JPH0150590B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 (イ) 発明の分野 本発明はFRP（Fiberglass Reinforced
Plastics）板の製造方法に関するものである。

(ロ) 従来技術とその問題点 従来、合板等の表面物性などを改善するために
その表面にFRP層を設けることが広く行われて
いるが、フアイバーグラスが表面に露出して毛羽
が立つという不具合がある。そこで、一般に
FRPの表面に耐水性、耐薬品性、強迅性を備え
たゲルコート層が設けられている。ゲルコート層
を備えたFRP板を製造する方法としては、例え
ば、離型フイルムにゲルコート用合成樹脂材、
FRPを順次、塗布、硬化せしめてゲルコート層、
バツクアツプ層からなる積層材を形成する一次成
形を行つた後、この積層材を接着剤を介して基材
に載置し、プレスで加圧して二次接着を行ない、
積層材と基材とを一体化してFRP板を製造する
方法がある。また、基材の表面にFRPを塗布し
てバツクアツプ層を形成し、半硬化状態の前記バ
ツクアツプ層の表面にゲルコート用合成樹脂材を
塗布してゲルコート層を形成し、このゲルコート
層の表面に離型フイルムを被覆し、ロールで順次
加圧してゲルコート層とバツクアツプ層との気泡
を除去した後、硬化せしめてFRP板を製造する
方法がある。

しかしながら、前者の製造方法では、２次接着
において接着剤を必要とするうえに、基材が長尺
ものになると大型のプレスを必要とするととも
に、生産の工程数が多いので生産に手間がかかる
という欠点がある。また、後者の製造方法では、
十分な脱泡を行なわないと気泡がゲルコート層の
表面に浮き上り、ピンホールを発生しやすいとい
う欠点がある。

(ハ) 発明の目的 本発明の目的は、前記欠点に鑑みてなされたも
ので、接着剤、大型製造設備が不要で、生産性が
優れているとともに、ピンホールの発生がない
FRP板の製造方法を提供することにある。

(ニ) 発明の構成 本発明にかかるFRP板の製造方法は、前記目
的を達成するために、離型フイルムにゲルコート
用合成樹脂材を塗布してゲルコート層を形成する
工程と、基材面に未硬化状態のFRPを配してバ
ツクアツプ層を形成する工程と、未硬化状態の前
記バツクアツプ層に少なくとも半硬化状態の前記
ゲルコート層を載置して積層部を形成する工程
と、この積層部を構成するゲルコート層とバツク
アツプ層との間の気体を脱泡する工程と、積層部
を硬化する工程とから構成してある。

(ホ) 実施例の説明 以下、本発明にかかる実施例を添付図面に従つ
て説明する。

本発明にかかるFRP板１の製造方法はゲルコ
ート層形成工程Ａと、バツクアツプ層形成工程Ｂ
と、積層部形成工程Ｃと、脱泡工程Ｄと、積層部
硬化工程Ｅと、離型フイルム剥離工程Ｆとからな
る。

ゲルコート層形成工程Ａは、平らな基盤７上に
ポリビニルアルコールからなる離型フイルム２を
載置し、その表面にゲルコート用合成樹脂材とし
てポリエステル樹脂材を塗布してゲルコート層３
を形成する工程である。離型フイルム２はポリビ
ニルアルコール（PVA）に限らず、テトロン
（登録商標）、ポリエチレンなどのスチレン等の溶
剤におかされない素材が好適である。また、ゲル
コート用合成樹脂材にはポリエステル樹脂を使用
しているので、耐水性、耐熱性、耐薬品性、強迅
性等において優れているうえに、後述するバツク
アツプ層との密着性も良い。なお、ゲルコート用
合成樹脂材にはポリエステル樹脂材に限らず、こ
のポリエステル樹脂材と同様の性質を有するなら
ば他の樹脂材であつてもよい。

バツクアツプ層形成工程Ｂは、基材５の表面上
にグラスマツトにポリエステル樹脂を含浸させた
FRPを載置してバツクアツプ層４を形成する工
程である。基材５としては合板、木材板、軟質繊
維板、中比重繊維板、パーテイクルボード、金属
板、硬質発泡板などがある。また、FRPはグラ
スマツトに合成樹脂材を含浸させたものに限ら
ず、グラスクロスを利用するものであつてもよ
い。また、基材にグラスマツトあるいはグラスク
ロスを載置した後、合成樹脂材を塗布、含浸させ
たものであつてもよい。

