JPH02145331A - 積層成形体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 発明の技術分野 本発明は、積層成形体およびその製造方法に関し、さら
に詳しくは、耐熱性、耐寒性、耐油性、耐溶剤性、耐摩
耗性および耐傷付き性に優れたソフトな積層成形体およ
びその製造方法に関する。

従来、立体成形品の表面を合成樹脂の表皮層で保護した
り、あるいは、化粧、印刷した成形体として、合成樹脂
からなるコアー層に他の合成樹脂からなる表皮層を積層
した積層成形体が知られている。

この積層成形体は、合成樹脂シートを射出成形用金型の
キャビティ内壁面に真空成形により吸引して予備成形し
、その後、キャビティ内に流動可塑化状態にある合成樹
脂を射出成形して得られ、主に自動車の内外装部品、建
材などの用途に広く用いられている。

このような成形体では、表皮層としてあらかじめ文字や
模様などを付けた材料を使用すれば、立体成形品を成形
した後さらに絵付けを行なう必要がないというメリット
がある。

しかしながら、従来、表皮層として用いる合成樹脂シー
トまたはフィルムとしては、ポリ塩化ビニルなどを用い
ているが、従来の表皮層材料では、真空成形時の吸引性
が悪く、成形体の立体形状が複雑になるほど成形が難し
く、角部にひび割れが生じたり、あるいは、一部にしわ
が生じたりするなどの問題点があった。また、金型のキ
ャビティ内壁面のシボ模様の転写によるシボ付けが必ず
しも良好ではないという問題点があった。さらに、ポリ
塩化ビニルなどの表皮層では、耐熱性、耐寒性、耐油性
、耐溶剤性、耐摩耗性および耐傷付き性に劣るという問
題点があり、また可塑剤がブリードアウトするため、自
動車内装部品として肌触りが悪いという問題点があった
。

発明の目的 本発明は、上記のような問題点を解決しようとするもの
であって、耐熱性、耐寒性、耐油性、耐溶剤性、耐摩耗
性および耐傷付き性に優れたソフトな積層成形体および
その製造方法を提供することを目的としている。

また、本発明は、上記の諸特性に優れるとともに、ソフ
トでシャープなシボ模様を有する積層成形体およびその
製造方法を提供することをも目的としている。

発明の概要 本発明に係る第１の積層成形体は、 （イ）合成樹脂からなるコアー層と、 （ロ）このコアー層上に設けられたポリオレフィン発泡
体またはポリウレタン発泡体からなる中間層（Ｉ）と、 （ハ）この中間層（Ｉ）上に設けられた、不飽和カルボ
ン酸、不飽和カルボン酸の誘導体、不飽和エポキシ単量
体および不飽和ヒドロキシ単量体からなる群から選択さ
れる少なくとも１種のグラフトモノマーでグラフト変性
された変性ポリオレフィン系エラストマーからなる中間
層（ＩＩ）と、（ニ）この中間層（ＩＩ）上に設けられ
た、ポリアミド、ポリウレタンおよびポリエステルから
なる群から選択される少なくとも１種のポリマーからな
る表皮層 とからなることを特徴としている。

本発明に係る第１の積層成形体の製造方法は、前記ポリ
オレフィン発泡体またはポリウレタン発泡体からなる中
間層（Ｉ）と、前記変性ポリオレフィン系エラストマー
からなる中間層（ＩＩ）と、前記ポリマーからなる表皮
層とから構成されてなる３層シートを予備加熱した後、
この３層シートを真空成形用金型のキャビティ内壁面に
吸引密着して凹部を有する予備成形品を得る工程と、こ
の予備成形品を、上記真空成形用金型のキャビティ内壁
面に密着させた状態または上記真空成形用金型とは別個
の成形用金型のキャビティ内壁面に密着させた状態で型
締めして凹部を有する成形品を得る工程と、 上記金型のキャビティ内壁面に密着している成形品の凹
部内に、流動可塑化状態にある合成樹脂を射出して成形
する工程 とを経て請求項第１項に記載の積層成形体を得ることを
特徴としている。

また、本発明に係る第２の積層成形体の製造方法は、前
記ポリオレフィン発泡体またはポリウレタン発泡体から
なる中間層（Ｉ）と、前記変性ポリオレフィン系エラス
トマーからなる中間層（ＩＩ）と、前記ポリマーからな
る表皮層とから構成されてなる３層シートを予備加熱し
た後、この３層シートを真空成形用金型のキャビティ内
壁面に吸引密着して凹部を有する予備成形品を得る工程
と、上記真空成形用金型のキャビティ内壁面に密着して
いる予備成形品の凹部内に、または上記真空成形用金型
とは別個の成形用金型のキャビティ内壁面に密着させた
予備成形品の凹部内に、流動可塑化状態にある合成樹脂
を流し込んでスタンピング成形する工程 とを経て請求項第１項に記載の積層成形体を得ることを
特徴としている。

さらに、本発明に係る第３の積層成形体の製造方法は、
前記合成樹脂からなるコアー層と、前記ポリオレフィン
発泡体またはポリウレタン発泡体からなる中間層（Ｉ）
と、前記変性ポリオレフィン系エラストマーからなる中
間層（ＩＩ）と、前記ポリマーからなる表皮層とから構
成されてなる４層シートを予備加熱した後、この４層シ
ートを真空成形して請求項第１項に記載の積層成形体を
得ることを特徴としている。

次に、本発明に係る第２の積層成形体は、（イ）合成樹
脂からなるコアー層と、 （ロ）このコアー層上に設けられた、不飽和カルボン酸
、不飽和カルボン酸の誘導体、不飽和エポキシ単量体お
よび不飽和ヒドロキシ単量体からなる群から選択される
少なくと、も１種のグラフトモノマーでグラフト変性さ
れた変性ポリオレフィン系エラストマーからなる中間層
（ＩＩ）と、（ハ）この中間層（ＩＩ）上に設けられた
、ポリアミド、ポリウレタンおよびポリエステルからな
る群から選択される少なくとも１種のポリマーからなる
表皮層 とからなることを特徴としている。

本発明に係る第４の積層成形体の製造方法は、前記変性
ポリオレフィン系エラストマーからなる中間層（ＩＩ）
と、前記ポリマーからなる表皮層とから構成されてなる
２層シートを予備加熱した後、この２層シートを真空成
形用金型のキャビティ内壁面に吸引密着して凹部を有す
る予備成形品を得る工程と、 この予備成形品を、上記真空成形用金型のキャビティ内
壁面に密着させた状態または上記真空成形用金型とは別
個の成形用金型のキャビティ内壁面に密着させた状態で
型締めして凹部を有する成形品を得る工程と、 上記金型のキャビティ内壁面に密着している成形品の凹
部内に、流動可塑化状態にある合成樹脂を射出して成形
する工程 とを経て請求項第５項に記載の積層成形体を得ることを
特徴としている。

また、本発明に係る第５の積層成形体の製造方法は、前
記変性ポリオレフィン系エラストマーからなる中間層（
ＩＩ）と、前記ポリマーからなる表皮層とから構成され
てなる２層シートを予備加熱した後、この２層シートを
真空成形用金型のキャビティ内壁面に吸引密着して凹部
を有する予備成形品を得る工程と、 上記真空成形用金型のキャビティ内壁面に密着している
予備成形品の凹部内に、または上記真空成形用金型とは
別個の成形用金型のキャビティ内壁面に密着させた予備
成形品の凹部内に、流動可塑化状態にある合成樹脂を流
し込んでスタンピング成形する工程 とを経て請求項第５項に記載の積層成形体を得ることを
特徴としている。

さらに、本発明に係る第６の積層成形体の製造方法は、
前記合成樹脂からなるコアー層と、前記変性ポリオレフ
ィン系エラストマーからなる中間層（ＩＩ）と、前記ポ
リマーからなる表皮層とから構成されてなる３層シート
を予備加熱した後、この３層シートを真空成形して請求
項第５項に記載の積層成形体を得ることを特徴としてい
る。

なお、本明細書中の「シート」なる語は、フィルムをも
含んで用いられる。

発明の詳細な説明 以下、本発明に係る積層成形体およびその製造方法を、
図に基づいて具体的に説明する。

第１図（ａ）〜（ｄ）は、本発明に係る第１および第４
の積層成形体の製造方法における工程図であり、第２図
は、本発明に係る第２および第５の積層成形体の製造方
法において用いられる一装置の概略図であり、第３図は
、試験片の採取個所を示す平面図である。

まず、本発明に係る第１の積層成形体について説明する
。

本発明に係る第１の積層成形体は、合成樹脂からなるコ
アー層と、ポリオレフィン発泡体またはポリウレタン発
泡体からなる中間層（Ｉ）と、変性ポリオレフィン系エ
ラストマーからなる中間層（ＩＩ）と、ポリマーからな
る表皮層とから構成されている。

コアー層 本発明におけるコアー層は、合成樹脂からなり、本発明
では、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマーなどの合成
樹脂が好ましく用いられる。

上記熱可塑性樹脂としては、具体的には、結晶性、非品
性を問わず、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン
、ポリプロピレン、ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル−
１−ペンテン、またはエチレン、プロピレン、ｌ−ブテ
ン、４−メチル−１−ペンテン等のα−オレフィン同士
のランダムあるいはブロック共重合体等のポリオレフィ
ン、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・酢酸ビ
ニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体、
エチレン・塩化ビニル共重合体等のエチレン・ビニル化
合物共重合体、ポリスチレン、デクリロニトリル・スチ
レン共重合体、ＡＢＳ、メタクリル酸メチルφスチレン
共重合体、α−メチルスチレン・スチレン共重合体等の
スチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン
、塩化ビニル・塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸エ
ステルとして、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル
酸メチル等のポリビニル化合物、ナイロン６、ナイロン
６−６、ナイロン６−１０、ナイロン１１、ナイロン１
２等のポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリ
ブチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステル、ポ
リカーボネート、ポリフェニレンオキサイド等あるいは
これらの混合物、もしくはシリコーン系、ウレタン系等
の樹脂が挙げられる。

また、上記熱可塑性エラストマーとしては、具体的には
、後述する中間層（ＩＩ）を構成する変性ポリオレフィ
ン系エラストマー　ポリオレフィン系エラストマー、ス
チレン系エラストマー、エステル系エラストマー　ウレ
タン系エラストマー塩化ビニル系エラストマーなどが挙
げられる。

本発明においては、上記のような合成樹脂の中から、成
形条件、用途、性質、価格などを考慮して用いる合成樹
脂を適宜選択するが、得られる積層成形体の耐衝撃性、
耐候性などの面からポリオレフィン系樹脂、とりわけポ
リプロピレンが好ましく用いられる。

また、本発明においては、必要に応じて、上記合成樹脂
を発泡剤で発泡させたり、あるいは上記合成樹脂に、要
求される物性を損なわない範囲で、もしくは物性をさら
に改善する目的で木粉、繊維片、無機充填剤などの添加
剤を含めることができる。

中間層（Ｉ） 本発明における中間層（Ｉ）は、ポリオレフィン発泡体
またはポリウレタン発泡体からなる。

上記ポリオレフィン発泡体としては、具体的には、ポリ
エチレン発泡体、ポリプロ、ピレン発泡体、ポリエチレ
ンとポリプロピレンとのブレンド物の発泡体などが挙げ
られる。

また、上記ポリウレタン発泡体を中間層（Ｉ）として用
いる場合には、柔軟性、耐熱性および吸音性などの見地
から、はぼ連続の気泡構造を有している軟質発泡体であ
って、かつ発泡倍率が約１０〜１００倍程度の範囲にあ
るポリウレタン発泡体が好ましく用いられる。

中間層（ＩＩ） 本発明で用いられる中間層（ＩＩ）を構成する変性ポリ
オレフィン系エラストマーとしては、具体的には、 （ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴム１
００〜１０重量部、好ましくは９５〜１０重量部、特に
好ましくは９５〜６０重量部と、（ｂ）オレフィン系プ
ラスチック０〜９０重量部、好ましくは５〜９０重量部
、特に好ましくは５〜４０重量部（（ａ）成分と（ｂ）
成分の合計量は１００重量部）と、 （Ｃ）不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸の誘導体、
不飽和エポキシ単量体および不飽和ヒドロキシ単量体か
らなる群から選択される少なくとも１種のグラフトモノ
マー０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜５重量
部 とを含有するブレンド物を、有機ペルオキシドの存在下
において動的に熱処理を行ない、部分的に架橋せしめる
ことにより得られる熱可塑性エラストマーなどが挙げら
れる。

