JPH02145864A

JPH02145864A - 車両用表皮材

Info

Publication number: JPH02145864A
Application number: JP29702288A
Authority: JP
Inventors: Akihiko Suda; 明彦須田; Katsuji Yamashita; 勝次山下; Masahiro Sugiura; 杉浦　正洽; Hiroaki Hayashi; 宏明林; Takatoshi Suzuki; 隆敏鈴木; Yuki Watanabe; 渡辺　有樹; Takatoshi Sekihara; 関原　孝俊; Akihiro Matsuyama; 昭博松山
Original assignee: Toyota Boshoku Corp; Toyota Central R&D Labs Inc
Current assignee: Toyota Boshoku Corp; Toyota Central R&D Labs Inc
Priority date: 1988-11-24
Filing date: 1988-11-24
Publication date: 1990-06-05
Anticipated expiration: 2012-09-10
Also published as: JP2651613B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は、車室内の座席表皮、ドアの内張、天井材、床
カーペット等に用いることにより車室内の悪臭を除去す
る機能を有する車両用表皮材に関する。

［従来の技術］近年、乗用車の走行性能、安全性、居住性等の基本性能
の完成度が高まるにつれて、乗車時の快適さに大きな影
響を持つ車室内のにおいに関する関心が高まり、車室内
雰囲気中の悪臭を低減するためのより有効な対策が要求
されるようになってきた。ここでいう悪臭とは、例えば
煙草臭、汗臭、かび臭、排気ガス臭、樹脂製内装材や接
着剤から発生する溶剤臭や可塑削具等のにおいである。

従来より、これらの悪臭を防止するための対策として、
芳香剤を用いて悪臭をマスキングまたは感覚的に中和す
る方法や、液体脱臭剤を散布または揮発させる方法があ
るが、−時的なものにすぎず、その効果は満足できるも
のではない。また、空気浄化装置による悪臭の除去も行
われているが、小型のものでは十分な効果は得られず、
大型のものでは装置が大掛りとなって車室内空間が狭め
られる上、コスト高となり、消費電力も大きい。また駐
車中の車室内のように空気浄化装置が稼働していない間
は効果を期待することができない。

一方、脱臭性を有する材料として、含水珪酸マグネシウ
ム質粘土鉱物を添加したシート状材料が知られており（
特開昭６２−２８２９２６、特開昭６２−２８２９２７
＞　、これらは含水珪酸マグネシウム質粘土鉱物の持つ
吸着特性のために優れた脱臭性能を有している。

［発明が解決しようとする課題］しかしながら、この含水珪酸マグネシウム質粘土鉱物は
、アンモニアやアミン類を主成分とする煙草臭や脂肪酸
臭には優れた吸着作用を示すものの、トルエン、スチレ
ン、イソプレン等の炭化水素系の臭気成分や、硫化水素
、メチルメルカプタン、硫化ジメチル、二硫化ジメチル
等の硫化物系の臭気成分に対する吸着特性はあまり良好
とはいえない。そのため、特に炭化水素系の成分が主体
となる車室内の臭気、排ガス臭、ガソリン臭、溶剤臭、
接着削具等の脱臭効果は十分とはいえなかった。

一方、車両乗車時に座席表皮と衣服との摩擦により人体
に蓄積された静電気が、降車時にドアなどに触れた際に
放電して身体に不快感を与えるという現象は多くの人が
経験していることである。

これを解決するために、近年、車両用表皮材を構成する
布地に導電性の繊維を用い、導電性の材料、例えばカー
ボンブラック、金属粉、導電性繊維粉末等を添加したバ
ックコーティング剤を施して静電気の蓄積を防止するこ
とが検討されている。

そして、このような人体に蓄積する静電気の発生を抑え
る機能と、上記した車室内の悪臭を除去する機能とを同
時に兼ね備えた車両用表皮材が実現できれば、実用上極
めて有利であり、これら両者の機能を同時に有する車両
用表皮材が望まれている。

しかして本発明の目的は、車室内の悪臭を効果的に脱臭
し、しかもその効果を長期にわたって持続する車両用表
皮材を提供することにある。

さらに他の目的は、車両乗車時に人体に蓄積する静電気
の発生を抑える機能と上記した車室内の悪臭を除去する
機能とを同時に兼ね備えた車両用表皮材を提供すること
にある。

［課題を解決するための手段］本発明者等は、上記従来の課題を解決するために鋭意研
究を行い、各種の系統的実験を重ねた結果、含水珪酸マ
グネシウム質粘土鉱物、活性炭および分散剤を含有する
混合樹脂エマルジョンを、布地に含有させることにより
車室内の悪臭を効果的に脱臭し、しかもその効果を長期
にわたって持続することができること、しかも活性炭の
含有率を特定の範囲とし導電性の布地を使用することに
より、さらに静電気の除去効果が得られることを見出だ
し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の車両用表皮材は、含水珪酸マグネシ
ウム質粘土鉱物、活性炭および分散剤を含有する高分子
ラテックスからなる混合樹脂エマルジョンに由来する樹
脂層と布地からなり、高分子ラテックスの固形分１００
重量部に対して、含水珪酸マグネシウム質粘土鉱物と活
性炭とを合せて５０〜１８０重量部、分散剤を３〜２０
重量部含有し、上記活性炭の含有率が、上記粘土鉱物と
活性炭の総量の１０〜９０重量％である混合樹脂エマル
ジョンを、布地に１平方メートルあたり固形分量で５０
〜２００ｇ含有させ、これを樹脂化させたことを特徴と
するものである。