積層部形成工程Ｃは、前述のバツクアツプ層４
が未硬化状態のうちに、その上面に半硬化状態と
した前述のゲルコート層３を載置し、積層部６を
形成する工程である。この工程においては、ゲル
コート層３は半硬化状態に限らず、硬化状態であ
つてもよい。特に、離型フイルム２に接するゲル
コート層３の表層部は、気泡の浮き上りを防止す
る程度に硬化している必要がある。また、ゲルコ
ート層３は未硬化状態でないため、バツクアツプ
層４の樹脂材からスチレンがにじみでてゲルコー
ト層３を膨潤させるという不具合がない。

脱泡工程Ｄは、離型フイルム２の表面をロール
８で順次加圧することにより、ゲルコート層３と
バツクアツプ層４との間の気体を除去する工程で
ある。なお、脱泡方法はロールによる加圧に限ら
ず、真空プレスによる方法であつてもよい。

なお、本発明にかかる製造方法によれば、未硬
化状態の軟かいバツクアツプ層４にゲルコート層
３を載置しているので、小さな圧力で両層の脱
泡、接着をできる。このため、大きな圧力を加え
なくても積層部６と基材５とを一体化できるの
で、大圧力で加圧するための大型設備を要しな
い。また、合板等の剛性を有する基材面上から圧
力を加えて脱泡しても、表面のゲルコート層が硬
化あるいは半硬化状態であるので、空気がゲルコ
ート層表面に浮き上がることがなくなり、ピンホ
ールの発生を防止できる。しかも、脱泡と同時に
FRP層と基材との接着が可能である。

積層部硬化工程Ｅと、離型フイルム剥離工程Ｆ
とは、ロール８による加圧後、室温で放置して積
層部６を硬化させ、その後、離型フイルム２を剥
離する工程である。硬化は外部から加熱すること
によつて促進してもよく、また、離型フイルム２
はゲルコート層３の表面保護のため、旋工現場に
おいて剥離してもよい。

なお、前述の実施例においては、製造工程を個
別的に述べたが、必ずしもこれに限らず、連続的
な生産ラインによつて製造してもよいことは勿論
である。

(ヘ) 発明の効果 以上の説明から明らかなように、本発明による
FRP板の製造方法によれば、基材とバツクアツ
プ層との接着およびバツクアツプ層とゲルコート
層との接着にバツクアツプ層を形成する未硬化状
態のFRPの接着力を利用するものであるため、
接着剤が不要となる。しかも、未硬化状態の柔か
いバツクアツプ層と少なくとも半硬化したゲルコ
ート層とを脱泡、接着するため、ゲルコート層と
バツクアツプ層との接着には大きな圧力を要しな
いので、大型の加圧設備を要しない。また、接着
剤を使用しないので、その塗布作業が不要とな
り、生産の工程数が減少するため、生産性を向上
できる。さらに、硬化あるいは半硬化状態のゲル
コート層をバツクアツプ層に載置、積層するの
で、空気がゲルコートの表面に浮き上ることがな
くなり、ピンホールが出来ないという効果があ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第６図は本発明にかかる実施例の
各製造工程を示す説明図で、第１図はゲルコート
層形成工程Ａ、第２図はバツクアツプ層形成工程
Ｂ、第３図は積層部形成工程Ｃ、第４図は脱泡工
程Ｄ、第５図は積層部硬化工程Ｅ、第６図は離型
フイルム剥離工程Ｆを示す説明図である。 １…FRP板、２…離型フイルム、３…ゲルコ
ート層、４…バツクアツプ層、５…基材、６…積
層部。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 離型フイルムにゲルコート用合成樹脂材を塗
   布してゲルコート層を形成する工程と、基材面に
   未硬化状態のFRPを配してバツクアツプ層を形
   成する工程と、未硬化状態の前記バツクアツプ層
   に少なくとも半硬化状態の前記ゲルコート層を載
   置して積層部を形成する工程と、この積層部を構
   成するゲルコート層とバツクアツプ層との間の気
   体を脱泡する工程と、積層部を硬化する工程とか
   らなることを特徴とするFRP板の製造方法。