また、熱処理を行なうべきブレンド物には、上記（ａ）
〜（ｃ）成分に加えて、成分（ａ）および（ｂ）の合計
量１００重量部当り、（ｄ）ペルオキシド非架橋型ゴム
状物質０〜１００重量部、好ましくは５〜１００重量部
、特に好ましくは５〜５０重量部、および／または、（
ｅ）鉱物油系軟化剤０〜２００重量部、好ましくは３〜
１００重量部、特に好ましくは３〜８０重量部をさらに
配合することが、特に得られる熱可塑性エラストマーの
成形加工性を向上させるという見地から望ましい。

成分（ａ）を前記の範囲で配合することにより、ゴム弾
性などのゴム的特性に優れるとともに、成形性に優れた
組成物が得られる。

成分（ｂ）　、（ｄ）および（ｅ）を前記の範囲で配合
することにより、ゴム弾性などのゴム的特性に優れると
ともに、流動性ならびに成形性に優れた組成物が得られ
る。

成分（Ｃ）を前記の範囲で配合することにより、成形性
ならびに樹脂や金属に対する熱接着性に優れた組成物が
得られる。

（ａ）ペルオキシド架橋型オレフィン系共重合体ゴ本発
明において用いられるペルオキシド架橋型オレフィン系
共重合体ゴムとは、たとえばエチレン−プロピレン共重
合体ゴム、エチレン−プロピレン非共役ジエンゴム、エ
チレン−ブタジェン共重合体ゴムのようなオレフィンを
主成分とする無定形の弾性共重合体であって、有機ペル
オキシドと混合し、加熱下に混練することにより架橋し
て流動性が低下し、あるいは流動しなくなるゴムをいう
。なお、非共役ジエンとは、ジシクロペンタジェン、１
．４−へキサジエン、ジシクロオクタジエン、メチレン
ノルボルネン、エチリデンノルボルネンなどを指称する
。

本発明では、これらの共重合体ゴムの中でも、エチレン
−プロピレン共重合体ゴム、エチレン−プロピレン非共
役ジエンゴムが好ましく用いられ、通常、エチレン単位
とプロピレン単位とのモル比（エチレン／プロピレン）
が５０１５０〜９０／１０であるエチレン−プロピレン
共重合体ゴム、エチレン−プロピレン非共役ジエンゴム
が用いられ、特に上記モル比が５５／４５〜８５／１５
であるエチレン−プロピレン共重合体ゴム、エチレン−
プロピレン非共役ジエンゴムが好ましく用いられる。中
でも、エチレン−プロピレン非共役ジエン共重合体ゴム
、特にエチレン−プロピレン−５−エチリデン−２−ノ
ルボルネン共重合体ゴムおよびエチレン−プロピレン−
５−エチリデン−２−ノルボルネン−ジシクロペンタジ
ェン四元共重合体が、耐熱性、引張特性および反撥弾性
に優れた熱可塑性エラストマー組成物が得られる点で好
ましい。

また、上記共重合体ゴムのムーニー粘度［ＭＬ　　　（
Ｉ００℃）］、１０〜２５０、特に４０〜１５０が好ま
しい。ムーニー粘度がこの範囲内にある上記共重合体ゴ
ムを用いることにより、引張特性および流動性に優れた
熱可塑性エラストマー組成物が得られる。

さらに、上記共重合体ゴムのヨウ素価（不飽和度）は２
５以下であることが好ましい。ヨウ素価がこの範囲内に
ある上記共重合体ゴムを用いることにより、流動性とゴ
ム的特性とのバランスに優れた熱可塑性エラストマー組
成物が得られる。

（ｂ）オレフィン系プラスチック 本発明において用いられるオレフィン系プラスチックは
、高圧法または低圧法の何れかによる１種または２種以
上のモノオレフィンを重合して得られる結晶性の高分子
量固体生成物からなる。このようなオレフィン系プラス
チックとしては、たとえばアイソタクチックおよびシン
ジオタクチックのモノオレフィンからなるホモまたは共
重合体樹脂が挙げられるが、これらの代表的なものは商
業的に入手できる。

適当な原料オレフィンとしては、たとえばエチレン、プ
ロピレン、ｌ−ブテン、ｌ−ペンテン、ｌ−ヘキセン、
２−メチル−１−プロペン、８−メチル−１−ペンテン
、４−メチル−１−ペンテン、５−メチル−１−ヘキセ
ン、ｌ−オクテン、■−デセンおよびこれらの２種以上
の混合系オレフィンが挙げられる。重合様式は、ランダ
ム型でもブロック型でも、樹脂状物が得られるものであ
ればいずれも採用することができる。

中でも好ましいオレフィン系プラスチックは、ペルオキ
シド分解型オレフィン系プラスチック、およびポリエチ
レンである。

ペルオキシド分解型オレフィン系プラスチックとは、ペ
ルオキシドと混合し、加熱下で混練することにより熱分
解して分子量を減じ、樹脂の流動性が増加するオレフィ
ン系プラスチックをいい、このようなオレフィン系プラ
スチックとしては、たとえば、アイソタクチックポリプ
ロピレンやプロピレンと、他の少量のα−オレフィンと
の共重合体、たとえばプロピレン−エチレン共重合体、
プロピレン−１−ブテン共重合体、プロピレン−ｔ−ヘ
キセン共重合体、プロピレン−４−メチル−１−ペンテ
ン共重合体などを挙げることができる。上記混合で用い
られるオレフィン系プラスチックのメルトインデックス
（ＡＳＴＭ−Ｄ−１２３８−６５７，２３０℃）は０．
１〜５０、特に５〜２０の範囲内にあることが好ましい
。本発明において、オレフィン系プラスチックは、組成
物の流動性の向上および耐熱性の向上に寄与している。

本発明において（Ｃ）成分の１つとして用いられる不飽
和カルボン酸またはその誘導体としては、具体的には、
アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマール酸、
イタコン酸、シトラコン酸、テトラヒドロフタル酸等の
α、β−不飽和カルボン酸、ビシクロ［２，２，１］ヘ
プト−２−エン−５，６−ジカルボン酸等の不飽和カル
ボン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラ
コン酸、テトラヒドロ無水フタル酸等のα、β−不飽和
カルボン酸の無水物、ビシクロ［２，２，１］ヘプト−
２−エン−５，６−ジカルボン酸無水物等の不飽和カル
ボン酸の無水物、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチ
ル、マレイン酸ジメチル、マレイン酸モノメチル、フマ
ール酸ジエチル、イタコン酸ジメチル、シトラコン酸ジ
エチル、テトラヒドロ無水フタル酸ジメチル、ビシクロ
［２，２，１］ヘプト−２−エン−５，６−ジカルボン
酸ジメチル等の不飽和カルボン酸のエステルなどが挙げ
られる。中でも、マレイン酸、ビシクロ［２，２，１］
ヘプト−２−エン−５，６−ジカルボン酸またはこれら
の無水物が好ましく用いられる。

また、本発明において（Ｃ）成分の他の１つである不飽
和エポキシ単量体としては、具体的には、グリシジルア
クリレート、グリシジルメタクリレート、ｐ−スチリル
カルボン酸グリシジル等の不飽和モノカルボン酸のグリ
シジルエステル：マレイン酸、イタコン酸、シトラコン
酸、ブテントリカルボン酸、エンド−シス−ビシクロ［
２，２，１］ヘプト−５−エン−２，３−ジカルボン酸
、エンド−シスビシクロ［２，２，１］ヘプト−５−エ
ン−２−メチル−２，３−ジカルボン酸等の不飽和ポリ
カルボン酸のモノグリシジルエステルあるいはポリグリ
シジルエステル：アルリルグリシジルエーテル、２−メ
チルアルリルグリシジルエーテル、０−アルリルフェノ
ールのグリシジルエーテル、−アルリルフェノールのグ
リシジルエーテル、ｐ−アルリルフェノールのグリシジ
ルエーテル、イソプロペニルフェノールのグリシジルエ
ーテル、Ｏ−ビニルフェノールのグリシジルエーテル、
■−ビニルフェノールのグリシジルエーテル、ｐ−ビニ
ルフェノールのグリシジルエーテル等の不飽和グリシジ
ルエーテル：２−（ｏ−ビニルフェニル）エチレンオキ
シド、２−（ｐ−ビニルフェニル）エチレンオキシド、
２−（０−ビニルフェニル）プロピレンオキシド、２−
（ｐ−ビニルフェニル）プロピレンオキシド、２−（Ｏ
−アルリルフェニル）エチレンオキシド、２−（ｐ−ア
ルリルフェニル）エチレンオキシド、２−（０−アルリ
ルフェニル）プロピレンオキシド、２−（ｐ−アルリル
フェニル）プロピレンオキシド、ｐ−グリシジルスチレ
ン、３．４−エポキシ−１−ブテン、３．４−エポキシ
−３−メチル−１−ブテン、３，４−エポキシ−１−ペ
ンテン、３，４−エポキシ−３−メチル−１−ペンテン
、５．６−エボキシー１−ヘキセン、ビニルシクロヘキ
センモノオキシド、アルジル−２，３−エポキシシクロ
ペンチルエーテルなどが好ましく用いられる。

さらに、本発明において（Ｃ）成分の他の１つである不
飽和ヒドロキシ単量体は、エチレン性不飽和結合および
ヒドロキシル基を各１個以上有する単量体であり、具体
的には、ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシプ
ロピルアクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレート
、ヒドロキシプロピルメタクリレート、ポリエチレング
リコールモノメタクリレート、ポリプロピレングリコー
ルモノメタクリレートなどが挙げられ、特に、ヒドロキ
シエチル（メタ）アクリレートおよびヒドロキシプロピ
ル（メタ）アクリレートが好ましい。

これらの（ｅ）成分は、後述する動的な熱処理に際して
、グラフト変性剤として作用し、ポリアミド、ポリウレ
タンまたはポリエステルからなる表皮層と変性ポリオレ
フィン系エラストマーからなる中間層（ＩＩ）との積層
界面の接着力を強化する働きを有する。

（ｄ）ペルオキシド非架橋型ゴム状物質上記（ｄ）成分
ペルオキシド非架橋型ゴム状物質とは、たとえばポリイ
ソブチレン、ブチルゴム（ＩＩＲ）　、プロピレン７０
モル％以上のプロピレン−エチレン共重合体ゴム、アク
クチツクポリプロピレン等の如く、ペルオキシドと混合
し、加熱下に混練しても架橋せず、流動性が低下しない
炭化水素系のゴム状物質をいう。中でも、ポリイソブチ
レンおよびブチルゴム（ＩＩＲ）が性能および取扱い上
最も好ましい。

ペルオキシド非架橋型ゴム状物質は、熱可塑性エラスト
マー組成物の流動性を改良するものであり、特にムーニ
ー粘度が６０以下のペルオキシド非架橋型ゴム状物質が
好適である。

（ｅ）鉱物油系軟化剤 上記（ｅ）成分の鉱物油系軟化剤は、通常、ゴムをロー
ル加工する際、ゴム分子間作用力を弱め、加工を容易に
するとともに、充填剤として配合するカーボンブラック
、ホワイトカーボン等の分散を助け、あるいは加硫ゴム
の硬さを低下せしめて柔軟性、弾性を増す目的で使用さ
れている高沸点の石油留分てあり、パラフィン系、ナフ
テン系、芳香族系等に区別されている。

変性ポリオレフィン系エラストマーの製造本発明の積層
成形体において、中間層ｉ）を構成する変性ポリオレフ
ィン系エラストマーは、前述した（ａ）ないしくＣ）の
各成分および必要により、（ｄ）および／または（ｅ）
の各成分を前述した量比に従ってブレンドし、有機ペル
オキシドの存在下で動的に熱処理し、部分的に架橋せし
めることによって製造される。

また変性ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの流動
性（成形性）、ゴム的性質、およびポリアミド、ポリウ
レタンまたはポリエステルからなる表皮層との接着性を
損わない範囲内において、繊維状フィラー、ポリオレフ
ィンプラスチック、または充填剤、たとえば、ガラス繊
維、チタン酸カリウム繊維、高密度ポリエチレン、中密
度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、アイソタクチッ
クポリプロピレン、プロピレン−α−オレフィン共重合
体、炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、クレー、カオ
リン、タルク、シリカ、ケイソウ土、雲母粉、アスベス
ト、アルミナ、硫酸バリウム、硫酸アルミニウム、硫酸
カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、二硫化モリブデ
ン、グラファイト、ガラス繊維、ガラス球、シラスバル
ーン、カーボン繊維等あるいは着色剤、たとえば、カー
ボンブラック、酸化チタン、亜鉛華、べんがら、群青、
紺青、アゾ顔料、ニトロソ顔料、レーキ顔料、フタロシ
アニン顔料等を配合することができる。

また本発明では、フェノール系、サルファイド系、フェ
ニルアルカン系、フォスファイト系あるいはアミン系安
定剤の如き公知の耐熱安定剤、老化防止剤、耐候安定剤
、帯電防止剤、金属セッケン、ワックス等の滑剤などを
、オレフィン系プラスチックあるいはオレフィン系共重
合体ゴムで使用される程度の量で配合することができる
。

