JPH02138951A - 安定化ビタミン粉末及びその製造方法 - Google Patents

安定化ビタミン粉末及びその製造方法

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JPH02138951A
JPH02138951A JP63250310A JP25031088A JPH02138951A JP H02138951 A JPH02138951 A JP H02138951A JP 63250310 A JP63250310 A JP 63250310A JP 25031088 A JP25031088 A JP 25031088A JP H02138951 A JPH02138951 A JP H02138951A
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は安定化ビタミン粉末及びその製造方法に関する
。
〔従来の技術及び 発明が解決しようとする課題〕
近年、ビタミン類は食品や飼料への添加用等としても広
く利用されており、食品、飼料等へ添加する際の取り扱
い性等を考慮して脂溶性ビタミン類は乳化剤やデキスト
リン等を用いて乳化した後、通常の乾燥手段により乾燥
し粉末化して使用されているが、脂溶性ビタミン類は一
般に熱、光、酸素等の影響を受けて分解したり変質した
りし易く、例えばビタミンＡは熱には比較的安定である
が酸素、光に対して非常に不安定であり、粉末化工程に
おいて劣化してしまい、粉末化することがきわめて国運
なビタミンである。また他の脂溶性ビタミンも粉末化の
際の熱や粉末化によって空気との接触面積が増加すると
分解したり変質したりし易くなるため、安定な粉末を得
ることが困難であった。−力水溶性ビタミンは一般に結
晶粉末として流通されており、粉末状態において脂溶性
ビタミンに比べ比較的安定なものが多いが、吸湿によっ
て変質し易く、食品、飼料等に添加した際に食品、飼料
等中の水分を吸湿すると光、酸素、熱等の影響を受で分
解したり変質したりし易くなるという問題がある。
このため従来は安定なビタミン粉末を得るためにビタミ
ンをマイクロカプセル中に封入して粉末とする方法（マ
イクロカプセル法）、ザイクロデキストリンによってビ
タミンを包接して粉末化する方法（゛す°イクロデキス
トリン法）等が採用されているが、マイクロカプセル法
は製造作業が煩雑で生産性か悪く、製造二ノストが高く
つくとともに、保存中等にカプセルの破壊事故が発生し
たり、食品、飼料等として使用し得るカプセルの種類か
限られる等の問題がある。またサイクロデキストリン法
では被包接吻（ビタミン類）のサイクロデキストリンに
対する比率が小さいため、ビタミン含有量の低いものし
か得られず、しかも水への溶解度が低く、また加熱や含
水物への添加によって包接されたビタミンがザイクロデ
キストリン環から外れてしまう等の欠点があった。
更に魚の飼料の栄養強化を目的としてビタミンＢ９群を
添加する場合があるが、飼料中の酵素によってビタミン
Ｂ、が分解されてしまうため、酵素による分解を防くた
めにビタミンＢ、を硬化油脂によって被覆して粉末化し
て添加する方法も採用されているが、ビタミンが硬化油
脂によって被覆されているために魚体内におけるビタミ
ンの吸収効率が低下するという問題があった。
〔課題を解決するための手段〕
本発明者等は上記の点に鑑み鋭意研究した結果、グルテ
ンやグルテン中に含まれるグリアシン、グルテニンとビ
タミン類とを溶媒に添加して攪拌した後、溶媒を除去し
て粉末化することにより、ビタミン類の分解が抑えられ
、安定なビタミン粉末が得られることを見出し本発明を
完成するに到った。
即ち本発明は、 （１）　　グリアジン、グルテニンの少なくとも一方と
、ビタミン類とからなることを特徴とする安定化ビタミ
ン粉末。
（２）請求項１記載の安定化ビタミン粉末において、グ
