JPH0144308B2

JPH0144308B2 -

Info

Publication number: JPH0144308B2
Application number: JP61169977A
Authority: JP
Inventors: Michio Sugawara
Original assignee: MASHIKO MISO KK
Current assignee: MASHIKO MISO KK
Priority date: 1986-07-17
Filing date: 1986-07-17
Publication date: 1989-09-27
Also published as: JPS6324869A

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野）本発明は、味噌風味液状食品の製造方法に関す
る。（従来の技術）味噌は、醤油とならび日本人の食生活において
欠くことのできないものである。また味噌は、植
物蛋白質として重要な栄養源の役割を果してい
る。近年、食生活の変化、多様化に伴つて食品に対
する味覚、使用形態等においても多様性が要求さ
れ、当味噌業界においても、該要求に応じて例え
ば甘味噌、低塩味噌、粉末味噌、固型味噌などが
製造され、市販されるようになつている。しかし
ながら、このような味噌に対する需要が増大した
とはいえ、いまだその需要は大きいとは言えな
い。そこで、かゝる需要を満たすような製品の研究
開発は、当業界の今後の発展のために重要な課題
となつていた。ところで、従来、市販味噌を素材とし、かつ種
種の水溶性物質を含む水溶液又は流動性ある液状
食品を混合して、スープの様な液状の食品を製造
する場合、通常味噌の塩分が高いため、その使用
量はどちらかといえば少量に抑えねばならなかつ
た。さらに、味噌粒子が粗いため、均一なものが
製造できない欠点があつた。すなわち、前記各種提案されている方法により
得られたものは、食感上ざらつきがあり、古くか
ら知られている同種製品に見られるような、一様
な性状を有していなかつた。そこで、当然のことながら、まず原料として用
られる味噌の粒子を小さくするか、あるいは粗い
粒子がなくなるようにすることが考えられ、各種
方法が特許出願されている。しかしながら、味噌粒子が均質化処理によつて
微細化されると、未分解状態にあつた大豆部分が
露出し、大豆の青臭みを生ずるなど問題となつて
いた。そこで、本件出願人は味噌と水とを混合し、得
られる混合物を比較的低温下で、加圧下に均質化
（高圧噴射破壊法）した後、熟成させることによ
り青臭みのない味の改善された液状味噌の製造方
法について出願した（特願昭56−145699号；特開
昭58−47458号）。しかしながら、この方法は熟成工程に含むこと
から、液状味噌食品の製造に時間がかかるなど問
題となつていた。そのため、従来より、更に簡単
な工程からなる製造方法が強く要望されていた。（発明が解決しようとする問題点）本発明は、熟成工程を設けることなく、簡単に
液状味噌食品を製造する方法を提供することも目
的とする。本発明者は、この目的を達成するため鋭意検討
した結果、従来熟成によつて行つていた青臭みの
改善が、味噌に対してマスキング剤としての水溶
性物質を含む水溶液及び／又は流動性のある液状
食品を添加した後、加圧下で均質化処理すること
により、達成できることを見い出し、この知見に
基づいて本発明を達成したものである。このよう
にして均質化処理された製品は、アミノ酸液又は
調味液等のマスキング剤により青臭みがなく、味
覚の向上したものとなり、しかも均質化処理によ
り極めて優れた分散性を有するため、固−液分離
が観察されない。本発明でいう「味噌」とは、一般味噌（食塩10