本発明においては、上述した各成分のブレンド物を有機
ペルオキシドの存在下に動的に熱処理して部分的に架橋
して、変性ポリオレフィン系エラストマーを製造する。

動的に熱処理するとは、融解状態で混練することをいう
。

本発明において変性ポリオレフィン系エラストマーを製
造する際に用いる有機ペルオキシドとしては、具体的に
は、ジクミルペルオキシド、ジーｔｅｒｔ−ブチルペル
オキシド、２．５−ジメチル−２，５−ジー（ｔｅｒｔ
−ブチルペルオキシ）ヘキサン、２．５−ジメチル−２
，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキシン−ａ
、ｉ、ａ−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロ
ピル）ベンゼン、１．１−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペル
オキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｎ
−ブチル−４，４−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ
）バレレート、ベンゾイルペルオキシド、ｐ−クロロベ
ンゾイルペルオキシド、２．４−ジクロロベンゾイルペ
ルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシベンゾエート
、ｔｅｒｔ−ブチルペルベンゾエート、ｔｅｒｔ−ブチ
ルペルオキシイソプロピルカーボネート、ジアセチルペ
ルオキシド、ラウロイルペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチ
ルクミルペルオキシドなどを挙げることができる。

中でも、臭気性、スコーチ安定性の点て２．５−ジメチ
ル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサ
ン、２．５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチル
ペルオキシ）ヘキシン−８，１，３−ビス（ｔｅｒｔ−
ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、■、■−ビ
ス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ）　−３，３，５−ト
リメチルシクロヘキサンおよびｎ−ブチル−４，４−ビ
ス（ｔｅｒｔ−プチルペルオキシ）バレレートが好まし
く、中でも１．３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ
イソプロピル）ベンゼンが最も好ましい。

この有機ペルオキシドの配合量は、上記（ａ）、（ｂ）
および（Ｃ）成分の合計量当り０．０５〜３重量％、好
ましくは０．１〜１重量％の範囲内にあるように選ばれ
る。この配合量を上記範囲にすることにより、得られる
変性ポリオレフィン系エラストマーの耐熱性、引張特性
、弾性回復および反撥弾性等のゴム的性質および強度が
十分なものとなり成形性も優れたものとなる。

変性ポリオレフィン系エラストマー組成物における（Ｃ
）成分の含有量は、赤外吸光度分析法、または化学分析
法により測定される。

混線装置としては、具体的には、開放型のミキシングロ
ールや非開放型のバンバリーミキサ−押出機、ニーダ−
１連続ミキサー等、従来より公知の混線装置が用いられ
る。中でも非開放型の装置を用いるのが好ましく、また
混練は、窒素や炭酸ガス等の不活性ガス雰囲気下で行な
うことが好ましい。混線は、使用する有機ペルオキシド
の半減期が１分未満となる温度、通常１５０〜２８０℃
、好ましくは１７０〜２４０℃で１〜２０分、好ましく
は１〜１０分間行なえばよい。また加えられる剪断力は
、剪断速度で通常１０〜１０４Ｓｅｅ−１、好ましくは
１０　〜１０　５ｅｃ−’とするのがよい。

本発明においては、前記有機ペルオキシドによる部分架
橋処理に際し、硫黄、ｐ−キノンジオキシム、Ｉ）、１
１−ジベンゾイルキノンジオキシム、Ｎ−メチル−Ｎ、
４−ジニトロソアニリン、ニトロベンゼン、ジフェニル
グアニジン、トリメチロールプロパン−Ｎ　、　Ｎ　’
　−＋ｅ−フ二二レンジマレイミドの如きペルオキシ架
橋助剤、あるいはジビニルベンゼン、トリアリルシアヌ
レート、ニレチングリコールジメタクリレート、ジエチ
レングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコ
ールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメ
タクリレート、アリルメタクリレートの如き多官能性メ
タクリレートモノマー　ビニルブチラードまたはビニル
ステアレートの如き多官能性ビニルモノマーを配合する
ことができる。このような化合物により、均一かつ緩和
な架橋反応が期待できる。特に、本発明においてはジビ
ニルベンゼンを用いると、取扱い易さ、前記被処理物を
主成分たるオレフィン系ゴムおよびオレフィン系プラス
チックへの相溶性が良好であり、かつ有機ペルオキシド
可溶化作用を有し、ペルオキシドの分散助剤として働く
ため、熱処理による架橋効果が均質で、流動性と物性の
バランスのとれた組成物が得られるため最も好ましい。

本発明においては、このような架橋助剤もしくは多官能
性ビニルモノマーの配合量は、被処理物全体に対し、０
．１〜２重量％、特に０．３〜１重量％の範囲が好まし
く、この範囲で配合することにより、流動性に優れ、か
つ、組成物を加工成形する際の熱履歴により物性の変化
をもたらさない組成物が得られる。

また、有機ペルオキシドの分解を促進するために、トリ
エチルアミン、トリブチルアミン、２．４゜６−トリス
（ジメチルアミノ）フェノール等の三級アミンや、アル
ミニウム、コバルト、バナジウム、銅、カルシウム、ジ
ルコニウム、マンガン、マグネシウム、鉛、水銀等のナ
フテン酸塩などの分解促進剤を使用することもできる。

上述したような、有機ペルオキシド存在下での動的な熱
処理によって、部分的な架橋が行なわれるとともに、上
記（ｅ）成分によってグラフト変性された変性ポリオレ
フィン系エラストマーが得られる。

なお、本発明において、グラフト変性ポリオレフィン系
エラストマーが部分的に架橋されたとは、下記の方法で
測定したゲル含量が２０％以上、好ましくは２０〜９９
．５％、特に好ましくは４５〜９８％の範囲内にある場
合をいう。

ゲル含量の測定 熱可塑性エラストマーの試料を１００　ｍｇ秤取し、こ
れを０．５謙鵬×０．５■−×０．５鰭の細片に裁断し
たものを、密閉容器中にて３０ｍ１のシクロヘキサンに
、２３℃で４８時間浸漬した後、試料を濾紙上に取出し
、室温で７２時間以上、恒量となるまで乾燥する。

この乾燥残渣の重量からポリマー成分以外のすべてのシ
クロヘキサン不溶性成分（繊維状フィラー、充填剤、顔
料等）の重量およびシクロヘキサン浸漬前の試料中のオ
レフィン系プラスチック成分の重量を減じたものを、「
補正された最終重量（Ｙ）」とする。

一方、試料中のペルオキシド架橋型オレフィン系共重合
体ゴムの重量、［すなわち、試料の重量から■ペルオキ
シド架橋型オレフィン系共重合体ゴム以外のシクロヘキ
サン可溶性成分（たとえば、鉱油や可塑剤）および■オ
レフィン系プラスチック成分および■ポリマー成分以外
のシクロヘキサン不溶性成分（繊維状フィラー、充填剤
、顔料等）の重量を減じたもの］を、「補正された初期
重量（Ｘ）」とする。

ここにゲル含量は、次の式で求められる。

補正された初期重量（Ｘ） 上記の変性ポリオレフィン系エラストマーは、柔軟性、
耐熱性および耐寒性に優れ、また、ポリアミド、ポリウ
レタンあるいはポリエステルとの接着性に優れている。

表皮層 本発明で用いられる表皮層を構成するポリマーは、ポリ
アミド、ポリウレタンおよびポリエステルからなる群か
ら選択される少なくとも１種のポリマーである。

本発明で用いられるポリアミドとしては、ヘキサメチレ
ンジアミン、デカメチレンジアミン、ドデカメチレンジ
アミン、２．２．４−または２．４．４−　トリメチル
へキサメチレンジアミン、■、３−または１．４−ビス
（アミノメチル）シクロヘキサン、ビス（ｐ−アミノシ
クロヘキシルメタン）、−一またはｐ−キシリレンジア
ミン等の脂肪族、脂環族、芳香族等のジアミンとアジピ
ン酸、スペリン酸、セバシン酸、シクロヘキサンジカル
ボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸等の脂肪族、脂環
族、芳香族等のジカルボン酸との重縮合によって得られ
るポリアミド、ε−アミノカプロン酸、ｌｌ−アミノウ
ンデカン酸等のアミノカルボン酸の縮合によって得られ
るポリアミド、ε−カプロラクタム、ω−ラウロラクタ
ム等のラクタムから得られるポリアミドあるいはこれら
の成分からなる共重合ポリアミド、これらポリアミドの
混合物などが挙げられ、具体的には、ナイロン６、ナイ
ロン６６、ナイロン６１０、ナイロン９、ナイロン１１
、ナイロン１２、ナイロン６／６６、ナイロン６６／６
１０、ナイロン６７１１などが挙げられる。

本発明で用いられるポリウレタンとしては、それ自体公
知のものは全て使用し得る。たとえば、原料ポリオール
成分の点から分類されるポリエステル系のポリウレタン
やポリエーテル系のポリウレタン、および硬さの点から
分類される軟質、半硬質または硬質のポリウレタンなど
、何れのポリウレタンをも使用し得る。

特に、本発明の積層成形体を、自動車などの車両の内装
材として用いる場合には、表皮層をポリウレタンシート
の形で形成することが好適である。

この場合、積層の容易さの点から熱可塑性のポリウレタ
ンを用いることが望ましい。

本発明で用いられるポリエステルとしては、具体的には
、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタ
レート、ポリエチレンイソフタレートなどの熱可塑性ポ
リエステルが挙げられる。

上記のポリアミド、ポリウレタン、ポリエステルは、耐
熱性、耐油性、耐溶剤性、耐摩耗性および耐傷付き性に
優れているので、これらのポリマーは、成形体の表面外
層材として最適である。

上記のようなコアー層／中間層（Ｉ）／中間層（■）／
表皮層という４層の構成をとる本発明に係る第１の積層
成形体は、以下のような本発明に係る第１、第２または
第３の製造方法に従って得られる。

まず、本発明に係る第１の積層成形体の製造方法につい
て説明する。

本発明に係る第１の製造方法における第１工程として、
前記ポリオレフィン発泡体またはポリウレタン発泡体か
らなる中間層（Ｉ）と、前記変性ポリオレフィン系エラ
ストマーからなる中間層（ＩＩ）と、前記ポリマーから
なる表皮層とから構成されてなる３層シートを予備加熱
した後、この３層シートを真空成形用金型のキャビティ
内壁面に吸引密着して凹部を有する予備成形品を得る。

上記３層シートの製造方法は、最終製品の形状、大きさ
、要求される物性などによって異なるが、上記３層シー
トの製造方法としては、たとえば前記ポリオレフィン発
泡体またはポリウレタン発泡体からなるシート、前記変
性ポリオレフィン系エラストマーからなるシートおよび
前記ポリマーからなるシートを、カレンダーロール成形
機、圧縮成形機などの成形機を用いて熱融着して上記３
層シートを得るという製造方法がある。

また、本発明では、必要に応じて、エンボスロールを用
いて前記ポリマーからなる表皮層表面に、エンボス加工
を施してもよいし、印刷工程で表皮層表面に文字、絵柄
、模様を印刷してもよい。

本発明においては、３層シートの各層の厚みは積層成形
体の用途等によっても異なるが、一般に中間層（Ｉ）の
厚みが０．５〜１０龍、中間層（ＩＩ）の厚みが０．１
〜５０１讃、表皮層の厚みが５〜５００μｍの範囲内に
あることが好ましい。

本発明に係る第１の積層成形体の製造方法では、たとえ
ば、第１図に示すような装置が用いられる。

この装置は第１図（ａ）〜（ｄ）に示したように、少な
くとも雌雄一対の真空成形可能な射出成形用金型（Ｉ，
２）を備えている。そして、雌型１には、キャビティ３
内を負圧化するために真空ポンプ６に接続される空気吸
引路７が形成されている。また、雌型１のキャビティ内
壁面には、必要に応じて、エンボスあるいはシボ模様を
刻設しである。

この雌雄一対の金型（Ｉ，２）が開いた状態で前記３層
シート４を雌型１のキャビティ開口部を覆うように展張
しく第１図（ａ））、その開口部部分の３層シート４に
予備加熱装置のヒータ部５を接近させて予備加熱する。

予備加熱温度は、通常、１５０〜２００℃である。予備
加熱の手段としては、ヒータ部５の接近のみならず温風
の吹き付け、加熱ロールの接触等様々な手段によること
ができる。

その後、真空ポンプ６による吸引で雌型１キヤビテイ３
内を負圧化し、そのキャビティ内壁面に前記３層シート
４を吸引密着させて予備成形品を得る（第１図（ｂ））
。

このとき、３層シート４は、金型（Ｉ，２）のキャビテ
ィ形状に合わせて極めて良好に密着し、一部に割れやし
わを生じることがない。また、シボ模様を形成している
凹凸に深く食い込むため、シボ模様が極めて良好に転写
できる。