リアジン及び／又はグルテニンにビタミン類が包接され
ていることを特徴とする安定化ビタミン粉末。
（３）請求項１記載の安定化ビタミン粉末において、グ
リアジン及び／又はグルテニンにビタミン類の少なくと
も一部が被覆されていることを特徴とする安定化ビタミ
ン粉末。
（４）　　グリアジンを溶解した溶媒に、ビタミン類を
添加撹拌し、しかる後、溶媒を除去して粉末化すること
を特徴とする安定化ビタミン粉末の製造方法。
（５）溶媒にグルテンを添加攪拌してグルテン中のグリ
アジンを溶媒中に溶解−ｕしめ、次いでビタミン類を添
加攪拌し、しかる後、溶媒を除去して粉末化することを
特徴とする安定化ビタミン粉末の製造方法。
（６）溶媒にグルテニンとビタミン類とを添加して攪拌
し、しかる後、溶媒を除去して粉末化することを特徴と
する安定化ビタミン粉末の製造方法。
（７）請求項５〜７のいずれかに記載の製造方法におい
て、油脂に溶解分散させたビタミン類を溶媒に添加する
ことを特徴とする安定化ヒタミン粉末の製造方法。
（８）請求項５〜８のいずれかに記載の製造方法におい
て、溶媒がアルコール含有率２０〜８０体積％の含水ア
ルコールであることを特徴とする安定化ヒタミン粉末の
製造方法。
を要旨とするものである。
本発明の安定化ビタミン類はグリアシン、グルテニンの
少なくとも一方とビタミン類とからなる。
グリアシンやグルテニンは分子内にある疎水性領域内に
ビタミン類を取り込んで酸素等との接触を防いでビタミ
ン類の分解を防止するものと考えられる。ビタミン類は
グリアシン及び／又はグルテニンによって包接されてい
ても被覆されていてもよく、また包接されたものと被覆
されたものが混合してもいてもよい。被覆されている場
合は、ビタミン類の一部（例えばビタミン類の分解反応
に寄与する反応点）が被覆されていてもよく、また均一
の被膜によって被覆されている場合に限らず、グリアジ
ン及び／又はグルテニンの粒子かビタミン類の粒子の表
面の少なくとも一部を覆っている場合であってもよい。
本発明ビタミン粉末におりるグリアシン及び／又はグル
テニンとヒクミンとの割合ば、グリアシン及び／又はグ
ルテニン１００重量部当たり、ヒタミン類１〜５１重量
部が好ましい。
上記グリアシンはグルテン中に含まれ、グルタミン酸、
プロリンを主体とする平均分子量的４５０００〜３５０
００を有する蛋白質である。一方、グルテニンもグルテ
ン中に含まれる平均分子量数百刃の蛋白質である。従っ
て本発明においてはこれらグリアシンとグルテニンを含
むグルテンをそのまま用いることができる。グルテンは
グリアジンとグルテニンをそれぞれ約４０％と、約２０
％の澱粉とを含んでおり、水を加えると非常に強い粘弾
性を示すため、増粘剤、結着剤、保水剤等として食品に
添加して利用されている。この粘性は主としてグルテン
中のグリアジンが作用し、弾性はグルテニンが作用して
いると言われている。
本発明ビタミン粉末はグルテンとビタミン類とを溶媒に
添加攪拌して溶解または分散させ、次いで溶媒を除去し
て粉末化する方法、グルテン中のグリアジンを溶媒に抽
出し、不溶分を除去した後にビタミン類を添加攪拌し、
次いで溶媒を除去して粉末化する方法、グルテニンとヒ
タミン類とを溶媒に添加攪拌した後、溶媒を除去して粉
末化する方法等が挙げられる。
グルテンは希酢酸、アンモニア、酢酸−エタノル混合液
等に溶解可能であり、またグリアジンは含水アルコール
、希酸、希アルカリ液等に溶解可能であるが、グルテン
中のグリアジンを溶媒に溶解させる場合、含水アルコー
ルを用いるとグルテニンの水膨潤が抑制されて粘度の増
加が抑えられるため効率よく作業を行うことができる。
またグルテニンを用いる場合、グルテン中のグリアジン
を含水アルコール等のグルテニンを溶解しない溶媒に抽
出した後、含水アルコール不溶分（この不溶分はグルテ
ニンを主成分とし、他に澱粉を含む。）を分離して用い
る。グルテニンは含水アルコールに不溶性であるが、溶