以下に本発明の構成を詳細に説明する。

本発明において用いる高分子ラテックスは、混合樹脂エ
マルジョンの主要素となるものであり、布地を構成する
繊維と繊維とを結合させることにより、布地の寸法精度
をあげ、繊維のほつれを防止し、また、含水珪酸マグネ
シウム質粘土鉱物、活性炭、難燃剤等の添加物を保持し
、布地に固定する結合剤の役割をする物質である。

高分子ラテックスとしては合成樹脂ラテックスとゴムラ
テックスがあり、このうち合成樹脂ラテックスは、分散
質としての樹脂コロイド粒子と、分散媒としての水等か
ら構成され、混合樹脂エマルジョンの乾燥時には、粒子
相互の融着により結合剤として有効に作用する。具体的
に例示すれば、合成樹脂ラテックスは、ポリ塩化ビニル
ラテックス、ポリ塩化ビニリデンラテックス、ポリウレ
タンラテックス、ポリアクリル酸エステルラテックス、
ポリ酢酸ビニルラテックス、ポリアクリロニトリルラテ
ックスおよびこれらの変性体、共重合体等が挙げられる
。また、ゴムラテックスとしては、具体的には、天然ゴ
ム、スチレンブタジェンゴム、アクリロニトリルゴム、
アクリロニトリルブタジェンゴム、インプレンイソブチ
レンゴム、ポリイソブチレン、ポリブタジェン、ポリイ
ソプレン、ポリクロロプレン、ポリエチレンプロピレン
等が挙げられる。

含水珪酸マグネシウム質粘土鉱物（以下、粘土鉱物と称
する）は、含水珪酸マグネシウムを主成分とし、その表
面に反応性に富む水酸基を有する粘土鉱物である。この
粘土鉱物は、直径が０．００５〜０．６μｍ程度の繊維
からなり、該繊維に平行に約１〜０．６ｎｍ程度の長方
形の断面を持つ細孔（チャンネル）が存在するもので、
それ自体が雰囲気中の悪臭や水蒸気を吸着する性質を有
する。なお、粘土鉱物はマグネシウムあるいは珪素の一
部がアルミニウム、鉄、ニッケル、ナトリウム等に置換
されている場合もある。具体的にはセピオライト、シロ
タイル、ラフリナイト、ファルコンドアイト、パリゴル
スカイト等が挙げられる。また、通称でマウンテンコル
ク、マウンテンレザー、マウンテンウッド、海泡石、ア
タパルジャイトと呼ばれているものはこれにあたる。こ
れらを４００〜８００℃の温度範囲で仮焼したものを用
いてもよい。また、この粘土鉱物は、粉末状、粒状、あ
るいは板状のいずれの形で用いてもよいが、粘土鉱物の
有する細孔が残留する程度に粉砕したものがよく、長さ
が１０μｍ以下でアスペクト比が１００以下の微結晶の
集合体であることが好ましい。この際の粉砕は、ミキサ
ー、ボールミル、振動ミル、ハンマーミル、ピンミル、
叩解機等を用い、湿式粉砕または乾式粉砕により行う。

活性炭は、結晶構造的には無定形炭素である。

その構造中には、黒鉛の基本結晶子が不規則に配列して
いて、ガスまたは薬品により賦活することによって結晶
子間の隙間や一部消失した結晶子のあとに生じた無数の
細孔が存在している。

細孔はマクロポア−、トランジショナルポアーミクロボ
アーの３つに分類される。マクロポアーは半径２０〜１
０００オングストロームよりも大きなもので、その容積
は０　、２〜０　、５　ｍｆｌ／　ｇ、表面積は０，５
〜２　ｒｒ？　／　ｇである。トランジショナルボアー
は半径２０〜１０００オングストロームのもので、容積
は０．０２〜１．０ｍ、ｌｌ／ｇ、表面積は１〜８００
ｎ１′／ｇである。ミクロボアーは半径２０オングスト
ローム以下のもので、容積は０．２５〜０．９ｍＮ／ｇ
、表面積は５００〜１４００ゴ／ｇである。

雰囲気中の臭気ガス分子の殆どはミクロボアーに入るこ
とができるので、吸着容量に最も寄与するのはミクロボ
アーである。トランジショナルポアーは吸着質の細孔的
拡散速度に大きな影響を持っており、また吸着質の相対
圧が高い領域では毛管凝縮によりガスを補足する。マク
ロポア−はガスの吸着には殆ど影響しない。これらの細
孔構造は、原料と賦活条件によって変化する。

活性炭の原料としては、加熱して炭化する物質は全てが
該当するが、大量に安価に安定供給できる原料として鋸
屑、木炭、ヤシ殻、亜炭、泥炭、石炭、パルプ廃液等が
ある。また賦活法には、薬品賦活法とガス賦活法がある
。薬品賦活法に使用される薬品としては原料に対して脱
水作用、浸食作用を持つ薬品、具体的には塩化亜鉛、燐
酸、硫酸、塩化カルシウム、水酸化ナトリウム等や、酸
化性を持つ薬品、具体的には重クロム酸カリウム、過マ
ンガン酸カリウム等が用いられる。ガス賦活法では、ま
ず原料を炭化させておき、次に高温でガスに接触させて
賦活する。接触させるガスとしては、水蒸気、炭酸ガス
、空気およびそれらの混合ガス等が用いられる。このよ
うにして得られた活性炭のいずれも本発明に好適に用い
ることができるが、特にミクロボアーの発達しなものが
有効であり、具体的にはヤシ殻を原料とし、ガス賦活法
によって賦活したものが最も適する。