次に、本発明に係る第１の製造方法における第２工程と
して、第１工程で得られた予備成形品を、上記真空成形
用金型のキャビティ内壁面に密着させた状態または上記
真空成形用金型とは別個の成形用金型のキャビティ内壁
面に密着させた状態で型締めして凹部を有する成形品を
得る。

上記型締めは、第１図（Ｃ）に示すように、雌雄一対の
金型（Ｉ，２）を用いて行なう。

最後に、本発明に係る第１の製造方法における第３工程
として、上記金型のキャビティ内壁面に密着している成
形品の凹部内に、流動可塑化状態にある合成樹脂を射出
して成形する。

上記の流動可塑化状態にある合成樹脂とは、たとえばス
クリュー式押出機で加熱・混練・分散して得た溶融樹脂
、あるいは溶剤で流動可塑化状態とした樹脂などを指す
。

上記射出成形は、射出成形機のノズル８から成形品の凹
部内に、流動可塑化状態にある合成樹脂を射出充填して
型締めを行なうことによって行なわれ、金型を冷却また
は加熱して樹脂が固化した後、製品として本発明に係る
第１の積層成形体を取り出す。

なお、製品取り出しのためのトリミングは、型締めと同
時に金型（Ｉ，２）内で行なうことができるので、後工
程でのトリミングは不要である。

次に、本発明に係る第２の積層成形体の製造方法につい
て説明する。

本発明に係る第２の製造方法における第１工程として、
前記ポリオレフィン発泡体またはポリウレタン発泡体か
らなる中間層（Ｉ）と、前記変性ポリオレフィン系エラ
ストマーからなる中間層（ＩＩ）と、前記ポリマーから
なる表皮層とから構成されてなる３層シートを予備加熱
した後、この３層シートを真空成形用金型のキャビティ
内壁面に吸引密着して凹部を有する予備成形品を得る。

上記３層シートは、本発明に係る第１の積層成形体の製
造方法において説明した３層シートと同様である。

本発明に係る第２の製造方法では、たとえば第２図に示
すような製造装置が用いられる。

この装置は、第２図に示したように、雌型１を下にし、
雄型２を上にした一対の成形用金型（Ｉ゜２）を備え、
金型（Ｉ，２）を開いた状態で、前記３層シート４を、
予備加熱装置のヒータ部５で予備加熱しつつ、金型（Ｉ
，２）間に供給して、雌型１のキャビティ開口部を覆う
ように展張し、その後、真空ポンプ６による吸引で金型
（Ｉ，２）のキャビティ内壁面に前記３層シート４を吸
引密着させて凹部を有する予備成形品を得る。この場合
も、前述した本発明に係る第１の製造方法の場合と同様
に、前記３層シート４の金型キャビティ３への吸引密着
性、シボ模様の転写性が良好である。

次に、本発明に係る第２の製造方法における第２工程と
して、 上記真空成形用金型のキャビティ内壁面に密着している
予備成形品の凹部内に、または上記真空成形用金型とは
別個の成形用金型のキャビティ内壁面に密着させた予備
成形品の凹部内に、流動可塑化状態にある合成樹脂を流
し込んでスタンピング成形する。

上記流動可塑化状態にある合成樹脂は、押出機１０から
押出されて注入ノズル１１から予備成形品の凹部内に流
し込まれる。また本発明では、予備成形品の凹部全域の
上をＸ−Ｙ方向に移動可能な注入ノズル１１を、あらか
じめ定めたプログラムの軌跡に従って移動させ、流動可
塑化状態にある合成樹脂を予備成形品の凹部全域にわた
って注入するとよい。

なお１．Ｅ記の流動可塑化状態にある合成樹脂とは、た
とえばスクリュー式押出機で加熱・混練・分散して得た
溶融樹脂、あるいは溶剤で流動可塑化状態とした樹脂な
どを指す。

上記スタンピング成形は、金型２を用いて型締めをする
ことによって行なわれる。この型締めを行なうことによ
って、流動可塑化状態にある合成樹脂が金型（Ｉ，２）
の押圧力によりキャビティ３内に流動充満するので、そ
の後の冷却等により成形体が固化した後、製品として本
発明に係る第１の積層成形体を取り出す。

なお、この場合もトリミングを型締めと同時に金型（Ｉ
，２）内で行なうことができるので後工程でのトリミン
グは不要である。

次に、本発明に係る第３の積層成形体の製造方法につい
て説明する。

本発明に係る第３の積層成形体の製造方法では、前記合
成樹脂からなるコアー層と、前記ポリオレフィン発泡体
またはポリウレタン発泡体からなる中間層（Ｉ）と、前
記変性ポリオレフィン系エラストマーからなる中間層（
ＩＩ）と、前記ポリマーからなる表皮層とから構成され
てなる４層シートを予備加熱した後、この４層シートを
真空成形する。

上記４層シートの製造方法は、前記３層シートの製造方
法と同様に、最終製品の形状、大きさ、要求される物性
などによって異なるが、たとえば前記合成樹脂からなる
シート、前記ポリオレフィン発泡体またはポリウレタン
発泡体からなるシート、前記変性ポリオレフィン系エラ
ストマーからなるシートおよび前記ポリマーからなるシ
ートを、カレンダーロール成形機、圧縮成形機などの成
形機を用いて熱融着して上記４層シートを得る方法があ
る。

また、本発明に係る第３の製造方法においても、前記ポ
リマーからなる表皮層表面にエンボス加工を施してよい
し、印刷工程で表皮層表面に文字、絵柄、模様を印刷し
てもよい。また、シボ模様の形成は、シボ模様付きの真
空成形用金型を用いて行なうこともできる。

本発明においては、４層シートの各層の厚みは積層成形
体の用途等によっても異なるが、一般にコアー層の厚み
が０．１〜５０關、中間層（Ｉ）の厚みが０．５〜１０
ｍｍ、中間層（ＩＩ）の厚みが０．１〜５０ｍｍ、表皮
層の厚みが５〜５００μｍの範囲内にあることが好まし
い。

上記予備加熱温度は、通常、１５０〜２５０℃である。

本発明においては、真空成形用の凹型金型を用いて上記
４層シートを真空成形することができるし、また真空成
形用の凸型金型を用いて上記４層シートを真空成形する
こともできる。

上記真空成形により本発明に係る第１の積層成形体が得
られる。積層成形体のトリミングは、通常、上記真空成
形後に行なわれる。

次に、本発明に係る第２の積層成形体について説明する
。

本発明に係る第２の積層成形体は、合成樹脂からなるコ
アー層と、変性ポリオレフィン系エラストマーからなる
中間層（ＩＩ）と、ポリマーからなる表皮層とから構成
されており、本発明に係る第１の積層成形体との相違は
、ポリオレフィン発泡体またはポリウレタン発泡体から
なる中間層（Ｉ）が存在するか否かにある。したがって
、本発明に係る第２の積層成形体におけるコアー層、中
間層（ＩＩ）および表皮層は、前述した本発明に係る第
１の積層成形体におけるコアー層、中間層（ＩＩ）およ
び表皮層と同様である。

上記のようなコアー層／中間層（■）／表皮層という３
層の構成をとる本発明に係る第２の積層成形体は、以下
のような本発明に係る第４、第５または第６の製造方法
に従って得られる。

まず、本発明に係る第４の積層成形体の製造方法につい
て説明する。

本発明に係る第４の積層成形体の製造方法は、前述した
本発明に係る第１の積層成形体の製造方法において、３
層シートの代わりに、前記変性ポリオレフィン系エラス
トマーからなる中間層（ＩＩ）と、前記ポリマーからな
る表皮層とから構成される２層シートを用いること以外
は、本発明に係る第１の積層成形体の製造方法と同様で
ある。

上記２層シートの製造方法は、最終製品の形状、大きさ
、要求される物性などによって異なるが、上記２層シー
トの製造方法としては、具体的には、前記変性ポリオレ
フィン系エラストマーからなるシートおよび前記ポリマ
ーからなるシートを、カレンダーロール成形機、圧縮成
形機などの成形機を用いて熱融着して上記２層シートを
得る方法、前記変性ポリオレフィン系エラストマーを押
出成形あるいはカレンダー成形によりシート化して、引
続きこのシートとあらかじめシート成形した前記ポリマ
ーからなるシートとを熱融着して上記２層シートを得る
方法、または多層押出機で前記変性ポリオレフィン系エ
ラストマーと前記ポリマーとを同時に押出成形して熱融
着することにより上記２層シートを得る方法などがある
。

次に、本発明に係る第５の積層成形体の製造方法につい
て説明する。

本発明に係る第５の積層成形体の製造方法は、前述した
本発明に係る第２の積層成形体の製造方法において、３
層シートの代わりに、前記変性ポリオレフ、イン系エラ
ストマーからなる中間層（ＩＩ）と、前記ポリマーから
なる表皮層とから構成される２層シートを用いること以
外は、本発明に係る第２の積層成形体の製造方法と同様
である。

上記２層シートは、本発明に係る第４の積層成形体の製
造方法において説明した２層シートと同様である。

次に、本発明に係る第６の積層成形体について説明する
。

本発明に係る第６の積層成形体の製造方法は、前述した
本発明に係る第３の積層成形体の製造方法において、４
層シートの代わりに、前記合成樹脂からなるコアー層と
、前記変性ポリオレフィン系エラストマーからなる中間
層（ＩＩ）と、前記ポリマーからなる表皮層とから構成
される３層シートを用いること以外は、本発明に係る第
３の積層成形体の製造方法と同様である。

上記３層シートは、本発明に係る第１の積層成形体の製
造方法において説明した３層シートと同様である。

発明の効果 本発明に係る第１の積層成形体は、合成樹脂からなるコ
アー層と、ポリオレフィン発泡体またはポリウレタン発
泡体からなる中間層（Ｉ）と、特定の変性ポリオレフィ
ン系エラストマーからなる中間層（ＩＩ）と、特定のポ
リマーからなる表皮層とから構成されているので、耐熱
性、耐寒性、耐油性、耐溶剤性、耐摩耗性および耐傷付
き性に優れるとともに、ソフト感に富むという効果があ
る。

また、本発明に係る第１の積層成形体がシボ模様を有す
る場合には、上記の諸効果を有するだけでなく、シャー
プなシボ模様が形成されるという効果がある。

本発明に係る第１、第２および第３の積層成形体の製造
方法によれば、上記のような諸効果を有する本発明に係
る第１の積層成形体が得られる。

また、本発明に係る第２の積層成形体は、合成樹脂から
なるコアー層と、特定の変性ポリオレフィン系エラスト
マーからなる中間層（ＩＩ）と、特定のポリマーからな
る表皮層とから構成されているので、耐熱性、耐寒性、
耐油性、耐溶剤性、耐摩耗性および耐傷付き性に優れる
とともに、ソフト感に富むという効果がある。また、本
発明に係る第２の積層成形体がシボ模様を有する場合に
は、上記の諸効果を有するだけでなく、シャープなシボ
模様が形成されるという効果がある。

本発明に係る第４、第５および第６の製造方法によれば
、上記のような諸効果を有する本発明に係る第２の積層
成形体が得られる。

以下、本発明を実施例により説明するが、本発明は、こ
れら実施例に限定されるものではない。

まず、実施例および比較例で得られた積層成形体におけ
る層間接着性、シボ深さ、ソフト感、耐摩耗性、耐傷付
き性、耐油性、耐溶剤性、耐熱性および耐寒性の評価方
法を下記に示す。

〔評価方法］ （Ｉ）層間接着性 ■）引張り剥離試験 試験片の端から表皮層を剥がして、１８０度の反転方向
に引張り速度２５＋ｎｍ／分の条件で引張って剥離し、
その時の最大剥離荷重を試験片の幅で除し、この値を表
皮層と中間ＩＩ　（ＩＩ）との間における層間接着強度
とした。

また、中間層（ＩＩ）と、中間層（Ｉ）またはコアー層
との間における層間接着性の評価方法では、中間層（Ｉ
Ｉ）を剥がして上記方法に準じて引張り剥離試験を行な
ってその評価をした。

さらに、中間層（Ｉ）とコアー層との間における層間接
着性の評価方法では、中間層（Ｉ）を剥がして上記方法
に準じて引張り剥離試験を行なってその評価をした。

なお、試験片のサイズは長さ１００鰭、幅２５關であり
、試験片は、積層成形体の第３図に示した個所から採取
した。

２）ゴバン目剥離試験 鋭利なカミソリでシート表面を、２關間隔で１１本平行
に、深さ１ｍ１Ｉ＋の傷を入れ、さらに、それに直角に
１１本平行に同様の傷を入れる。

これにより、２−四方に切れた枡が１００個形成される
。この１００個の枡をすべて覆うように、ニチバン株式
会社製のセロテープを張り付け、張り付けたテープを勢
いよく剥し剥離状態を観察した。