媒として含水アルコールを用いることができ、この場合
グルテニンを含水アルコールに分散させて用いる。
上記グルテンは小麦粉より分離した湿潤グルテンでも、
乾燥化された活性化グルテンでもよいが、作業性の点で
乾燥粉末の活性化グルテンが好ましい。
含水アルコールとしてはアルコール含有率が２０〜８０
体積％、特に６５〜７５体積％のものが好ましい。また
グルテンに対する含水アルコールの割合はグルテン１重
量部に対して含水アルコール３〜６重量部、特に４〜５
重量部が好ましい。
アルコールとしてはメチルアルコール、エチルアルコー
ル、イソプロピルアルコール等の１価のアルコールを使
用することが好ましい。グルテンを含水アルコールに添
加して攪拌することによりグルテン中のグリアジンが含
水アルコール中に抽出されるが、この攪拌は高速の攪拌
機で３０分以−１−行うと、グルテン中のグリアシンの
殆どを含水アルコール中に抽出することができ好ましい
。
グルテン又はグリアジンを溶解或いは分散した溶媒やグ
ルテニンを添加した溶媒にビタミン類を添加した後の攪
拌は高速のホモミキサーのような攪拌機で１０〜３０分
以上、特に１５〜４５分行うことが好ましい。ビタミン
類の添加量はグルデフ１重量部当たり０．０５〜４重量
部が好ましく、グリアジン及び／又はグルテニン１重量
部当たり０．１〜４重量部が好ましい。
本発明において用いられる上記ビタミン類としては脂溶
性ビタミン、水溶性ビタミンのいずれでもよく、脂溶性
ビタミンとしては例えばビタミンＡ、Ｄ、Ｅの遊離型、
エステル型等が挙げられ、また水溶性ビタミンとしては
ビタミンＢ群、ビタミンＣの遊離型、塩型或いはエステ
ル型等が挙げられる。これらビタミン類は１種又は２種
以上混合して用いることもできる。
上記ビタミン類は予め動植物油脂に溶解又は分散せしめ
たものを添加してもよく、このようにするとビタミン類
と水溶性の酵素との接触効率を極度に低下させ、酵素に
よる分解を防止する効果が向上する。特にビタミンＢ１
類は動植物油脂に溶解又は分散せしめた後、溶媒中に添
力１１するごとが好ましい。上記動植物油脂としては大
豆油、ナタネ油等の液状油でもラード、パーム等の固形
脂でもよいが、ビタミン類を魚の飼料中に添加する場合
、魚体内におｉＪる消化吸収のよい液状油が好ましい。
本発明においては必要に応じて溶媒中に抗酸化剤を添加
しておいてもよ（、抗酸化剤を併用すると更に抗酸化性
が向上する。また更に必要に応して溶媒中にクエン酸、
ＥＤＴＡ等のシネギストやレシチン等の各種添加剤を添
加しておくこともできる。
本発明方法では上記ビタミン類を溶媒に添加して攪拌し
た後、溶媒を除去して粉末化するが、粉末化の方法とし
ては噴霧乾燥、真空乾燥、凍結乾燥、ドラム乾燥やその
他公知の粉末化方法を採用することができる。
本発明において溶媒として希酢酸を用いる場合にはｐｌ
＋を３〜４に調整し、希アンモニアを用いる場合にはｐ
ｌ＋を１０〜１１に調整した後、ビタミン類を添加する
ことが好ましい。
本発明方法により得られるビタミン粉末は空気中に放置
したり、含水食品中に添加した場合でも安定で、酸素や
光、熱等や吸湿、更には食品、飼料中の酵素によって分
解されたり変質したりする虞れがないとともに、食品や
飼料等に添加した場合、食品に対する増粘、結着、保水
機能等をも発揮する優れたものである。
〔実施例〕
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
実施例１、比較例１ アルコール含有率７０体積％の含水エタノール５１中に
粉末活性グルテン１　ｋｇを添加し、攪拌機にて３０分
間攪拌した。次いでこの含水エタノール１１にビタミン
Ａパルミテ−１−（１５０万ＩＵ／ｇ）を４５ｇ添加し
、更に１５分間攪拌を行った後、真空乾燥機にかけて含
水エタノールを除去して得た乾燥物を粉砕して粉末を得
た（ビタミンＡ粉末■）。
