | Hitachi Metals Ltd | 着磁方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004047872A (ja) * | 2002-07-15 | 2004-02-12 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | シ−トからフィルムに至る希土類ボンド磁石の製造方法とその永久磁石型モ−タ |
| JP2011130598A (ja) * | 2009-12-18 | 2011-06-30 | Hitachi Ltd | アキシャルギャップ型永久磁石モータ、それに用いるロータ、及びそのロータの製造方法 |
| JP2012004576A (ja) * | 2011-07-25 | 2012-01-05 | Nitto Denko Corp | 永久磁石及び永久磁石の製造方法 |
| JP2016032023A (ja) * | 2014-07-29 | 2016-03-07 | 日東電工株式会社 | 永久磁石、永久磁石の製造方法、回転電機及び回転電機の製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8183732B2 (en) | Radial anisotropic magnet manufacturing method, permanent magnet motor using radial anisotropic magnet, and iron core-equipped permanent magnet motor | |
| US7626300B2 (en) | Radial anisotropic cylindrical sintered magnet and permanent magnet motor | |
| TW200407919A (en) | Radial anisotropic ring magnet and its manufacturing method | |
| WO2005124800A1 (ja) | ラジアル異方性円筒焼結磁石及び永久磁石モータ用円筒多極磁石の製造方法 | |
| JP4358743B2 (ja) | ボンド磁石の製造方法及びボンド磁石を備えた磁気デバイスの製造方法 | |
| JP2002198216A (ja) | シート磁石及びその着磁方法 | |
| Hamada et al. | Development of anisotropic bonded magnet applied to 150/spl deg/C use | |
| WO2008065898A1 (fr) | Moteur à aimant de type à espace dans la direction radiale | |
| JPH02308512A (ja) | 偏倚異方性を有するＲ―Ｆｅ―Ｂ系永久磁石及びその製造方法 | |
| JP2003124012A (ja) | 複合磁石、複合磁性材料、および、モータ | |
| JPH0353505A (ja) | ボンディッド磁石およびその着磁方法 | |
| JP2001313205A (ja) | 等方性コンパウンド、等方性ボンド磁石、回転機及びマグネットロール | |
| Yoshizawa et al. | Injection molded Sm/sub 2/Fe/sub 17/N/sub 3/anisotropic magnet using reduction and diffusion method | |
| JP2003217918A (ja) | 着磁性に優れた希土類焼結磁石用合金粉末、希土類焼結磁石およびその製造方法 | |
| JP2001085210A (ja) | フェライト系焼結磁石 | |
| JP2004007960A (ja) | 極異方性リング磁石 | |
| JP4710424B2 (ja) | ラジアル磁気異方性磁石モータの製造方法 | |
| JP2002199668A (ja) | 極着磁円筒状磁石の製造方法 | |
| JP3425409B2 (ja) | 硬磁性材料及び発電機及びモータ | |
| JPH11195514A (ja) | 硬磁性材料 | |
| JPH053124B2 (ja) | ||
| KR101123169B1 (ko) | 레이디얼 이방성 원통 소결 자석 및 영구 자석 모터 | |
| JP2001210506A (ja) | 希土類異方性シート磁石とその製造方法 | |
| JPH11101607A (ja) | 角度センサ | |
| JPH0414205A (ja) | プラスチック磁石 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20040526 |
|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20070613 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20071220 |
|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20071220 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100528 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20101015 |