剥離状態の評価は、１００個中剥がれずに残った数／１
００で表わした。１００／１００は全く剥がれなかった
状態を示し、Ｏ／１００は全部剥がれた状態を示す。

なお、試験片のサイズは長さ１００　ｍｍ、幅１００Ｉ
ＩＩ１１であり、試験片は積層成形体の第３図に示した
個所から採取した。

（２）シボ深さ 積層成形体の表面に転写されたエンボスの山頂から谷底
までの距離を測定した。

（３）ソフト感 積層成形体の表面を手で触れてその感触を５段階表示し
た。

５・・・非常に柔らかい ４・・・柔らかい ３・・・普通 ２・・・硬い ｌ・・・非常に硬い （４）耐摩耗性 テーパー摩耗試験を、Ｃ３−１１摩耗輪、荷重５００ｇ
の条件で行ない、１０００回転後の積層成形体の摩耗減
量をａｌｌ定した。

（５）耐傷付き性 テーパー式スクラッチテスターを用い、荷重１００ｇで
カッターの刃先を試料表面に接触させ、１　ｒｐｍで１
回転させた後、表面の引っかき傷を観察した。

評　点　：Ａ　全く認められない。

Ｂ　わずかに認められる。

Ｃ明らかに認められる。

（６）耐油性 ＪＩＳ　Ｓ号油を、シート表面に１ｇ滴下し、７０℃、
１６８時間放置後、室温に戻し表面をネル布で強く拭い
た時に、表面に異常がないか調べた。

評　点　：Ａ　全く異常が無い。

Ｂ　白濁等の痕跡を認める。

Ｃ剥離、溶解による損傷を生じる。

（７）耐溶剤性 工業用ガソリンを含ませたネル布で表面を強く拭いたと
きに、表面に異常がないかについて調べた。

評　点　Ａ：全く異常がない。

Ｂ：白濁等の痕跡を認める。

Ｃ：剥離、溶解による損傷を生じる。

（８）耐熱性 シートの縦方向からＪＩＳ　Ｋ　６３０１の引張り試験
片のダンベル１号型を打ち抜き１２０℃、５００時間放
置した後、室温に戻し、２００１＋１１／分の速度で引
張り試験を行い、破断点伸び（Ｅ　Ｂａｇｅｄ）を測定
する。一方、熱老化前のサンプルの破断点伸び（Ｅ　Ｂ
ｏｒｌｇ）をあらかじめ測定しておき、破断点伸びの保
持率を算出した。

ＡＲ（Ｅ６）％−Ｅ　Ｂａｇｅｄ　／Ｅ　Ｂｏｒｌｇ　
ｘ　１００（９）耐寒性 シートから中２０ｎｔａ、長さ１００ｓ＋ｍの試験片を
とり、表皮面を外側にして長さ方向の両端を重ね合わせ
、試験片を折り曲げ、折り曲げ部と反対側の端を固定し
た後、−３０℃、２０分、放置した後、５　ｋｇの落下
体を５ｃ＋ｎの高さから折り曲げ部に落下させた後、表
皮のひびおよび割れの有無を調べる。

本発明に係る第１の製造方法の実施例等実施例１ ［（ｉ）ポリプロピレンフオーム層と変性ポリオレフィ
ン系エラストマー層とポリアミド層とからなる３層シー
トの製造］ エチレン含有量７０モル％、沃素価１２、ムーニー粘度
［Ｍ　Ｌ　　　（Ｉ００℃）１１２０のエチレン争プロ
ピレン・５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合体ゴ
ム（以下、ＥＰＢＭ（Ｉ）と略す）８０重量部と、Ｍ　
Ｆ　Ｒ（ＡＳＴＭ　Ｄ　１２３８−８５Ｔ、　２３０℃
）１３ｇ／１０分、密度０．９１ｇ／ｃｍ”のポリプロ
ピレン（以下、ＰＰと略す）２０重量部とをバンバリー
ミキサ−で窒素雰囲気中、１８０℃で５分間混練した後
、この混線物をロールに通してシート状にし、これをシ
ートカッターで角ベレットにした。

次に、この角ペレット１００重量部と１．３−ビス（ｔ
ｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン（以
下、ペルオキシド（ａ）と略す）０．３重量部と、ジビ
ニルベンゼン（以下、ＤＶＢと略す）０．５重量部と、
無水マレイン酸（以下、Ｍ　Ａ　Ｉ（と略す）０．５重
量部とをヘンシェルミキサーで撹拌混合した。次いで、
この混合物をＬ／Ｄ−３０、スクリュー径５０關の一軸
押出機で窒素雰囲気中、２２０℃で押出し、グラフト変
性ポリオレフィン系エラストマー（以下、ＴＰＥ−Ａと
略す）を製造した。

次に、ＴＰＥ−Ａを、東芝機械■製９０ｍｍ径のＴダイ
押出成形機を用いて、スクリューがフルフライト、Ｌ／
Ｄ−２２、押出温度２２０℃、Ｔダイかコートハンガー
ダイ、引取速度２．５ｍ／分でシート状に押出し、押出
された溶融状態にあるシート状のＴＰＥ−Ａを、ポリア
ミドシート（東し■製、ナイロン６　商品名アミランＣ
Ｍ　１０２１．５０μｍ厚）とポリプロピレンフオーム
（東し裂開品名ＰＰＡＮ２００３Ｇ、発泡倍率２０、厚
み３龍）で挟んだ構成で積層し、一対のロール間に通し
、その際、ポリプロピレンはロール温度６０℃のロール
に、また、ポリアミドシートは室温のロールに接触させ
るようにし、変性ポリオレフィン系エラストマーの厚み
が０．７ｍｍ、ポリアミドの厚みが５０μｍ１ポリプロ
ピレンフオームの厚みが３１である３層シートを製造し
た。

［（ｉ）コアー用熱可塑性、エラストマーの製造］エチ
レン含有率７０モル％、ヨウ素価１５、ムーニー粘度、
［Ｍ　Ｌ　　　（Ｉ００℃）］１２０のエチμン・プロ
ピレン−エチリデンノルボルネン共重合体ゴム（以下、
ＥＰＤＭ（Ｉ）と略す）７０重量部と、Ｍ　Ｆ　Ｒ（Ａ
ＳＴＭ　０１２３８−６５Ｔ、　２３０℃）１３ｇ／１
０分、密度０．９１ｇ／ｃｍ３のポリプロピレン（以下
、ＰＰと略す）３０重量部と、ブチルゴム（エッソ製１
１Ｒ−０６５、不飽和度０．８モル％、以下、ＩＩＲと
略す）１０重量部と、パラフィン系プロセスオイル（以
下、オイルと略す）３０重量部とをバンバリーミキサ−
により窒素雰囲気中、１９０℃で５分間混練した後、こ
の混線物をロールに通してシートカッターにより角ペレ
ットを製造した。

次に、この角ペレット１００重量部と、１．３−ビス（
ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン（
以下、ペルオキシド（＾）と略す）０．３重量部と、ジ
ビニルベンゼン（以下、ＤＶＢと略す）０．５重量部と
をヘンシェルミキサーで撹拌混合した。次いで、このペ
レットを押出機で窒素雰囲気下、２２０℃で押出し、Ｍ
ＦＲ３ｇ／１０分の熱可塑性エラストマー［以下、ＴＰ
Ｅ（Ｉ）と略す］を得た。

［ロロ積層成形体の製造］ 上記３層シートを予備加熱して３層シートを構成するポ
リアミド層を雌型金型側にして、真空成形により雌型金
型の深さ１５０μｍのシボ模様が施されているキャビテ
ィ内壁面に吸引密着させて絞り加工した後、雌型金型を
閉じ、この雄型金型側よりキャビティ内に、射出成形機
のノズルから溶融状態の上記コアー用熱可塑性エラスト
マー［ＴＰＥ（Ｉ）］を射出充填して固化し、ＴＰＥ　
（Ｉ）が上記３層シートと一体化したところで金型を開
いて４層からなる積層成形体を得た。

なお、上記真空成形の条件は、以下の通りである。

ヒーター温度二３６０℃ 予備加熱時間：４５秒 真空圧ニア００ｇ＋ｍＨｇ また、上記射出成形の条件は、以下の通りである。

成形機；ダイナメルター（明機製作所製）成形温度：２
２０℃ 射出圧カニ−次圧１０００ｋｇ／ｃｄ 二次圧　７００ｋｇ／ｃｄ 射出速度：最大 成形サイクル：９０秒／１サイクル ゲート：ダイレクトゲート （ランド長さＬｏａｌｍ、幅１０＋ａｍ、厚さ３ｍ） このようにして得られた４層からなる積層成形体におけ
るポリアミド層（表皮層）とポリプロピレンフオーム層
［中間層（Ｉ）］との層間接着性、ＴＰＥ−Ａ層［中間
層（■）］とＴＰＥ　（Ｉ）層（コアー層）との層間接
着性、シボ深さ、ソフト感、耐摩耗性、耐傷付き性、耐
油性、耐溶剤性、耐熱性および耐寒性について、前記評
価方法により評価した。

評価の結果を表１に示す。

実施例２ 実施例１の（ｉ）３層シートの製造および（ｉ）コアー
用熱可塑性エラストマーの製造を以下のようにした以外
は、実施例１と同様にして、４層からなる積層成形体を
得、その評価を行なった。

（ｉ）３層シートの製造 実施例１の（ｉ）３層シートの製造において、ＥＰＤＭ
　（Ｉ）とｐｐとの配合割合をＥＰＤＭ（Ｉ）６０重量
部、ＰＰ　　４０重量部とし、さらに、ブチルゴム（エ
ッソ製、ＩＩＲ−０６５）２０重量部とパラフィン系プ
ロセスオイル４０重量部とを加えた以外は、実施例１と
同様にして、グラフト変性ポリオレフィン系エラストマ
ー（以下、ＴＰＥ−Ｂと略す）を製造し、次いで、この
ＴＰＥ−Ｂとポリプロピレンフオームとポリアミドシー
ト（ダイセルヒュルス製ナイロン１２、商品名　ダイア
ミドＬ２１４Ｇ、５０μｍ厚）とから、実施例１と同様
にして、変性ポリオレフィン系エラストマー層（ＴＰＥ
−Ｂ層）の厚みが０．７ｍ＋＊であり、ポリプロピレン
フオーム層の厚みが３龍であり、ポリアミド層の厚みが
５０μｍである３層シートを製造した。

（ｔｉ）コアー用熱可塑性エラストマーの製造エチレン
含有率７８モル％、ヨウ素価１０、ムーニー粘度［Ｍ　
Ｌ　　　（Ｉ００℃）］１６０、油展量１＋４ ４０重量部のペレット状エチレン・プロピレン−エチリ
デンノルボルネン共重合体ゴム（以下、ＥＰＤＭ（２）
と略す）６０重量部（従って、ＥＰＤＭ分４３重量部、
オイル分１７重量部）と、ＰＰ４０重量部と、２．５−
ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシ
ン−３（以下、ペルオキシド（Ｉ１）と略す）０．５重
量部とをヘンシェルミキサーで撹拌混合した。次いで、
この混合物をワーナー２軸押出機（Ｌ／Ｄ−４３、噛み
合タイプ、開方回転、３条タイプスクリュー）で窒素雰
囲気下、２２０℃で押出し、ＭＦＲ１５ｇ／１０分の熱
可塑性エラストマー［以下、ＴＰＥ（２）と略す］を得
た。

評価の結果を表１に示す。

実施例３ 実施例１の（Ｉ）３層シートの製造を以下のようにし、
さらに、ＴＰＥ　（Ｉ）の代わりに、メルトインデック
ス（ＡＳＴＭ　Ｄ−１２３８−８５７，２３０℃）１３
、密度０．９１ｇ／ｃ＋ｎ３のポリプロピレン［以下、
ＰＰ（Ｉ）と略す］を用いたこと以外は、実施例１と同
様にして、４層からなる積層成形体を得、その評価を行
なった。

（ｉ）３層シートの製造 実施例１の（ｉ）３層シートの製造において、ＥＰＤＭ
　（Ｉ）とｐｐとの配合割合をＥＰＤＭ（Ｉ）８０重量
部、ＰＰ　　２０重量部とし、さらに、ブチルゴム（エ
ッソ製、ＩＩＲ−０１３５）　１０重量部とパラフィン
系プロセスオイル３０重量部とを加えて未変性のポリオ
レフィン系エラストマーの角ベレットを製造したこと、
無水マレイン酸の代わりにグリシジルメタクリレートを
用いてグラフト変性ポリオレフィン系エラストマー（以
下、ＴＰＯ−Ｃと略す）を製造したこと、およびポリア
ミドシートの代わりにポリエステルシート（東し■製ル
ミラー、５０μｍ厚）を用いたこと以外は、実施例１と
同様にして、変性ポリオレフィン系エラストマー層（Ｔ
ＰＥ−０層）の厚みが０．７關であり、ポリプロピレン
フオーム層の厚みが３１であり、ポリエステル層の厚み
が５０μｍである３層シートを製造した。