これら粘土鉱物および活性炭は粒状または粉末状で用い
られ、高分子ラテックスに分散させることにより混合樹
脂エマルジョンを構成する。これら粘土鉱物および活性
炭の粒径は、布地に付着した状態で布地の厚みと同程度
の寸法以下、具体的には約３ｍｍ以下であればよいが、
あまり大きい場合には布地としての風合いを悪化させる
ため好ましくなく、あまり小さい場合には高分子ラテッ
クスの中に粘土鉱物および活性炭が埋もれてしまって脱
臭性が低下する。具体的には、１〜２００μｍの粒度範
囲にあることが望ましい。

本発明において粘土鉱物および活性炭を高分子ラテック
スに安定に分散させるために使用される分散剤としては
、分子量１００００以上の高分子系界面活性剤が好適に
用いられる。低分子の界面活性剤では、粘土鉱物または
活性炭の細孔に侵入して脱臭機能を低下させたり、低分
子の界面活性剤自体が気化してにおいの発生源になった
り、雰囲気中に存在する物質と化学反応することによっ
て悪臭を発生させる場合があるため望ましくない。

高分子系界面活性剤としては合成ポリマーとセルロース
誘導体とがあり、合成ポリマーとしては、例えば、トリ
ポリリン酸ナトリウム、テトラリン酸ナトリウム、ヘキ
サメタリン酸ナトリウム、等のポリリン酸塩、ポリビニ
ルアルコール、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリビニル
ピロリドン、スチレンマレイン酸共重合体等が挙げられ
る。またセルロース誘導体としては、例えば、メチルセ
ルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメ
チルセルロース等が挙げられる。

本発明において、布地に施される混合樹脂エマルジョン
は、高分子ラテックスの固形分１００重量部に対して、
通常、粘土鉱物と活性炭とを合せて５０〜１８０重量部
、分散剤を３〜２０重景部添加、混合することにより得
られる。粘土鉱物と活性炭の添加量の和が５０重量部未
溝では十分な脱臭性能が期待できず、１８０重量部を越
えると相対的に高分子ラテックスが不足し、混合樹脂エ
マルジョン本来の性質すなわち布地の寸法精度の向上、
糸のほつれや目開きの防止、布地の強度向上、難燃剤の
保持性等が不十分なものになるからである。また、分散
剤の添加量が３重量部未満である場合には混合樹脂エマ
ルジョンの安定性が不十分となり、２０重量部を越える
と混合樹脂エマルジョンの耐水性や耐候性が悪くなる。

また、活性炭の含有率は、粘土鉱物と活性炭の総量の１
０〜９０重量％の範囲とすることが好ましい。活性炭の
含有率が１０重量％未満あるいは９０重量％を越えた場
合には、両者のうち少ない方の吸着特性が十分発揮され
ないなめに脱臭性能が損なわれる。

なお、本発明の混合樹脂エマルジョンには、その特性を
損なわない範囲で他の添加剤、例えば難燃剤を添加して
もよい。一般的な難燃剤としては、リン系化合物、塩素
系化合物、臭素系化合物、グアニジン系窒素化合物、ア
ンチモン化合物、はう素化合物、アンモニウム化合物等
があり、具体例としては、リン酸第−アンモニウム、リ
ン酸第ニアンモニウム、リン酸トリエステル、亜リン酸
エステル、フォスフオニウム塩、リン酸トリアミド、塩
素化パラフィン、デクロラン、臭化アンモニウム、テト
ラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモエタン、塩酸
グアニジン、炭酸グアニジン、リン酸グアニル尿素、　
酸化アンチモン、四はう酸ナトリウム士水和物（はう砂
）、硫酸アンモニウム、スルファミン酸アンモニウム等
が挙げられる。

本発明の車両用表皮材は、上記組成の混合樹脂エマルジ
ョンを、布地裏面に塗布し、乾燥させて樹脂化させるこ
とにより得られる。塗布量は、布地１平方メートルあた
り固形分量で５０〜２００ｇの範囲とし、５０ｇ／ｒｒ
ｉ’未満の場合は活性炭および粘土鉱物の量が少ないた
め脱臭性能が不十分となり、２００ｇ／ｎｉ’を越えて
塗布すると布地の剛性が大きくなりすぎて風合いを損な
う。

本発明において混合樹脂エマルジョンが施される布地は
、天然繊維、化学繊維またはこれら両方の繊維からなる
織布、編布、不織布であり、具体的には織物、モケット
、タオル地、トリコット、ダブルラッシェル、丸編、ニ
ードルパンチ等が挙げられる。ここでいう繊維としては
、木綿、麻、絹、羊毛等の天然繊維、あるいはレーヨン
、アセテート、蛋白質繊維、塩化ゴム、ポリアミド、ポ
リビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリ
デン、ポリアクリロニトリル、ポリエステル、ポリエチ
レン、ポリプロピレン、ポリウレタン、ポリシアン化ビ
ニリデン、ポリフルオロエチレン等の化学繊維が挙げら
れる。またはこれら両方の繊維からなる布地を用いても
よい。

また、本発明においては、一般的な液状脱臭剤または粉
末状脱臭剤、例えば、植物抽出油、酸化剤、有機酸、金
属塩等を併用することも可能である。この場合、これら
脱臭剤は、例えば、混合樹脂エマルジョンや布地を構成
する繊維に添加したり、あるいはスプレーや刷毛を用い
、直接布地に塗布することにより使用される。