〜14％）、及び／又は低塩味噌（食塩４〜６％）
（一般に一般味噌の食塩分を50％減じたものをい
う）をいい、そのいずれも使用できる。本発明で
使用する「水溶性物質」とは、酢、醤油又は調味
液などである。前記調味液とは、アミノ酸液、砂
糖、食塩、化学調味料（グルタミン酸ソーダな
ど）、天然調味料、酸味料（クエン酸など）、など
である。本発明で使用する「流動性のある食品」
とは、食用油、マヨネーズ、ドレツシング、牛乳
等をいう。それらは混合して用いることができ
る。更に香辛料（唐辛子粉やこしようなど）、香味
料（炒摺りゴマやオニオンパウダー、レモンパウ
ダーなど）、保存料、着色料、糊料、脱脂粉乳な
どを添加して使用してもよい。また上記混合物の混合比（重量比）は、味噌15
〜80部と、水溶性物質を含む水溶液及び／又は流
動性のある液状食品85〜20部との割合であること
が好ましい。前記混合比において、味噌15部以下
であると固−液分離の起こる傾向があり又、味噌
80部以上では、流動性にとぼしく、液状味噌とし
て使用上好ましくない。均質化処理温度は、常塩から100℃の広範囲の
温度下で行うことができる。一般味噌を用いる場合、その塩分が約12〜14％
と高含有量であるため、酵素活性が阻害され、過
分解を起こさないので、常温で均質化処理を行う
ことができる。しかし低塩味噌を用いる場合、過
分解を起こし、その過分解生成物が風味を損う傾
向があるので高温で、より好ましくは、70℃以上
で、均質化処理を行うことが好ましい。また本発明においては高圧噴射破壊を80Kg／cm²
以上で行うことが好ましい。高い程良好な結果が
得られる。すなわち、高圧噴射装置の機械的制約
の限界まで使用可能である。ちなみに、本発明の実施の結果得られる製品の
分散安定性は、溶液部分の比重と味噌粒子の比重
が近いということに由来するようである（表−１
〜３参照）。（発明の効果）本発明は、均質化処理による微細化した味噌粒
子の大豆の青臭みを、特定の添加物例えば醸造醤
油あるいは調味液等のマスキング剤を混合した
後、均質化処理することにより熟成を要すること
なく被覆でき、これにより、液状味噌食品の製造
工程を短縮することができる。本発明の液状食品
は、具体的には、焼肉のたれ、うどんのごまみそ
だれなどの新たな食品分野に用いうる。本発明においては、先に述べた如く一般味噌、
低塩味噌あるいはそれらの混合物のいずれでも使
用ができる。しかし、例えばマヨネーズ・ドレツ
シングなどを混合し、均質化処理しよとするとき
には、食塩全量の観点から、高塩味噌よりも低塩
味噌の使用が望ましい。なお、一般味噌との混合
では、マヨネーズ・ドレツシングによつて大豆臭
のマスキングされることが判明した。しかし食品
に通常添加されるもの、例えば食塩、砂糖等の単
純物質と、一般味噌との混合では、マスキング効
果が認められなかつた。本発明において製造された液状食品は、一般味
噌を用いたものは当然のことながら、主に味噌汁
として向き、その他加工食品原料としても多いに
利用できる。また、低塩みそを用いたものは、醗
酵過多であるため味噌汁としてやゝ不向きである
が、味が濃厚であることから加工食品に使用する
のは最適であり、それ故広い分野に亘つて利用で
きるものである。実施例次に実施例により本発明を具体的に説明する。参考例１一般味噌と食塩水を均質化処理後、水溶性物質
を添加混合した場合の分散安定性。一般味噌（食塩12.0％、水分48.0％）５Kgと食
塩水20（ｗ／ｗ）％（比重1.14）8.6を圧力100
Kg／cm²で均質化処理した混合物を80℃加熱殺菌
後、水、食塩水、食塩水と砂糖水との混合溶液、
調味液（アミノ酸液）と混合し、試験管に入れ48
時間経過後に固−液分離の状態を肉限で観察して
第１表の結果を得た。参考例