評価の結果を表１に示す。

実施例４ 実施例１の（ｉ）３層シートの製造を以下のようにし、
さらに、ＴＰＥ　（Ｉ）の代わりに、微粉タルクを１０
％、短繊維グラスファイバー１０％を含有するＭＦＲ５
ｇ／１０分のポリプロピレン［以下、ＰＰ（２）と略す
］を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、４層か
らなる積層成形体を得、その評価を行なった。

（ｉ）３層シートの製造 実施例１の（Ｉ）３層シートの製造において、無水マレ
イン酸の代わりにヒドロキシプロピルメタクリレートを
用いてグラフト変性ポリオレフィン系エラストマー（以
下、ＴＰＥ−Ｄと略す）を製造したこと、およびポリア
ミドシートの代わりにポリウレタンシート（日本ポリウ
レタン製熱可塑性ポリウレタンＰ２８ＳＲＮＡＴ、　５
０μｍ厚）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして
、変性ポリオレフィン系エラストマー層（ＴＰＥ−Ｄ層
）の厚みが０．７鰭であり、ポリプロピレンフオーム層
の厚みが３■であり、熱可塑性ポリウレタン層の厚みが
５０μｍである３層シートを製造した。

評価の結果を表１に示す。

実施例５ 実施例１の（ｉ）３層シートの製造において、実施例１
のグラフト変性ポリオレフィン系エラストマー（ＴＰＥ
−Ａ）８０重量部に対し、低密度ポリエチレン（密度０
　、９１７　ｇ　／　ａｍ　　　メルトインデッスク６
　、５（Ｉ９０℃））２０重量部トライブレンドしてＴ
ダイ押出成形機に供給し、その後は実施例１と同様にし
て、変性ポリオレフィン系エラストマー層（ＴＰＥ−８
層）の厚みが０．７＋ｓ−であり、ポリプロピレンフオ
ーム層の厚みが３龍であり、ポリアミド層の厚みが５０
μｍである３層シートを製造したこと以外は、実施例１
と同様にして、４層からなる積層成形体を得、その評価
を行なった。

評価の結果を表１に示す。

比較例１ 実施例１において、３層シートの代わりに、ジオクチル
フタレートを５０重量部含有する軟質塩化ビニルシート
（０，７５ｍｍ厚）を用いた以外は、実施例１と同様に
して、３層からなる積層成形体を得、その評価を行なっ
た。

評価の結果を表１に示す。

比較例２ 実施例１において、３層シートの代わりに、ポリアミド
シートを積層していないＴＰＥ−Ａの単層シートを用い
た以外は、実施例１と同様にして、３層からなる積層成
形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表１に示す。

比較例３ 実施例１の（ｉ）３層シートの製造において、グラフト
変性を行なわずに、その後は実施例１と同様にして、未
変性ポリオレフィン系エラストマー層（ＴＰＥ−Ｆ層）
の厚みが０．７ｍｍであり、ポリプロピレンフオーム層
の厚みが３　ａｍであり、ポリアミド層の厚みが５０μ
ｍである一１３層シートを製造したこと以外は、実施例
１と同様にして、４層からなる積層成形体を得、その評
価を行なった。

評価の結果を表１に示す。

本発明に係る第２の製造方法の実施例等実施例１１ 実施例１の（ＩＩｉ）積層成形体の製造を以下のように
した以外は、実施例１と同様にして、４層からなる積層
成形体を得、その評価を行なった。

（ｉ）積層成形体の製造 実施例１の３層シートを予備加熱して３層シートを構成
するポリアミド層を雌型金型側にして、真空成形により
雌型金型の深さ１５０μｍのシボ模様が施されているキ
ャビティ内壁面に吸引密着させて絞り加工した後、３層
シート上に溶融状態のコアー用熱可塑性エラストマー［
ＴＰＥ（Ｉ）］を配分よく載せ、雄型金型を閉じてＴＰ
Ｅ　（Ｉ）が固化して上記３層シートと一体化したとこ
ろで金型を開いて４層からなる積層成形体を得た。

なお、上記真空成形の条件は、実施例１における真空成
形の条件と同様である。

また、上記スタンピング成形の条件は、以下の通りであ
る。

成　形　機：池貝　１５Ｍ−３００ スクリユー径＝５０龍φ 樹脂温度＝２３０℃ プレス圧カニ２００ｋｇ／ｃＪ 成形サイクル＝５０秒／１サイクル 成　　形　　品：長さ５００　ｍ、幅５００ｍｍ。

厚さ３ＩＩ！ｌ 評価の結果を表２に示す。

実施例１２ 実施例１１において、実施例１１の３層シート（実施例
１の３層シート）およびＴＰＥ　（Ｉ）の代わりに、実
施例２の３層シートおよび実施例２のＴＰＥ　（２）を
用いた以外は、実施例１１と同様にして、４層からなる
積層成形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表２に示す。

実施例１３ 実施例１１において、実施例１１の３層シート（実施例
１の３層シート）およびＴＰＥ　（Ｉ）の代わりに、実
施例３の３層シートおよびメルトインデッ９　ス（ＡＳ
ＴＭ　Ｄ　１２３ｇ−１１５Ｔ、　２３０’Ｃ）　３、
密度０．９１ｒ／ａｍ３のポリプロピレン［以下、ｐｐ
（ａ）と略す］を用いた以外は、実施例１１と同様にし
て、４層からなる積層成形体を得、その評価を行なった
。

評価の結果を表２に示す。

実施例１４ 実施例１１において、実施例１１の３層シート（実施例
１の３層シート）およびＴＰＥ　（Ｉ）の代わりに、実
施例４の３層シートおよび微粉タルク１５％、短繊維グ
ラスファイバー１５％を含有するＭＦＲ０，７ｇ／１０
分のポリプロピレン［以下、ＰＰ（４）と略す］を用い
た以外は、実施例１１己同様にして、４層からなる積層
成形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表２に示す。

実施例１５ 実施例１１において、実施例１１の３層シート（実施例
１の３層シート）およびＴＰＥ　（Ｉ）の代わりに、実
施例５０３層シートおよび実施例４のＰＰ（４）を用い
た以外は、実施例１１と同様にして、４層からなる積層
成形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表２に示す。

比較例１１ 実施例１１において、３層シートの代わりに、比較例１
の軟質塩化ビニルシー）（０，７５ｍｍ厚）を用いた以
外は、実施例１１と同様にして、３層からなる積層成形
体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表２に示す。

比較例１２ 実施例１１において、３層シートの代わりに、ポリアミ
ドシートを積層していないＴＰＥ−Ａの単層シートを用
いた以外は、実施例１１と同様にして、３層からなる積
層成形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表２に示す。

比較例１３ 実施例１１において、実施例１１の３層シート（実施例
１の３層シート）の代わりに、比較例３の３層シートを
用いた以外は、実施例１１と同様にして、４層からなる
積層成形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表２に示す。

本発明に係る第３の製造方法の実施例等実施例２１ ［４層シートの製造］ 実施例１のＴＰＥ−ＡおよびＴＰＥ　（Ｉ）を、東芝機
械■製９０Ｉ！Ｉ１１径のＴダイ押出成形機を用いて、
スクリューがフルフライト、Ｌ／Ｄ−２２、押出温度２
２０℃、Ｔダイかコートハンガーダイ、引取速度２．５
ｍ／分でシート状に押出して実施例１のポリアミドシー
ト／ＴＰＥ−Ａ／実施例１のポリプロピレンフオーム／
ＴＰＥ　（Ｉ）という構成で積層させた状態で一対のロ
ール間に通し、その際、ＴＰＥ　（Ｉ）　シートはロー
ル温度６０”Ｃのロールに、また、ポリアミドシートは
室温のロールに接触させるようにし、熱可塑性エラスト
マー層（ＴＰＥ（Ｉ）層）の厚みが２鰭であり、ボリブ
σピレンフオーム層の厚みが３１１１１であり、変性ポ
リオレフィン系エラストマー層（ＴＰＥ−Ａ層）の厚み
が０．７關であり、ポリアミド層の厚みが５０μｍであ
る４層シートを製造した。

［積層成形体の製造］ 上記４層シートを予備加熱して４層シートを構成するポ
リアミド層を雌型金型側にして、真空成形により雌型金
型の深さ１５０μｍのシボ模様が施されているキャビテ
ィ内壁面に吸引密着させて絞り加工した後、金型を開い
て４層からなる積層成形体を得た。

なお、上記真空成形の条件は、以下の通りである。

ヒーター温度：３６０℃ 予備加熱時間：１００秒 真空圧ニア００關Ｈｇ このようにして得られた４層からなる積層成形体におけ
るポリアミド層（表皮層）とＴＰＥ−Ａ層［中間層（■
）］との層間接着性、ポリプロピレン層［中間層（Ｉ）
］とＴＰＥ　（Ｉ）層（コアー層）との層間接着性、シ
ボ深さ、ソフト感、耐摩耗性、耐傷付き性、耐油性、耐
溶剤性、耐熱性および耐寒性について、前記評価方法に
より評価した。

評価の結果を表３に示す。

実施例２２ 実施例２１において、ＴＰＥ−Ａの代わりに、実施例２
のＴＰＥ−Ｂを用い、また実施例２１のポリアミドシー
ト（実施例１のポリアミドシート）の代わりに、実施例
２のポリアミドシートを用い、さらにＴＰＥ　（Ｉ）の
代わりに、実施例２のＴＰＥ　（２）を用いた以外は、
実施例２１と同様にして、４層積層成形体を得、その評
価を行なった。

評価の結果を表３に示す。

実施例２３ 実施例２１において、ＴＰＥ−Ａの代わりに、実施例３
のＴＰＥ−Ｃを用い、また実施例２１のポリアミドシー
ト（実施例１のポリアミドシート）の代わりに、実施例
３のポリエステルシートを用い、さらにＴＰＥ　（Ｉ）
の代わりに、実施例３のＰＰ　（Ｉ）を用いた以外は、
実施例２１と同様にして、４層積層成形体を得、その評
価を行なった。

評価の結果を表３に示す。

実施例２４ 実施例２１において、ＴＰＥ−Ａの代わりに、実施例４
のＴＰＥ−Ｄを用い、また実施例２１のポリアミドシー
ト（実施例１のポリアミドシート）の代わりに、実施例
４のポリウレタンシートを用い、さらにＴＰＥ　（Ｉ）
の代わりに、実施例４のＰＰ　（２）を用いた以外は、
実施例２１と同様にして、４層積層成形体を得、その評
価を行なった。

評価の結果を表３に示す。

実施例２５ 実施例２１において、ＴＰＥ−Ａの代わりに、実施例５
のＴＰＥ−Ｅを用いた以外は、実施例２１と同様にして
、４層積層成形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表３に示す。

比較例２１ 実施例２１において、ポリアミドシートの代わりに、比
較例１の軟質塩化ビニルシートを用いたこと、およびＴ
ＰＥ−Ａを用いなかったこと以外は、実施例２１と同様
にして、３層積層成形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表３に示す。

比較例２２ 実施例２１において、ポリアミドシートの代わりに、実
施例１のＴＰＥ−Ａを用いたこと、および中間層（ＩＩ
）としてのＴＰＥ−Ａを用いなかったこと以外は、実施
例２１と同様にして、３層積層成形体を得、その評価を
行なった。

評価の結果を表３に示す。

比較例２３ 実施例２１において、ＴＰＥ−Ａの代わりに、比較例３
のＴＰＥ−Ｆを用いたこと以外は、実施例２１と同様に
して、４層積層成形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表３に示す。

本発明に係る第４の製造方法の実施例等実施例３１ ［（Ｉ）変性ポリオレフィン系エラストマー層とポリア
ミド層とからなる２層シートの製造］エチレン含有量７
０モル％、沃素価１２、ムーニー、粘度［Ｍ　Ｌ　　　
（Ｉ００℃）］１２ｏのエチレン・１＋４ プロピレン弗５−エチリデンー２−ノルボルネン共重合
体＝ｆム（ＥＰＤＭ（Ｉ））８０重量部と、Ｍ　Ｆ　Ｒ
（ＡＳＴＭＤ　１２３＋１−８５Ｔ、　２３０℃）１３
ｇ／１０分、密度０゜９１ｇ／ｃ１１１３のポリプロビ
レ：／（ＰＰ）２０重量部とをバンバリーミキサ−で窒
素雰囲気中、１８０℃で５分間混練した後、この混線物
をロールに通してシート状にし、これをシートカッター
で角ペレットにした。