一方、活性グルテンを添加して３０分間撹拌した含水ア
ルコールの残りの分を３０００ｒｐｍで２０分間遠心分
離して沈澱物（グルテニン、澱粉等）を除去した後、こ
のグリアジンを溶解した含水アルコール中のグリアジン
濃度が２０％（重量／体積パーセン１−）となるように
濃縮した後、この含水アルコール１ｊ２にビタミンＡパ
ルミテート（１５０万ＴＵ／ｇ）４５ｇを添加し、ホモ
ミキサーで１５分間攪拌した後、真空乾燥機で乾燥させ
、次いで粉砕して粉末を得た（ビタミンＡ粉末■）。
更に上記ビタミンＡ粉末■を製造する方法と同様の方法
により、抗酸化剤としてＢ　Ｉ　Ｔ　０．１重量％添加
した含水アルコールを用いて粉末化してビタミンＡ粉末
■及び天然の抗酸化剤であるローズマリー抽出物（アサ
マ化成■製：モルソカ１０Ｐ）を０．３重量％添加した
含水アルコールを用いて粉末化してビタミンＡ粉末■を
得た。
これらビタミンＡ粉末■〜■及びデキストリンを用いて
乳化した上記と同様のビタミンＡパルミテー１〜乳化液
を脱水粉末化して得たビタミンＡ粉末■（比較例）をオ
ープン系で５０°Ｃのオーブン内で加熱し、ビタミンＡ
の劣化の経時変化を試験した。結果を第１図に示す。こ
の結果より本発明方法により得られたヒクミンＡ粉末は
、単に乳化した後に粉末化して得た従来のビタミンＡ粉
末よりはるかに安定であることが確認された。
実施例２、比較例２ 実施例１と同様にして含水エタノール不溶分を分離除去
して得たグリアジン濃度２０％（重量／体積パーセント
）のグリアシン含有含水エタノール及び含水エタノール
不溶分（主としてグルテニンを含み、他に澱粉を含む。
以下単に粗グルテニンと称する。）を２０重量％となる
ように含水エタノールに添加した法名１１に、ビタミン
Ｄ３（４０００万ｒｕ／ｇ）結晶０．６ｇを４５ｇの大
豆油に溶解したものを添加し、実施例１と同様の条件で
攪拌した後、噴霧乾燥機により溶媒を除去して粉末を得
た（グリアジンを用いて得た粉末をビタミンＤ粉末■、
粗グルテニンを用いて得た粉末をビタミンＤ粉末■とす
る。）。
上記ビタミンＤ粉末■、■及び上記と同様のヒタミンＤ
３の大豆油溶解物を、デキストリンを用いてビタミンＤ
３の濃度が上記含水エタノール中のビタミンＤ３の濃度
と同濃度となるように調整した乳化液を噴霧乾燥して得
たビタミンＤ粉末■（比較例）につき実施例１と同様の
条件で加熱試験した。結果を第２図に示す。この結果、
本発明方法により得られたビタミンＤ３粉末は、単に乳
化した後に粉末化して得た従来のビタミンＤ３粉末より
はるかに安定であることが確認された。
実施例３、比較例３ アルコール含有率５０体積％の含水エタノール中に粉末
活性グルテン１　ｋｇを添加して実施例１と同様にして
攪拌してグルテン中のグリアジンを含水エタノールに溶
解した後、この含水エタノール１βに、アスコルビン酸
２０ｇを添加して撹拌した後、噴霧乾燥してビタミンＣ
粉末■を得た。ごのヒタミンＣ粉末■及び比較例として
アスコルビン酸結晶粉末をそのまま添加したうインナー
ソーセージを各々作成したくウィンナ−ソーセージの原
料の混練り時に、全量に対してアスコルビン酸濃度とし
て０．１重量％となるように添加した。）。
得られたウィンナ−ソーセージ中のアスコルビン酸残存
率、製品歩留、製品の発色、弾力性を製造直後と３週間
後に試験した結果を第１表に示す。
第１表 ※１　歩留は製品の保水性の良否を示し、製造直後の比
較例のウィンナ−ソーセージを１００％として比較した
。
※２　発色は、比較例のウィンナ−ソーセージの製造直
後の色を基準として、これと比較し、良・・・・基準に
比べて肉特有の鮮やかなピンクの色調がある。
普通・・・基準の色調と同し。
不良・・・基準に比べて退色又は褐変。
とじて判定した。
※３　弾力性は、 比較例の製造直後の弾力性を普通とし、それより弾力性
のあるものを良とし、弾力性の低いものを低下として判
定した。
以上の結果から明らかなように、本発明方法により製造