【表】参考例２一般味噌と水を均質化処理後、水溶性物質を添
加混合した場合の分散安定性。一般味噌（食塩12.0％、水分48.0％）５Kgと水
9.8を100Kg／cm²で均質化処理し、80℃で加熱殺
菌後、水と混合し、試験管に入れて肉眼で固−液
分離の状態を観察し、第２表の結果を得た。

【表】

【表】（結果）で得た均質化物のNo.６、７については、固−
液分離しなかつた。表中−は実験を行わなかつたことを示す。参考例３第１表の３層に分かれた固−液分離を再撹拌し
て、48時間経過後の分散安定性第１表において、みそ粒子が上層と下層との二
つに分離した例を、再度撹拌処理し四十八時間経
過後に肉眼で固−液分離の状態を観察した。その
結果を第３表に示した。

【表】第３表Ｄの実験より、本発明の目的化合物（均
質化物）中の味噌粒子と、Ｄの添加水溶性（20％
食塩水ｄ＝1.14）の比重とが、ほゞ等しいことが
判る。実施例１スープの素（脱脂粉乳・味噌）次の原料を混合し、85℃で120Kg／cm²均質化を
行ない１食20ｇ小袋詰とした。この結果固−液分
離はしなかつた。１−(1) １−(2)については、熟成を要しない。スープの素（脱脂粉乳・味噌）味噌（水分45％、食塩５％） 17.0Kg アミノ酸液（全窒素3.0（Ｗ／Ｖ）％食塩21
（Ｗ／Ｖ）％） 3.0 食塩 4.7Kg グルタミン酸ソーダ 1.8Kg 砂糖 5.0Kg 本みりん 2.0 脱脂粉乳 1.7Kg 顆粒状天然調味料 0.3Kg クエン酸 0.04Kg 水 37.0Kg １−(2) 味噌（水分48％食塩12.5％） 17.0Kg アミノ酸液（全窒素3.0（Ｗ／Ｖ）％食塩21
（Ｗ／Ｖ）％） 3.0 食塩 3.5Kg グルタミン酸ソーダ 1.8Kg 砂糖 5.0Kg 本みりん 2.0 脱脂粉乳 1.7Kg 顆粒状天然調味料 0.3Kg クエン酸 0.04Kg 水 37.0Kg 実施例２ごま味噌たれ次に示す原材料を単にミキサーで混合後、85℃
で殺菌を行ない得た混合物を85℃で殺菌を行な
い、プラスチツク容器詰を行つた。均質化物を用いることにより固−液分離しな
いことがわかつた。均質化物を用いないものは、かんたんに固−
液分離した。赤味噌（水分50％、食塩12％）８Kg 本醸造醤油（全窒素1.5（Ｗ／Ｖ）％食塩17（Ｗ／
Ｖ）％ 1.8Kg 水 10.0Kg 常塩で混合し、常温で120Kg／cm²均質化物を
得た。均質化物 19.8Kg 白味噌（水分50％、食塩12％） 12.0Kg 水 5.6Kg グルタミン酸ソーダ 2.0Kg 本みりん 10.0Kg 炒摺りゴマ 2.0Kg 砂糖 7.0Kg 食塩 0.5Kg 唐辛子粉５ｇ実施例３味噌風味煮豆たれ次に示す原材料を混合後、85℃で100Kg／cm²均
質化処理を行い、10ｇの小袋に充填した。分散安
定化した味噌風味煮豆たれを得た。味噌（水分48％食塩12.5％） 5.0Kg アミノ酸液（全窒素3.0（Ｗ／Ｖ）％食塩21（Ｗ／
Ｖ）％） 4.0 砂糖 1.5Kg 食塩 300ｇグルタミン酸ソーダ 350ｇクエン酸 20ｇ水 7.0 低食塩みそ（水分45％食塩５％）味噌 5.0Kg アミノ酸液 4.0 砂糖 1.5Kg 食塩 650ｇグルタミン酸ソーダ 350ｇクエン酸 20ｇ水 7.0 アミノ酸液4.0を水に変更し、砂糖、食塩、
グルタミン酸ソーダ、クエン酸を入れない場合は
固−液分離をおこす。実施例４味噌ドレツシング次の原料を90℃、150Kg／cm²均質処理後、冷却
しポツト詰をして冷温保存した。サラダ油の分離
があつた。味噌（水分45％食塩７％） 3.0Kg 醸造酢 3.0Kg サラダ油 5.2Kg オニオンパウダー（香味料） 0.04Kg こしよう 0.01Kg 実施例５味噌風味マミネーズ次の原料Ａを混合し、90〜95℃、120Kg／cm²均
質化冷却後、原料Ｂを混合し、25℃、120Kg／cm²
で均質化を行いポツト詰をした後、冷温保存し
た。固−液分離はなく、味噌風味のマヨネーズが出
来た。味噌と酢を混合して長時間高温におくことは好
ましくない事が解つた。みそ（水分45％食塩９％）醸造酢 1.8Kg 1.0KgＡレモンパウダーこしようマヨネーズ 0.1Kg 0.01Kg 5.0KgＢ

Claims

【特許請求の範囲】１味噌15〜80重量部と、水溶性物質を含む水溶
液及び／又は流動性のある液状食品85〜20重量部
とを、加圧下に均質化処理することにより分散安
定化した味噌風味液状食品を製造する方法であつ
て、前記水溶液が、酢、醤油、又はアミノ酸液、
砂糖、食塩、化学調味料、天然調味料又は酸味料
の少なくとも１つを含む調味液であり、前記液状
食品が食用油、マヨネーズ、ドレツシング又は牛
乳であることを特徴とする方法。２前記均質化処理を、常温〜100℃の範囲で行
う特許請求の範囲第１項に記載の製造方法。３前記均質化処理の圧力が、80Kg／cm²以上であ
る特許請求の範囲第１項に記載の製造方法。