次に、この角ペレット１００重量部と１．３−ビス（ｔ
ａｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン（ヘ
ルオキシド（ａ））０．３重量部と、ジビニルベンゼン
（ＤＶＤ）０．５重量部と、無水マレイン酸（ＭへＩＩ
）０．５重量部とをヘンシェルミキサーで撹拌混合した
。次いで、この混合物をＬ／Ｄ−３０、スクリュー径５
０ｍ＋ｉの一軸押出機で窒素雰囲気中、２２０℃で押出
し、グラフト変性ポリオレフィン系エラストマー（実施
例１のＴＰＢ−Ａ）を製造した。

次に、ＴＰＥ−Ａを、東芝機械側製９０關径のＴダイ押
出成形機を用いて、スクリューがフルフライト、Ｌ／Ｄ
−２２、押出温度２２０℃、Ｔダイかコートハンガーダ
イ、引取速度２．５ｍ／分でシート状に押出し、押出さ
れた溶融状態にあるシート状のＴＰＥ−Ａを、実施例１
のポリアミドシート（東し■製、ナイロン６　商品名ア
ミランＣＭ　１０２１．５０μｍ厚）と積層させた状態
で一対のロール間に通し、その際ＴＰＥ−Ａシートはロ
ール温度６０℃のロールに、またポリアミドシートは室
温のロールに接触させるようにし、変性ポリオレフィン
系エラストマー層（ＴＰＥ−Ａ層）の厚みが０．７龍で
あり、ポリアミド層の厚みが５０μｍである２層シート
を製造した。

［（ｉ）コアー用熱可塑性エラストマーの製造］エチレ
ン含有率７０モル％、ヨウ素価１５、ムーニー粘度（Ｍ
Ｌ　　　（Ｉ００℃）］１２０のエチμ１＋４ ン・プロピレン−エチリデンノルボルネン共重合体コム
（ＥＰＤＭ（Ｉ））７０重量部と、Ｍ　Ｆ　Ｒ（ＡＳＴ
Ｍ　Ｄ１２３ｇ−６５Ｔ、　２３０℃）１３ｇ／１０分
、密度０．９１ｇ／ｃ＋ｎＳのポリプロピレン（ＰＰ）
−３０重量部と、ブチルゴム（エッソ製１１Ｒ−０８５
、不飽和度０．８モル％、以下、ｌｌＲと略す）１０重
量部と、パラフィン系プロセスオイル（オイル）３０重
量部とをバンバリーミキサ−により窒素雰囲気中、１９
０℃で５分間混線した後、この混線物をロールに通して
シートカッターにより角ペレットを製造した。

次に、この角ペレット１００重量部と、■、３−ビス（
ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン（
ペルオキシド（Ａ））０．３重量部と、ジビニルヘンセ
ン（ＤＶＤ）０．５重量部とをヘンシェルミキサーで撹
拌混合した。次いで、このペレットを押出機で窒素雰囲
気下、２２０℃で押出し、ＭＦＲ３ｇ／１０分の熱可塑
性エラストマー［実施例１のＴＰＥ（Ｉ）］を得た。

［（ｉ）積層成形体の製造］ 上記２層シートを予備加熱して２層シートを構成するポ
リアミド層を雌型金型側にして、真空成形により雌型金
型の深さ１５０μｍのシボ模様が施されているキャビテ
ィ内壁面に吸引密着させて絞り加工した後、雌型金型を
閉じ、この雄型金型側よりキャビティ内に、射出成形機
のノズルから溶融状態の上記コアー用熱可塑性エラスト
マー［ＴＰＥ（Ｉ）］を射出充填して固化し、ＴＰＥ　
（Ｉ）が上記２層シートと一体化したところで金型を開
いて３層からなる積層成形体を得た。

なお、上記真空成形の条件は、以下の通りである。

ヒーター温度二３６０℃ 予備加熱時間＝４５秒 真空圧ニア００ｍｍＨｇ また、上記射出成形の条件は、以下の通りである。

成形機：ダイナメルタ＝（明機製作所製）成形温度：２
２０℃ 射出圧カー−次圧１０００　ｋｇ／ｃｊ二次圧　７００
ｋｇ／ｃｊ 射市速度二最大 成形サイクル：９０秒／１サイクル ゲート；ダイレクトゲート （ランド長さ１０＋＊、幅１０ＩＩＩ１１１厚さ３１１
１論　） このようにして得られた３層からなる積層成形体におけ
るポリアミド層（表皮層）とＴＰＥ−Ａ層［中間層（■
）〕との層間接着性、ＴＰＥ−Ａ層［中間層（■）］と
ＴＰＥ　（Ｉ）層（コアー層）との層間接着性、シボ深
さ、ソフト感、耐摩耗性、耐傷付き性、耐油性、耐溶剤
性、耐熱性および耐寒性について、前記評価方法により
評価した。

評価の結果を表４に示す。

実施例３２ 実施例３１の（ｉ）２層シートの製造および（ｉ）コア
ー用熱可塑性エラストマーの製造を以下のようにした以
外は、実施例３１と同様にして、３層からなる積層成形
体を得、その評価を行なった。

（ｉ）２層シートの製造 実施例３１の（ｉ）２層シートの製造において、ＥＰＤ
Ｍ　（Ｉ）とｐｐとの配合割合をＥＰＤＭ（Ｉ）６０重
量部、ＰＰ　　４０重量部とし、さらに、ブチルゴム（
エッソ製、ｌ　ＩＲ−０８５）　２０重量部とパラフィ
ン系プロセスオイル４０重量部とを加えた以外は、実施
例３１と同様にして、グラフト変性ポリオレフィン系エ
ラストマー（実施例２のＴＰＥ−８）を製造し、次いで
、このＴＰＥ−Ｂと実施例２のポリアミドシート（ダイ
セルヒュルス製ナイロン１２、商品名　ダイアミドＬ２
１４０．５０μｍ厚）とから、実施例３１と同様にして
、変性ポリオレフィン系エラストマー層（ＴＰＥ−１３
層）の厚みが０．７ｍｍであり、ポリアミド層の厚みが
５０μｍである２層シートを製造した。

（ｉ）コアー用熱可塑性エラストマーの製造エチレン含
有率７８モル％、ヨウ素価１０゜ムーニー粘度［ＭＬ　
　　（Ｉ００℃）１１６０、油展量１＋４ ４０重量部のベレット状エチレン・ブロビレンーエチリ
デンノルボルネン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ（２））６０
重量部（従って、ＥＰＤＭ分４３分量３重量部ル分１７
重量部）と、ＰＰ　　４０重量部と、２，５−ジメチル
−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３（
ペルオキシド（６））０．５重量部とをヘンシェルミキ
サーで撹拌混合した。次いで、この混合物をワーカ−２
軸押出機（Ｌ／Ｄ−４１、噛み合タイプ、開方回転、３
条タイプスクリュー）で窒素雰囲気下、２２０℃で押出
し、ＶＦＲ１５ｇ／１０分の熱可塑性エラストマー［実
施例２のＴＰＥ（２）］を得た。

評価の結果を表４に示す。

実施例３３ 実施例３１の（ｉ）２層シートの製造を以下のようにし
、さらに、ＴＰＥ　（Ｉ）の代わりに、メルトインデッ
クス（ＡＳＴＭ　Ｄ−１２８８−６５Ｔ、　２：（０℃
）１３、密度０．９１ｇ／ｃｎ＋３のポリプロピレン［
実施例３のＰＰ（Ｉ）］を用いたこと以外は、実施例３
１と同様にして、３層からなる積層成形体を得、その評
価を行なった。

実施例３１の（ｉ）２層シートの製造において、ＥＰＤ
Ｍ　（Ｉ）とｐｐとの配合割合をＥＰＤＭ（Ｉ）８０重
量部、ＰＰ　　２０重量部とし、さらに、ブチルゴム（
エッソ製、ＩＩＲ−０６５）　１０重量部とパラフィン
系プロセスオイル３０重量部とを加えて未変性のポリオ
レフィン系エラストマーの角ペレットを製造したこと、
無水マレイン酸の代わりにグリシジルメタクリレートを
用いてグラフト変性ポリオレフィン系エラストマー（実
施例３のＴＰＥ−Ｃ）を製造したこと、およびポリアミ
ドシートの代わりに実施例３のポリエステルシート（東
し■製ルミラー、５０μｍ厚）を用いたこと以外は、実
施例３１と同様にして、変性ポリオレフィン系エラスト
マー層（ＴＰＥ−０層）の厚みが０．７＋１ｗ＋であり
、ポリエステル層の厚みが５０μｍである２層シートを
製造した。

評価の結果を表４に示す。

実施例３４ 実施例３１の（ｉ）２層シートの製造を以下のようにし
、さらに、ＴＰＥ　（Ｉ）の代わりに、微粉タルクを１
０％、短繊維グラスファイバー１０％を含有するＭＦＲ
５ｇ／１０分のポリプロピレン［ＰＰ（２）］を用いた
こと以外は、実施例３１と同様にして、３層からなる積
層成形体を得、その評価を行なった。

（ｉ）２層シートの製造 実施例３１の（Ｉ）２層シートの製造において、無水マ
レイン酸の代わりにヒドロキシプロピルメタクリレート
を用いてグラフト変性ポリオレフィン系エラストマー（
実施例４のＴＰＥ−Ｄ）を製造したこと、およびポリア
ミドシートの代わりに実施例４のポリウレタンシート（
日本ポリウレタン製熱可塑性ポリウレタンＰ２６ＳＲＮ
ＡＴ、　５０μｍ厚）を用いたこと以外は、実施例３１
と同様にして、変性ポリオレフィン系エラストマー層（
ＴＰＥ−Ｄ層）の厚みが０．７ｍｍであり、熱可塑性ポ
リウレタン層の厚みが５０μｍである２層シートを製造
した。

評価の結果を表４に示す。

実施例３５ 実施例３１の（ｉ）２層シートの製造において、実施例
３１のグラフト変性ポリオレフィン系エラストマー（Ｔ
ＰＣ−Ａ）　８０重量部に対し、低密度ポリエチレン（
密度０．９１７ｇ／ａｍ　　　メルトインデッスク８　
、５（Ｉ９０℃））２０重量部トライブレンドしてＴダ
イ押出成形機に供給し、その後は実施例３１と同様にし
て、変性ポリオレフィン系エラストマー層（ＴＰＥ−８
層）の厚みが０．７關であり、ポリアミド層の厚みが５
０μｍである２層シートを製造したこと以外は、実施例
３１と同様にして、３層からなる積層成形体を得、その
評価を行なった。

評価の結果を表４に示す。

比較例３１ 実施例３１において、２層シートの代わりに、ジオクチ
ルフタレートを５０重量部含有する比較例１の軟質塩化
ビニルシート（０，７５關厚）を用いた以外は、実施例
３１と同様にして、２層からなる積層成形体を得、その
評価を行なった。

評価の結果を表４に示す。

比較例３２ 実施例３１において、２層シートの代わりに、ポリアミ
ドシートを積層していないＴＰＥ−Ａの単層シートを用
いた以外は、実施例３１と同様にして、２層からなる積
層成形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表４に示す。

比較例３３ 実施例３１の（ｉ）２層シートの製造において、グラフ
ト変性を行なわずに、その後は実施例３１と同様にして
、未変性ポリオレフィン系エラストマー層（ＴＰＥ−Ｐ
層）の厚みが０．７ｍｍであり、ポリアミド層の厚みが
５０μｍである２層シートを製造したこと以外は、実施
例３１と同様にして、３層からなる積層成形体を得、そ
の評罷を行なった。

評価の結果を表４に示す。

本発明に係る第５の製造方法の実施例等実施例４１ 実施例３１の（ｉｉ）積層成形体の製造を以下のように
した以外は、実施例３１と同様にして、３層からなる積
層成形体を得、その評価を行なった。

（ｉ）積層成形体の製造 実施例３１の２層シートを予備加熱して２層シートを構
成するポリアミド層を雌型金型側にして、真空成形によ
り雌型金型の深さ１５０μｍのシボ模様が施されている
キャビティ内壁面に吸引密着させて絞り加工した後、２
層シート上に溶融状態のコアー用熱可塑性エラストマー
［ＴＰＥ（Ｉ）］を配分よく載せ、雄型金型を閉じてＴ
ＰＥ　（Ｉ）が固化して上記２層シートと一体化したと
ころで金型を開いて３層からなる積層成形体を得た。

なお、上記真空成形の条件は、実施例３１における真空
成形の条件と同様である。

また、上記スタンピング成形の条件は、以下の通りであ
る。

成　形　機：池貝　ｌ５Ｍ−８００ スクリュー径：５０＋ｍｓφ 樹脂温度：２３０℃ プレス圧カニ　２００　ｋｇ／ｃＪ 成形サイクル：５０秒／１サイクル 成　形　品：長さ５００ＩＩｍ１幅５００關、厚さ３■
ｌ 評価の結果を表５に示す。