なお、本発明の車両用表皮材の主目的は、その優れた脱
臭性能により車室内の悪臭を低減し、快適な居住空間を
得ることにあるが、混合樹脂エマルジョンに電気抵抗の
小さい活性炭を含んでいるために、副次的効果として、
静電気を有効に放散させる特性を有している。従って、
これを導電性を付与した布地と組合わせることにより、
静電気の防止にも有効である。

ここでいう導電性の布地とは、銅、アルミニウム、ステ
ンレス、カーボン、導電性高分子等の導電性の物質を有
機質繊維の中に粒子状で混合したり、該有機質繊維の表
面に真空蒸着法でコーティングしたり、該有機質繊維と
クラッドさせたもの、または導電性の物質そのものから
なる導電性繊維を布地に対して０．１〜２０重量％含有
させた織布、編布、不織布であり、具体的には織物、モ
ケット、タオル地、トリコット、ダブルラッシェル、丸
編、ニードルパンチ等が挙げられる。この場合、布地を
主として構成する繊維としては、木綿、麻、絹、羊毛等
の天然繊維、レーヨン、アセテート、蛋白質繊維、塩化
ゴム、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビ
ニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニトリル、ポ
リエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリウレ
タン、ポリシアン化ビニリデン、ポリフルオロエチレン
等の化学繊維が挙げられ、またはこれらの両方の繊維よ
り構成してもよい。導電性繊維の含有量が０゜１重１％
未満の場合は布地の導電性が悪いため静電気が十分に放
散されず、２０重１％を越えると、導電性繊維自体の色
が布地全体の色に与える影響が大きくなり、布地が本来
持っている外観や風合を損うことになる。またコストが
高くつく割に静電気抑制効果が大きくならない。

布地への導電性繊維の添加方法としては、繊維状態での
混合、スライバー状態でのミックス、糸状での撚糸、フ
ィラメント状でのミックスまたは撚糸、組織上での配列
のいずれでもよい。

また、この場合、混合樹脂エマルジョンに含有される活
性炭の含有量は、粘土鉱物と活性炭の総量の４０〜９０
重量％とすることが好ましい。活性炭の含有量が４０重
量％に満たない場合には、静電気の放散効果が十分でな
く、また、９０重１％を越えた場合には、上記した通り
、粘土鉱物の吸着特性が十分発揮されないために脱臭性
能が損なわれる。

［作用］本発明の作用は次のように考えられる。

本発明における混合樹脂エマルジョンの主成分の一つで
ある粘土鉱物は、直径が０．００５〜０゜６μｍ程度の
繊維の集合体で、該繊維に平行に約１×０．６ｎｍ程度
の長方形の断面を持つ細孔が存在する。従って、粘土鉱
物の比表面積は１５０〜４００ｍ’／ｒあり、結晶構造
によるｌｎｍ付近の細孔と繊維径によると思われる２Ｏ
ｎｍ付近の細孔が多数見られる。この大きな比表面積と
細孔が、アンモニア、アミン類、脂肪酸等の悪臭物質の
受容部位として機能し、脱臭性を発現させているものと
考えられる。

他方、粘土鉱物と並び混合樹脂エマルジョンの主成分と
して含有される活性炭は、比表面積は５００〜１３００
ｒｒ１′／ｇで、主に１０ｎｍ付近の細孔を有する。そ
して、この比表面積と細孔の大きさの違いから、上記粘
土鉱物とは別の吸着特性を発揮し、硫化水素、メチルメ
ルカプタン、硫化メチル、二硫化メチル等の硫化物系具
やトルエン、スチレン等の炭化水素系臭の受容部位とし
て機能し、脱臭性を発現させているものと考えられる。

このよ・うに、これら粘土鉱物と活性炭とは、比表面積
と細孔の大きさの違いからそれぞれ上記したような吸着
物質の違いを生じ、これら効果が相まって車室内に発生
する多種多様な悪臭を効果的に低減することができる。

分散剤は、これら粘土鉱物および活性炭を高分子ラテッ
クス中に安定に分散させる作用を有する。

特に、分子量１００００以上の合成ポリマーまたはセル
ロース誘導体からなる高分子系界面活性剤を使用した場
合には、分子の寸法が大きいために、粘土鉱物および活
性炭の細孔に侵入しないので、臭気成分に対して働く吸
着部位を占有することもなく、気化することもない。ま
た、化学的に安定で臭気物質との相互作用も少ない。

高分子ラテックスは、それ自身は脱臭性を殆ど有しない
が、混合樹脂エマルジョンを布地に塗布、乾燥する際に
粘土鉱物および活性炭を覆うことなく多孔質な膜を形成
する。従って、本発明の構成によれば、粘土鉱物および
活性炭の脱臭性能を阻害することなく、両者が有する優
れた脱臭性能を十分発揮することができるものと考えら
れる。

さらに、本発明においては、混合樹脂エマルジョンに含
有される活性炭が電気伝導性を有するため、これを導電
性の布地と組合わせることで、脱臭機能に加え、静電気
除去機能を同時に発現させることが可能である。この静
電気除去機能については次のように考えられる。

衣服と車両用表皮材との摩擦によって発生した静電気は
、通常の表皮材を用いた場合には表皮材と衣服の表面に
帯電し、このうち衣服に帯電した静電気によって人体に
帯電する。これに対し本発明の表皮材では、表皮材を構
成する布地および混合樹脂エマルジョンに由来する樹脂
層がいずれも導電性であるため、衣服と車両用表皮材と
の摩擦によって発生した静電気は、表皮材中に含まれる
導電性繊維により集電され、空中にコロナ放電されるか
、または集電された静電気は混合樹脂エマルジョン中の
活性炭により表皮材全体に拡散され、局部的な高電圧の
発生が抑えられ、徐々に空中へ放電されて行く。よって
人体には、静電誘導による高電圧の静電気は発生しない
。このようにして静電気は効果的に除去され、車両降車
時の不快な放電現象が防止される。