したビタミンＣ粉末■は分解が非常に少なく、またビタ
ミンＣを添加したことによる製品の発色も良好であり、
また製品の保水性、弾力性も良好であった。
実施例４、比較例４ 実施例１と同様にしてグルテンを添加攪拌した含水エタ
ノールにチアミンセチル硫酸塩１０ｇを１９０ｇの大豆
油に溶解分散したものを添加して攪拌し、次いで真空乾
燥機で乾燥させて粉末（ビタミンＢ、粉末■）を得た。
この粉末を解凍したイワシミンチ１　ｋｇに１０ｇ添加
したものと、単にビタミンＢ、を同様のイワシミンチ１
　ｋｇに０．１ｇ添加したものとを１５°Ｃで５時間保
存した後のイワシミンチ中のビタミンＢ１の残存率を比
較した。
また上記と同様にして調整した各ビタミンＥ残存率りの
イワシミンチを熱処理してイワシミンチ中に含有される
ビタミンＢ１分解酵素を失活させた後、海水と同濃度に
調整した２°Ｃの塩水中に浮遊させて５時間経過後に塩
水を濾過し、濾過残香（イワシミンチ）中のビタミンＢ
１の残存率を測定した。
結果を第２表に示す。
第２表 実施例５、比較例５ アルコール含有量７０体積％の含水エタノール５１１＋
に１　ｋｇの粉末活性グルテンを添加して実施例１と同
様にして攪拌した後、この含水エタノール１ｐにビタミ
ンＥ（総トコフェロール含有ｆｆ１８０重量％）４５ｇ
を添加して攪拌した後、噴霧乾燥して粉末を得た（ビタ
ミンＥ粉末■）。このビタミンＥ粉末■中の総ｌ〜コフ
ェロール含有量は１６重量％であった。このビタミンＥ
粉末■をラドン粉に対して添加量が１％となるように添
加してラドンを作成した。一方、総Ｉ・コフェロールの
含有量が１６重量％となるようにビタミンＥを乳化した
乳化液を作成し、この乳化液をラドン粉に対して添加量
が１重量％となるように添加して混練してラドンを作成
した。これらのラドンを茹でた後のラドン中のビタミン
Ｅ残存率及び麺質を第３表に示す。
第３表 以」二の結果より明らかなように、本発明方法により得
たビタミンＥ粉末■を添加したラドンでは茹で時のビタ
ミンＥの流出や分解が少なく、茹でた後でもラドン中の
ビタミンＥの残存率が高く、しかもラドンに腰があり、
茹でた際の麺伸びも防止される。
実施例６、比較例６ アルコール含有率７０体積％の含水エタノール５β中に
粉末活性グルテン１．　ｋｇを添加し、攪拌機にて３０
分間攪拌した。次いで３０００ｒｐｍで２０分間遠心分
離して粗グルテニン（不溶分）を」二澄み液（グリアジ
ンを溶解した含水アルコール）とを分離した。上澄み液
はグリアジン濃度が２０％（重量／体積バーセンｌ−）
となるように濃縮し、粗グルテニンは更に７０体積％含
水エタノールで３回洗浄した後、固形分濃度が２０％（
重量／体積パーセント）となるように７０体積％含水エ
タノールを添加し、これら２つの含水エタノール液１ｆ
！、にヒタミンＡアセテー１１１７０万ＩＵ／ｇ）を固
形分換算で２０％（重量／体積パーセント）となるよう
に添加し、ボモミキザーで１０分間攪拌した後、真空乾
燥機で乾燥させ、次いで粉砕した後、篩分６Ｊして５０
メソシユ以下の粉末を試料として実施例１と同様の条件
で加熱安定度試験を行った。加熱安定度試験の結果を第
３図に示す。尚、第３図においてビタミンＡ粉末■はグ
リアシンを溶解した含水エタノールを用いて得たビタミ
ンＡ粉末を示し、ビタミンＡ粉末■ば粗グルテニンを用
いて得たビタミンＡ粉末を示す。
一方、比較例として上記と同様のビタミン八を同濃度と
なるように乳化剤（グリセリン脂肪酸エステル）を用い
て乳化した乳化液（乳化剤２重量％使用）を同様にして
粉末化してビタミンＡ粉末■を得た。この粉末の加熱安
定度試験結果を第３図にあわせて示す。
実施例７、比較例７ 実施例６で使用した粉末活性グルテン８０ｇに７０体積
％のエタノールを含む含水エタノール４００　を加え、
高速のポモミキザーで１０分間攪拌し、次いで攪拌しな
がらビタミンＡパルミテートを（１７０万ＩＵ／ｇ）を