実施例４２ 実施例４１において、実施例４１の２層シート（実施例
３１の２層シート）およびＴＰＥ　（Ｉ）の代わりに、
実施例３２の２層シートおよび実施例３２のＴＰＥ　Ｃ
２）を用いた以外は、実施例４１と同様にして、３層か
らなる積層成形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表５に示す。

実施例４３ 実施例４１において、実施例４１の２層シート（実施例
３１の２層シート）およびＴＰＥ　（Ｉ）の代わりに、
実施例３３の２層シートおよびメルトインデックス（Ａ
ＳＴＭ　Ｄ　１２３ｇ−８５Ｔ、　２３０℃）３、密度
０．９１ｇ／ｃｍ３のポリプロピレン［以下、ＰＰ（８
）と略す］を用いた以外は、実施例４１と同様にして、
３層からなる積層成形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表５に示す。

実施例４４ 実施例４１において、実施例４１の２層シート（実施例
３１の２層シート）およびＴＰＥ　（Ｉ）の代わりに、
実施例３４の２層シートおよび微粉タルク１５％、短繊
維グラスファイバー１５％を含有するＭＦＲ０，７ｇ／
１０分のポリプロピレン［以下、ＰＰ（４）と略す］を
用いた以外は、実施例４１と同様にして、３層からなる
積層成形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表５に示す。

実施例４５ 実施例４１において、実施例４１の２層シート（実施例
３１の２層シート）およびＴＰＥ　（Ｉ）の代わりに、
実施例３５の２層シートおよび実施例４４のＰＰ　（４
）を用いた以外は、実施例４１と同様にして、３層から
なる積層成形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表５に示す。

比較例４１ 実施例４１において、２層シートの代わりに、比較例３
１の軟質塩化ビニルシート（０，７５ｎ＋＋ｓ厚）を用
いた以外は、実施例４１と同様にして、２層からなる積
層成形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表５に示す。

比較例４２ 実施例４１において、２層シートの代わりに、ポリアミ
ドシートを積層していないＴＰＥ−Ａの単層シートを用
いた以外は、実施例４１と同様にして、２層からなる積
層成形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表５に示す。

比較例４３ 実施例４１において、実施例４１の２層シート（実施例
３１の２層シート）の代わりに、比較例３３の２層シー
トを用いた以外は、実施例４１と同様にして、３層から
なる積層成形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表５に示す。

実施例５１ 実施例３１のＴＰＥ−ＡおよびＴＰＥ　（Ｉ）を、東芝
機械■製９０關径のＴダイ押出成形機を用いて、スクリ
ューがフルフライト、Ｌ／Ｄ−２２、押出温度２２０℃
、Ｔダイがコートハンガーダイ、引取速度２．５ｍ／分
でシート状に押出して実施例３１のポリアミドシート／
ＴＰＥ−Ａ／ＴＰＥ（Ｉ）という構成で積層させた状態
で一対のロール間に通し、その際、ＴＰＥ　（Ｉ）シー
トはロール温度６０℃のロールに、また、ポリアミドシ
ートは室温のロールに接触させるようにし、熱可塑性エ
ラストマー層（ＴＰＥ（Ｉ）層）の厚みが２謄請であり
、変性ポリオレフィン系エラストマー層（ＴＰＥ−Ａ層
）の厚みが０．７關であり、ポリアミド層の厚みが５０
μｍである３層シートを製造した。

［積層成形体の製造］ 上記３層シートを予備加熱して３層シートを構成するポ
リアミド層を雌型金型側にして、真空成形により雌型金
型の深さ１５０μｍのシボ模様が施されているキャビテ
ィ内壁面に吸引密着させて絞り加工した後、金型を開い
て４層からなる積層成形体を得た。

なお、上記真空成形の条件は、以下の通りである。

ヒーター温度：３６０℃ 予備加熱時間：１００秒 真空圧ニア００璽■Ｈｇ このようにして得られた４層からなる積層成形体におけ
るポリアミド層（表皮層）とＴＰＥ−Ａ層［中間層（■
）］との層間接着性、ポリプロピレン層［中間層（Ｉ）
］とＴＰＥ　（Ｉ）層（コアー層）との層間接着性、シ
ボ深さ、ソフト感、耐摩耗性、耐傷付き性、耐油性、耐
溶剤性、耐熱性および耐寒性について、前記評価方法に
より評価した。

評価の結果を表６に示す。

実施例５２ 実施例５１において、ＴＰＥ−Ａの代わりに、実施例３
２のＴＰＥ−Ｂを用い、また実施例５１のポリアミドシ
ート（実施例３１のポリアミドシート）の代わりに、実
施例３２のポリアミドシートを用い、さらにＴＰＥ　（
Ｉ）の代わりに、実施例３２のＴＰＥ　（２）を用いた
以外は、実施例５１と同様にして、３層積層成形体を得
、その評価を行なった。

評価の結果を表６に示す。

実施例５３ 実施例５１において、ＴＰＥ−Ａの代わりに、実施例３
３のＴＰＥ−Ｃを用い、また実施例５１のポリアミドシ
ート（実施例３１のポリアミドシート）の代わりに、実
施例３３のポリエステルシートを用い、さらにＴＰＥ　
（Ｉ）の代わりに、実施例３３のＰＰ　（Ｉ）を用いた
以外は、実施例５１と同様にして、３層積層成形体を得
、その評価を行なった。

評価の結果を表６に示す。

実施例５４ 実施例５１において、ＴＰＥ−Ａの代わりに、実施例３
４のＴＰＥ−Ｄを用い、また実施例５１のポリアミドシ
ート（実施例３１のポリアミドシート）の代わりに、実
施例３４のポリウレタンシートを用い、さらにＴＰＥ　
（Ｉ）の代わりに、実施例３４のＰＰ（２）を用いた以
外は、実施例５１と同様にして、３層積層成形体を得、
その評価を行なった。

評価の結果を表６に示す。

実施例５５ 実施例５１において、ＴＰＥ−Ａの代わりに、実施例３
５のＴＰＥ−Ｅを用いた以外は、実施例５１と同様にし
て、３層積層成形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表６に示す。

比較例５１ 実施例５１において、ポリアミドシートの代わりに、比
較例３１の軟質塩化ビニルシートを用いたこと、および
ＴＰＥ−Ａを用いなかったこと以外は、実施例５１と同
様にして、２層積層成形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表６に示す。

比較例５２ 実施例５１において、ポリアミドシートの代わりに、実
施例３１のＴＰＥ−Ａを用いたこと、および中間層（Ｉ
Ｉ）としてのＴＰＥ−Ａを用いなかったこと以外は、実
施例５１と同様にして、２層積層成形体を得、その評価
を行なった。

評価の結果を表６に示す。

比較例５３ 実施例５１において、ＴＰＥ−Ａの代わりに、比較例３
３のＴＰＥ−Ｆを用いたこと以外は、実施例５１と同様
にして、３層積層成形体を得、その評価を行なった。

評価の結果を表６に示す。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）〜（ｄ）は、本発明に係る第１および第４
の積層成形体の製造方法における工程図であり、第２図
は、本発明に係る第２および第５の積層成形体の製造方
法において用いられる一装置の概略図であり、第３図は
、試験片の採取個所を示す平面図である。 １．２・・・金型 ４・・・３層シート ６・・・真空ポンプ ８・・・ノズル １１・・・注入ノズル ３・・・キャビティ ５・・・ヒータ一部 ７・・・空気吸引路 １０・・・押出機

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）（イ）合成樹脂からなるコアー層と、 （ロ）このコアー層上に設けられたポリオレフィン発泡
   体またはポリウレタン発泡体 からなる中間層（ I ）と、 （ハ）この中間層（ I ）上に設けられた、不飽和カル
   ボン酸、不飽和カルボン酸の誘 導体、不飽和エポキシ単量体および不飽 和ヒドロキシ単量体からなる群から選択 される少なくとも１種のグラフトモノ マーでグラフト変性された変性ポリオレ フィン系エラストマーからなる中間層 （II）と、 （ニ）この中間層（II）上に設けられた、ポリアミド、
   ポリウレタンおよびポリエス テルからなる群から選択される少なくと も１種のポリマーからなる表皮層 とからなることを特徴とする積層成形体。 ２）前記ポリオレフィン発泡体またはポリウレタン発泡
   体からなる中間層（ I ）と、前記変性ポリオレフィン
   系エラストマーからなる中間層（II）と、前記ポリマー
   からなる表皮層とから構成されてなる３層シートを予備
   加熱した後、この３層シートを真空成形用金型のキャビ
   ティ内壁面に吸引密着して凹部を有する予備成形品を得
   る工程と、この予備成形品を、上記真空成形用金型のキ
   ャビティ内壁面に密着させた状態または上記真空成形用
   金型とは別個の成形用金型のキャビティ内壁面に密着さ
   せた状態で型締めして凹部を有する成形品を得る工程と
   、 上記金型のキャビティ内壁面に密着している成形品の凹
   部内に、流動可塑化状態にある合成樹脂を射出して成形
   する工程 とを経て請求項第１項に記載の積層成形体を得ることを
   特徴とする積層成形体の製造方法。 ３）前記ポリオレフィン発泡体またはポリウレタン発泡
   体からなる中間層（ I ）と、前記変性ポリオレフィン
   系エラストマーからなる中間層（II）と、前記ポリマー
   からなる表皮層とから構成されてなる３層シートを予備
   加熱した後、この３層シートを真空成形用金型のキャビ
   ティ内壁面に吸引密着して凹部を有する予備成形品を得
   る工程と、上記真空成形用金型のキャビティ内壁面に密
   着している予備成形品の凹部内に、または上記真空成形
   用金型とは別個の成形用金型のキャビティ内壁面に密着
   させた予備成形品の凹部内に、流動可塑化状態にある合
   成樹脂を流し込んでスタンピング成形する工程 とを経て請求項第１項に記載の積層成形体を得ることを
   特徴とする積層成形体の製造方法。 ４）前記合成樹脂からなるコアー層と、前記ポリオレフ
   ィン発泡体またはポリウレタン発泡体からなる中間層（
   I ）と、前記変性ポリオレフィン系エラストマーから
   なる中間層（II）と、前記ポリマーからなる表皮層とか
   ら構成されてなる４層シートを予備加熱した後、この４
   層シートを真空成形して請求項第１項に記載の積層成形
   体を得ることを特徴とする積層成形体の製造方法。 ５）（イ）合成樹脂からなるコアー層と、 （ロ）このコアー層上に設けられた、不飽和カルボン酸
   、不飽和カルボン酸の誘導体、 不飽和エポキシ単量体および不飽和ヒド ロキシ単量体からなる群から選択される 少なくとも１種のグラフトモノマーで グラフト変性された変性ポリオレフィ ン系エラストマーからなる中間層（II） と、 （ハ）この中間層（II）上に設けられた、ポリアミド、
   ポリウレタンおよびポリエス テルからなる群から選択される少なくと も１種のポリマーからなる表皮層 とからなることを特徴とする積層成形体。 ６）前記変性ポリオレフィン系エラストマーからなる中
   間層（II）と、前記ポリマーからなる表皮層とから構成
   されてなる２層シートを予備加熱した後、この２層シー
   トを真空成形用金型のキャビティ内壁面に吸引密着して
   凹部を有する予備成形品を得る工程と、 この予備成形品を、上記真空成形用金型のキャビティ内
   壁面に密着させた状態または上記真空成形用金型とは別
   個の成形用金型のキャビティ内壁面に密着させた状態で
   型締めして凹部を有する成形品を得る工程と、 上記金型のキャビティ内壁面に密着している成形品の凹
   部内に、流動可塑化状態にある合成樹脂を射出して成形
   する工程 とを経て請求項第５項に記載の積層成形体を得ることを
   特徴とする積層成形体の製造方法。 ７）前記変性ポリオレフィン系エラストマーからなる中
   間層（II）と、前記ポリマーからなる表皮層とから構成
   されてなる２層シートを予備加熱した後、この２層シー
   トを真空成形用金型のキャビティ内壁面に吸引密着して
   凹部を有する予備成形品を得る工程と、 上記真空成形用金型のキャビティ内壁面に密着している
   予備成形品の凹部内に、または上記真空成形用金型とは
   別個の成形用金型のキャビティ内壁面に密着させた予備
   成形品の凹部内に、流動可塑化状態にある合成樹脂を流
   し込んでスタンピング成形する工程 とを経て請求項第５項に記載の積層成形体を得ることを
   特徴とする積層成形体の製造方法。 ８）前記合成樹脂からなるコアー層と、前記変性ポリオ
   レフィン系エラストマーからなる中間層（II）と、前記
   ポリマーからなる表皮層とから構成されてなる３層シー
   トを予備加熱した後、この３層シートを真空成形して請
   求項第５項に記載の積層成形体を得ることを特徴とする
   積層成形体の製造方法。