［実施例］以下、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は
その要旨を越えない限りこれら実施例により同等制限さ
れるものではない。

実施例１ポリ塩化ビニルラテックスに石炭系活性炭、セピオライ
ト、分散剤としてのポリビニルアルコールを添加した混
合樹脂エマルジョンを、ポリエステル繊維からなる平織
りの織布に塗布して車両用表皮材を製作し、性能を評価
した。

まず、１００メツシユ以下の粒度のセピオライト９０重
量部と２５０メツシユ以下の粒度の石炭系活性炭９０重
量部とを乾式混合した。この混合粉と平均重合度５００
のポリビニルアルコール２０重量部を４５０重量部の水
に溶かしたものとを２軸型混練機を用いて混合した。そ
の後、ポリ塩化ビニルラテックス２００重量部（固形分
５０％）を加えてさらに５分間攪拌した。

次にこのようにして調製した混合樹脂エマルジョン７１
ｇ（固形分２５．０ｇ＞を、ポリエステル繊維からなる
横４０ａｎ、縦１２５ａｍ、厚さ２ｍの平織りの織布の
裏面に、ドクターブレードを用いて塗布し、１５０℃の
熱風乾燥機で６分間乾燥し、厚さ２．３ｍｍの車両用表
皮材を得た。

得られた車両用表皮材の脱臭性能を以下の方法で調べた
。

１４０ｍｍＸ　２８０ｍｍに切断した車両用表皮材を、
５、ｉ！容量のポリプロピレン／アルミニウム積層シー
ト製の袋に入れたものを４点用意した。

最初の袋にはアンモニアの２８％水溶液１０μｇを、２
番めの袋にはピリジン原液１．５μｍを、３番めの袋に
はアセトアルデヒドの１０％水溶液１８μｇを、４番め
の袋にはスチレン原液４．５μｍを、２００℃に設定し
た加熱気化器を用いて加熱気化させながら空気５．１！
とともに導入した。

その後、各袋につき、採気口より袋内空気の一定量を採
取し、アンモニアは北用式ガス検知器（光明理科学工業
（株）製アンモニア検知管１０５ＳＣ）により、他の３
種についてはガスクロマトグラフ（島津製作所（株）製
）によりガス濃度を測定した。経過時間とガス濃度の関
係をそれぞれ第１図ａ　％　ｄに示す。

比較例１実施例１で使用したものと同じポリ塩化ビニルラテック
ス２００重量部に、ポリビニルアルコール２０重電部を
水２００重量部に溶解したものを混合し、セピオライト
およびヤシ殼活性炭を添加せずに混合樹脂エマルジョン
を調製した。この混合樹脂エマルジョンを実施例１と同
様にしてポリエステル繊維製の平織りの織布の裏面に塗
布、乾燥させた後、同様の方法で脱臭性を評価した。結
果をそれぞれ第１図ａ〜ｄに併記する。

各図に明らかなように、比較例１に比しセピオライトお
よびヤシ殼活性炭を添加した混合樹脂エマルジョンを塗
布した実施例１では、時間の経過とともに各ガス濃度が
大幅に低減していることがわかる。

実施例２〜６、比較例２．３ポリアクリル酸エステルラテックスにヤシ殼活性炭、セ
ピオライト、分散剤としてのカルボキシメチルセルロー
スを添加した混合樹脂エマルジョンを、地糸がレーヨン
、ポリエステル混紡、パイル糸がウールの繊維からなる
モケット地に塗布した車両用表皮材を製作し、ポリエス
テル繊維からなる平織りの織布に塗布して車両用表皮材
を製作し、性能を評価した。

まず、１５０メツシユ以下の粒度のセピオライトをＸ重
量部、３５０メツシユ以下の粒度のヤシ殼活性炭を７重
量部、平均分子量１３００００のカルボキシメチルセル
ロース５重量部を乾式混合した。ここでｘ＋ｙ＝１００
になるようにして第１表に示す種々の配合割合のものを
調製した。また、ｘ＝１００、ｙ＝１００の場合をそれ
ぞれ比較例２．３とした。

ロー園この混合粉と水５００重量部を加え、混合攪拌機により
３分間混練した後、ホモミキサーで５分間攪拌し、完全
に分散させた。ここに、ポリアクリル酸エステルラテッ
クス２００重量部（固形分５０％）を加えて、混合攪拌
機によりさらに５分間混練しな。

次にこのようにして調製した混合樹脂エマルジョン２４
０ｇ（固形分６１．２ｇ＞を、地糸がレーヨン、ポリエ
ステル混紡、パイル糸がウールの繊維からなるモケット
地（幅３００ｍ、長さ２０００ｍｍ、厚さ４鵬）の裏面
に、ロールコータ−を用いて塗布し、１００℃の熱風乾
燥機で１０分間乾燥し、厚さ４．１ｍｍの車両用表皮材
を得た。

得られた車両用表皮材の脱臭性能を以下の方法で調べた
。

第１表に示した種々の配合の車両用表皮材を、１４０ｍ
ｍＸ　２８０ｍｍに切断して各２枚用意し、それぞれを
５．１！容量のポリプロピレン／アルミニウム積層シー
ト製の試料袋に入れた。

各２枚ある試料のうち一方にはアセトアルデヒドの１０
％水溶液１．５μｇを、もう一方にはアンモニア２．５
μｍを、２００℃に設定した加熱気化器を用いて加熱気
化させながら空気５ｇとともに導入した。