２０ｇ添加し、１５分間攪拌した後、実施例６と同様に
して粉末化した（ビタミンＡ粉末■）。
方、実施例６と同様にして得たグリアジンを溶解した含
水エタノール溶液及び粗グルテニンを添加した含水エタ
ノールに、上記と同様の濃度となるように同様のヒタミ
ンＡパルミテートを添加し、同様にしてビタミンＡ粉末
を得た（グリアジンを用いて得た粉末をビタミンＡ粉末
［相］、札グルテニンを用いて得た粉末をビタミンＡ粉
末０とする。）。
一方、比較例としてビタミンＡ　９８度が」１記と同様
の濃度となるように、乳化剤（グリセリン脂肪酸エステ
ル）、デキストリン及びカゼインを用いて乳化した乳化
液（乳化剤、デキストリン、カゼインを各々２重量％、
１６．８重量％、１１．２重量％含む）を同様にして粉
末化した（ビタミンＡ粉末＠）。これらの各ビタミンＡ
粉末を篩分けして得た５０メソシユ以下の粉末を実施例
１と同様の条件にて加熱安定度を試験した結果を第４図
に示す。
（発明の効果〕 以上説明したように本発明のビタミン粉末は酸素、熱、
光や酵素等や食品に添加した時の吸湿等によっても分解
や変質の生し運く、しかもビタミン含有量の高い安定な
ビタミン粉末である。また本発明ビタミン粉末を食品等
に添加した場合、ビタミン本来の機能の他に、食品に増
粘、結着、保水性等の機能をもイ」与できる。また本発
明方法によれば」二記優れたビタミン粉末を確実に製造
することができ、しかもグルテンは比較的安価に提供さ
れ、またグリアジンやグルテニンはグルテンから容易に
分離して得られるから、優れた安定化ビタミン粉末を安
価に提供できる等の効果を有する。
【図面の簡単な説明】
第１図は実施例１、比較例１のビタミンＡ粉末の加熱安
定性を示すグラフ、第２図は実施例２、比較例２のビタ
ミンＤ：ｌ粉末の加熱安定性を示すグラフ、第３図は実
施例６、比較例６のビタミンＡ粉末の加熱安定性を示す
グラフ、第４図は実施例７、比較例７のビタミンＡ粉末
の加熱安定性を示すグラフである。

Claims (8)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）グリアジン、グルテニンの少なくとも一方と、ビ
    タミン類とからなることを特徴とする安定化ビタミン粉
    末。
  2. （２）請求項１記載の安定化ビタミン粉末において、グ
    リアジン及び／又はグルテニンにビタミン類が包接され
    ていることを特徴とする安定化ビタミン粉末。
  3. （３）請求項１記載の安定化ビタミン粉末において、グ
    リアジン及び／又はグルテニンにビタミン類の少なくと
    も一部が被覆されていることを特徴とする安定化ビタミ
    ン粉末。
  4. （４）グリアジンを溶解した溶媒に、ビタミン類を添加
    攪拌し、しかる後、溶媒を除去して粉末化することを特
    徴とする安定化ビタミン粉末の製造方法。
  5. （５）溶媒にグルテンを添加攪拌してグルテン中のグリ
    アジンを溶媒中に溶解せしめ、次いでビタミン類を添加
    攪拌し、しかる後、溶媒を除去して粉末化することを特
    徴とする安定化ビタミン粉末の製造方法。
  6. （６）溶媒にグルテニンとビタミン類とを添加して攪拌
    し、しかる後、溶媒を除去して粉末化することを特徴と
    する安定化ビタミン粉末の製造方法。
  7. （７）請求項５〜７のいずれかに記載の製造方法におい
    て、油脂に溶解分散させたビタミン類を溶媒に添加する
    ことを特徴とする安定化ビタミン粉末の製造方法。
  8. （８）請求項５〜８のいずれかに記載の製造方法におい
    て、溶媒がアルコール含有率２０〜８０体積％の含水ア
    ルコールであることを特徴とする安定化ビタミン粉末の
    製造方法。
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