そして、臭気ガス導入６時間後に採気口より袋内空気を
一定量採取し、上記実施例１と同様の方法で測定を行っ
た。その結果を第２図ａ、ｂに示す。

比較例４実施例２〜６で使用したものと同じポリアクリル酸エス
テルラテックス１００重量部にカルボキシメチルセルロ
ース２．５重量部を水５０重量部に溶解したものを混合
し、セとオライドおよびヤシ殼活性炭を添加せずに混合
樹脂エマルジョンを調製した。この混合樹脂エマルジョ
ンを実施例２〜６で使用したものと同じモケット地裏面
に塗布し、同様にして脱臭性能を評価した。結果を第２
図に併記する。

第２図ａ、ｂ図に示されるように、セピオライトを含ま
ない比較例２ではアンモニアに対しては良好な脱臭性能
を示しているものの（第２図ｂ）、アセトアルデヒドに
対する脱臭効果が小さく（第２図ａ）、一方、活性炭を
含まない比較例３では、逆にアセトアルデヒドに対する
脱臭効果は示しているものの、アンモニアに対する脱臭
効果が小さい。これに対し、実施例２〜６では、アセト
アルデヒドおよびアンモニアの両者に対して良好な脱臭
性能を発揮していることがわかる。

実施例７、比較例５スチレンブタジェンゴムラテックスにヤシ殼活性炭、パ
リゴルスカイト、分散剤としてのカルボキシメチルセル
ロースを添加した混合樹脂エマルジョンを、地糸、パイ
ル糸ともにポリエステル繊維からなるモケット地に塗布
した車両用表皮材を製作し、性能を評価した。

まず、２００メツシユ以下の粒度のパリゴルスカイトを
２５重１部、３２５メツシユ以下の粒度のヤシ殼活性炭
を２５重量部、平均分子量１５００００のカルボキシメ
チルセルロース３重量部を乾式混合しな。

この混合粉に水１３０重量部を加え、混合攪拌機を用い
て混練した後、スチレンブタジェンゴムラテックス２０
０重量部（固形分５０％）を加えてさらに３分間攪拌し
た。

次にこのようにして調製した混合樹脂エマルジョン８０
ｇ（固形分３２ｇ）を、地糸、パイル系ともにポリエス
テル繊維からなるモケット地（縦４０ａｕ、横４０ｃｏ
、厚さ５　ｍｍ　＞の裏面に、ドクターブレードを用い
て塗布し、１００℃の熱風乾燥機で１０分間乾燥し、厚
さ５．３閣の車両用表皮材を得た。

また、比較のため、上記実施例７で使用したものと同じ
スチレンブタジェンゴムラテックス１００重量部に、１
．５重量部のカルボキシメチルセルロースを３０重量部
の水に溶解したものを混合して得た混合樹脂エマルジョ
ン４８．７ｇ　（固形分２１．５ｇ＞を、実施例７で使
用したものと同じモケット地に塗布した車両用表皮材を
作製した（比較例５）。

実施例７および比較例５で得られた車両用表皮材をそれ
ぞれ次に示す官能試験に供し、脱臭性能の評価を行った
。

一辺が４５ｃｍの立方体の形状をしたアクリル製の箱を
４個用意し、そのうち２個の箱の内側の天井部分に、上
記実施例７および比較例５の試料を、混合樹脂エマルジ
ョンを施した面がアクリル板と接するように固定し、箱
を密閉した。箱内で紙巻煙草（ハイライト；日本たばこ
産業株式会社製、商品名）を２ｃｍ燃焼し３０分間放置
した。その後、試料を取出し、１時間後に残り２個の箱
の底にそれぞれ試料を置き、箱を密閉した。−時間放置
した後、１２人のパネリストによりそれぞれの試料の入
った箱内の臭気強度の比較を行い、その優劣を判定した
。結果を第２表に示す。

Ｅう口実施例８、比較例６塩化ビニルラテックスにヤシ殼活性炭、セピオライト、
分散剤としてカルボキシメチルセルロース、およびテト
ラブロモビスフェノールＡと三酸化アンチモンを主成分
とする難燃剤を添加した混合樹脂エマルジョンを、ポリ
エステル４０％の繊維からなる不織布に塗布した車両用
表皮材を製作し、性能を評価した。

まず、２００メツシユ以下の粒度のセピオライトを６０
重量部、３２５メツシユ以下の粒度のヤシ殼活性炭を６
０重量部、平均分子量１５００００のカルボキシメチル
セルロース８重量部を乾式混合した。

この混合粉に水５００重量部、難燃剤１６７重量部（固
形分６０％）を加え、混合攪拌機を用いて混練した後、
塩化ビニルラテックス２００重量部（固形分５０％）を
加えてさらに３分間攪拌しな。

次にこのようにして調製した混合樹脂エマルジョン７６
．４ｇ　（固形分２５．２ｇ）を、ポリエステル１００
％の繊維からなる不織布（縦３０ｃｍ、横６０ＣＸｎ、
厚さ３　ｍｍ　＞の裏面に、ロールコータ−を用いて塗
布し、１２０℃の熱風乾燥機で１０分間乾燥し、厚さ３
．３ｍｍの車両用表皮材を得な。

また、比較のため、上記実施例８で使用したものと同じ
塩化ビニルラテックス１００重量部に、４重量部のカル
ボキシメチルセルロース、難燃剤８３．５重量部を４０
重量部の水に溶解したものを混合して得た混合樹脂エマ
ルジョン４１．１ｇ（固形分１６．０ｇ）を、実施例８
で使用したものと同じ不織布に塗布した車両用表皮材を
作製したく比較例６）。

実施例８および比較例６で得られた車両用表皮材をそれ
ぞれ上記実施例７、比較例５同様の官能試験に供し、脱
臭性能の評価を行った。結果を第２表に併記する。

第２表の結果より明らかなように、実施例７．８の車両
用表皮材は、比較例５．６に比して、いずれも脱臭性に
優れていることがわかる。

実施例９、比較例７ウール１００％よりなるトップを含金染料にて染色した
後スライバーにしたものと、スライバー状導電性繊維を
導電性繊維比率０゜５％となるようにミックスさせ、手
番１／３２の糸に紡績し、さらに合撚糸にて手番３／３
２とした。この糸を地糸（経糸、緯糸共通）がポリエス
テル６５％（原着糸）、レーヨン３５％からなる線番２
０／２であるモケット地のパイル系として使用した。

このモケット地を通常の方法にて毛割り剪毛を繰返した
モケット生機（幅３００ｍｍ、長さ２０００胴、厚さ４
　ｍｍ　＞の裏面に、実施例４で用いたものと同じ組成
の混合樹脂エマルジョンをロールコータ−を用いて塗布
し、１００℃の熱風乾燥機で１０分間乾燥し、厚さ４．
１ｍｍの車両用表皮材を得た。

また、比較のため、上記実施例９で使用したものと同じ
モケット生機に、ポリアクリル酸エステルラテックス（
固形分５０％）１００重量部に増粘剤５重量部を添加す
ることにより増粘させた混合樹脂エマルジョン８４ｇ（
固形分４２ｇ）をロールコータ−を用いて塗布し、１０
０℃の熱風乾燥機で１０分間乾燥し、厚さ４．１ｍｍの
車両用表皮材を得た。

得られた車両用表皮材をそれぞれ上記実施例７、比較例
５同様の官能試験に供し、脱臭性能の評価を行った。結
果を第３表に示す。

「戸罰実施例１０、比較例８トリコットにおいて、フロント糸ポリエステル５本に対
し、導電性繊維−本の割合で配列した３Ｂａｒトリコッ
ト生機において、通常の分散染料による染色の後、起毛
、シャーリングを繰返してカットパイルトリコット地を
得た。このカットパイルトリコット地（幅３００ＩＴＩ
ｒ１１、長さ２０００ＩＴＩＩＴ＋、厚さ３．５ｍｍ＞
の裏面に、実施例４で用いたものと同じ組成の混合樹脂
エマルジョンをロールコータ−を用いて塗布し、１００
℃の熱風乾燥機で１０分間乾燥し、厚さ３．６ｍｍの車
両用表皮材を得た。

また、比較のため、上記実施例１０で使用したものと同
じカットパイルトリコット地に、ポリアクリル酸エステ
ルラテックス（固形分５０％）１００重量部に増粘剤５
重量部を添加することにより増粘させた混合樹脂エマル
ジョン８４ｇ（固形分４２ｇ）をロールコータ−を用い
て塗布し、１００℃の熱風乾燥機で１０分間乾燥し、厚
さ３゜６ｍ１ｌＴ＋の車両用表皮材を得た。

得られた車両用表皮材をそれぞれ上記実施例７、比較例
５同様の官能試験に供し、脱臭性能の評価を行った。結
果を第３表に併記する。

比較例９実施例９と同じ生機（幅３００ｍｍ、長さ２０００ｍ１
１１、厚さ４　ｍｍ　＞の裏面に、ポリアクリル酸エス
テルラテックス（固形分５０％）１００重量部にカーボ
ンブラックスラリー（固形分５０％）１００重量部、増
粘剤５重量部を添加した混合樹脂エマルジョン８４ｇ（
固形分４２ｇ）をロールコータ−を用いて塗布し、１０
０℃の熱風乾燥機で１０分間乾燥し、厚さ４．１ｍｍの
車両用表皮材を得た。

得られた車両用表皮材を、実施例９で得られた車両用表
皮材とともに、上記実施例９同様の官能試験に供し、脱
臭性能の評価を行った。結果を第３表に併記する。

第３表の結果から明らかなように、本発明の車両用表皮
材は、粘土鉱物および活性炭を含有しない比較例の場合
に比し、脱臭性が飛躍的に向上することかわかる。

次に、実施例９〜１０、比較例７〜９で得られた車両用
表皮材の厚さ方向の電気抵抗（以下、体積抵抗率と称す
る）、および車両用表皮材の混合樹脂エマルジョン塗布
面表面における電気抵抗（以下、表面抵抗率と称する）
を、第３図に示す装置を用いて測定した。第４図は第３
図の断面図である。図において１．２．３は電極であり
、１．２は車両用表皮材４の混合樹脂エマルジョン塗布
面４１上に、３は車両用表皮材４１を挟んで電極２の対
向位置に配設されている。この装置において１００ＯＶ
加圧時の電極１−電極３間の抵抗を体積抵抗率、電極１
−電極２間の抵抗を表面抵抗率とした。なお、電極２．
３の直径は５０ｍｍ、電極１と電極２の間隔は１０ｍｍ
であった。

さらに、得られた車両用表皮材の静電気除去性能を調べ
るため、第５図に示すように、車両用表皮材を座席５に
張り、この座席５に座っな人６が測定端７に触れながら
立上がった時の瞬間最大電圧（人体帯電圧）を測定した
。この時、人６は標準衣服を着用することとし、標準衣
服としてパイル糸がウールのモケット地の車両用表皮材
に対してはポリエステル製の衣服を、パイル糸がポリエ
ステルのトリコット地の車両用表皮材に対してはウール
製の衣服を準備した。結果をそれぞれ第４表に示す。ま
た、人体帯電圧の測定値と官能試験の評価基準との関係
を第５表に示す。

以上の結果から明らかなように、本発明の車両用表皮材
は、従来の車両用表皮材に比し、いずれも脱臭性に優れ
、しかも実施例９．１０のように導電性の布地と組合わ
せた場合には、脱臭効果に加え、さらに静電気除去性を
有することがわかる。

また、実施例９．１０の静電気除去性は、カーボンブラ
ックによって導電性を付与した場合（比較例９）とほぼ
同等であることがわかる。

Ｅに口第表［発明の効果］このように、本発明の車両用表皮材は、粘土鉱物および
活性炭の両者の吸着特性を兼ね備えることにより、車室
内に発生する多種多様の複合臭に対し、優れた脱臭性能
を発揮するとともに、その効果を長期にわたって持続す
る。

また、通常の表皮材は、それ自身のにおいとして有機溶
剤臭、樹脂モノマー臭、可塑削具等を有しており、いわ
ゆる新車具として問題とされているが、本発明の車両用
表皮材は、その優れた脱臭性能によりそれら臭気の低減
にも優れた効果を示し、新車具を軽減することができる
。また、粘土鉱物および活性炭を保持する混合樹脂エマ
ルジョンに由来する樹脂層により、布地の糸のほつれや
目開きが防止され、寸法精度、強度、併用添加される難
燃剤等の保持性が向上する。

さらに、活性炭は電気伝導性を有するので、導電性の布
地と組合わせた場合には、上記効果に加え、衣服等と表
皮材との摩擦によって生じた静電気を除去する機能を併
せ有する。従って、降車時にドアに触れた際に放電が起
こり、身体に不快感を与える現象を防止することができ
、しかも優れた脱臭性能を示すので、実用上極めて高い
価値を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は本発明実施例における車両用表皮
材の脱臭性能を示す図、第３図および第４図は本発明実
施例における体積抵抗率、表面抵抗率の測定方法を示す
図、第５図は本発明実施例における人体帯電圧の測定方
法を示す図である。ピリンン濃度（１）ｐｍ）ハト７″ヂ１ド濃度（１）ｌ）ｍ）アンモーフ１度（ｐｐｍ）７セトアルデヒド濃度（ｐｐｍ）スチレン濃度（ｐｐｍ）第３図第４図第５図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）高分子ラテックスの固形分１００重量部に対して
、含水珪酸マグネシウム質粘土鉱物と活性炭とを合せて
５０〜１８０重量部、分散剤を３〜２０重量部含有し、
かつ上記活性炭の含有率が、上記粘土鉱物と活性炭の総
量の１０〜９０重量％である混合樹脂エマルジョンを、
布地に１平方メートルあたり固形分量で５０〜２００ｇ
含有させ、これを樹脂化させてなる車両用表皮材。
（２）高分子ラテックスが、ポリ塩化ビニルラテックス
、ポリ塩化ビニリデンラテックス、ポリウレタンラテッ
クス、ポリアクリル酸エステルラテックス、ポリ酢酸ビ
ニルラテックス、ポリアクリロニトリルラテックス、ま
たはこれらの変性体、共重合体である請求項１記載の車
両用表皮材。
（３）高分子ラテックスが、ゴムラテックスである請求
項１記載の車両用表皮材。
（４）含水珪酸マグネシウム質粘土鉱物が、長さが１０
μｍ以下、アスペクト比が１００以下のセピオライトま
たはパリゴルスカイトの微結晶の集合体である請求項１
記載の車両用表皮材。
（５）活性炭が、ヤシ殼活性炭、石炭系活性炭、木炭系
活性炭である請求項１記載の車両用表皮材。
（６）分散剤が、分子量１００００以上の合成ポリマー
またはセルロース誘導体からなる高分子系界面活性剤で
ある請求項１記載の車両用表皮材。
（７）布地が、天然繊維、化学繊維またはこれら両方の
繊維からなる織布、編布、不織布である請求項１記載の
車両用表皮材。
（８）活性炭の含有率が、上記粘土鉱物と活性炭の総量
の４０〜９０重量％であり、布地が導電性の布地である
請求項１記載の車両用表皮材。
（９）導電性の布地が、導電性の繊維を０．１〜２０重
量％含有する天然繊維、化学繊維またはこれら両方の繊
維からなる織布、編布、不織布である請求項８記載の車
両用表皮材。
（１０）高分子ラテックスが、ポリ塩化ビニルラテック
ス、ポリ塩化ビニリデンラテックス、ポリウレタンラテ
ックス、ポリアクリル酸エステルラテックス、ポリ酢酸
ビニルラテックス、ポリアクリロニトリルラテックス、
またはこれらの変性体、共重合体である請求項８記載の
車両用表皮材。
（１１）高分子ラテックスが、ゴムラテックスである請
求項８記載の車両用表皮材。
（１２）含水珪酸マグネシウム質粘土鉱物が、長さが１
０μｍ以下、アスペクト比が１００以下のセピオライト
またはパリゴルスカイトの微結晶の集合体である請求項
８記載の車両用表皮材。
（１３）活性炭が、ヤシ殼活性炭、石炭系活性炭、木炭
系活性炭である請求項８記載の車両用表皮材。
（１４）分散剤が、分子量１００００以上の合成ポリマ
ーまたはセルロース誘導体からなる高分子系界面活性剤
である請求項８記載の車両用表皮材。