JPH0141851Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案はエンジンのマフラ特に、マフラ本体内
を区画板で数室の消音室に区画し、入口管に接続
された第１の消音室から出口管に接続される最後
の消音室にいたる各消音室を順次連通路を介して
連通させたものに関する。

従来、この種のエンジンのマフラとして、実開
昭54−118939号公報に開示されたものがある。こ
のマフラは、第１図に示すように、筒形本体１内
に２枚の区画板（仕切板、２，３）を有し、該本
体１内をそれら区画板２，３で中央部の第１消音
室（膨張室、４）と、その一側部の第２消音室５
と、その他側部の第３消音室６とに区画してあ
る。上記第１消音室４には入口管７，１１が接続
され、第１消音室４と第２消音室５とは第１連通
路８で、第２消音室５と第３消音室６とは第２連
通路９でそれぞれ連通させてある。また、第３消
音室６には出口管１０，１２が接続されている。
そして、この出口管１０，１２を小径に形成する
ことにより出口管１０，１２を通つてマフラ本体
１内の騒音が漏出しにくいように構成してある。

しかし、出口管から漏音を防止するために出口
管を小径に形成すると、排気と出口管壁との摩擦
によつて新たな騒音が発生するという問題が生じ
てきた。

本考案は、かかる問題を解消させることを目的
とし、この目的を達成するために、マフラ本体内
の中央部に第１消音室１７を、左側部に第３消音
室１８を、右側部に第２消音室１９と漏音防止室
２０とを各区画板１５，１６，２１で区画して形
成し、第１消音室１７を第２消音室１９と第３消
音室１８と漏音防止室２０のいずれよりも広く形
成し、排気の入口管２２を第１消音室１７に連通
し、第１消音室１７を第２消音室１９に第１連通
路２４を介して連通し、第１消音室１７を左右方
向に貫通する第２連通路２５を介して第２消音室
１９を第３消音室１８に連通し、第１消音室１７
を左右方向に貫通する第３連通路２６を介して第
３消音室１８を漏音防止室２０に連通し、漏音防
止室に出口管を連通し、漏音防止室内で第３連通
路と出口管とを一直線状に対向しない状態に開口
し、第３連通路の通気断面積を所定の長さにわた
り小さく設定し、出口管の通気断面積を大きく設
定したことを特徴とする。

以下、本考案を図示の実施例を通して説明す
る。

第２図は本考案の第１実施例の縦断面図であ
り、第３図は第２図の−線に沿つた縦断面図
であり、第４図は第２図の−線に沿つた縦断
面図である。

このエンジンのマフラ１３は、両端が閉じられ
た筒形のマフラ本体１４を有する。第２図に示す
ように、このマフラ本体１４内には図上左右方向
に適当な間隔を置いて各縦板よりなる２枚の区画
板１５，１６が設けられる。そして、これらの区
画板１５，１６でマフラ本体１４内をその中央部
の第１消音室１７と、その一側部（図上左側部）
の第３消音室１８と、その他側部（図上右側部）
の第２消音室１９及び漏音防止室２０とに区画す
る。第２消音室１９は横板よりなる区画板２１で
漏音防止室２０の上側に区画形成されている。そ
して、第２図乃至第４図から明らかなように、第
１消音室１７は第２消音室１９と第３消音室１８
と漏音防止室２０のいずれよりも広く形成されて
いる。

第３図に示すように、上記マフラ本体１４の外
部と第１消音室１７とを連通させる入口管２２が
マフラ本体１４の周壁２３の上部を貫通する状態
に設けられる。

また、第４図に示すように、第１消音室１７と
第２消音室１９とを、区画板１６の上半部に貫設
した９つの小孔よりなる第１連通路２４…で連通
連結する。

さらに、第２消音室１９と第３消音室１８とを
連通連結する第２連通路２５が第１消音室１７の
上半部を左右方向に貫通する状態に設けられる。

またさらに、第３消音室１８と漏音防止室２０
とを連通させる第３連通路２６が第１消音室１７
の下半部を左右方向に貫通する状態に設けられ
る。

そして、漏音防止室２０とマフラ本体１４の外
部とを連通させる出口管２７を漏音防止室２０の
右端壁２８を貫通する状態に設ける。この出口管
２７の軸心は第３連通路２６の軸心と平行ではあ
るが、第３連通路２６よりも高く位置させてあ
る。このようにして漏音防止室２０内で第３連通
路２６と出口管２７とを一直線状に対向しない状
態に開口させる。また、第３連通路２０は、第３
消音室１９の騒音が漏音防止室２０に漏れないよ
うに通気断面積を小さくしてある。これに対し
て、出口管２７の通気断面積は、排気流と出口管
２７の周壁との摩擦による騒音が生じない程度に
大きく設定してある。図中の符号２９は第１消音
室１７の周壁内面に設けた吸音材、３０は第２消
音室１９の周壁内面に設けた吸音材、３１は右端
壁２８内面に設けた吸音材、３２は第２連通路２
５の周壁に設けた吸音材、３３は第３連通路２６
の周壁に設けた吸音材をそれぞれ示す。これらの
吸音材２９〜３３は、例えば耐熱性に優れたグラ
スウール等で構成するが、これに限られるもので
はない。また、符号３４は取付用のブラケツトを
示す。

上述の第１実施例では、第１〜第３の各消音室
１７〜１９及び漏音防止室２０において、排気が
上記各室に流入する際に生じる膨張で騒音が減衰
させられ、しかも、各吸音材２９〜３３の吸音作
用により騒音が吸収されるので、第３連通路２６
で生じる排気と第３連通路２６の周壁部との摩擦
音以外の騒音が漏音防止室２０に入らないように
することができる。

第５図は本考案の第２実施例の上記第２図に相
当する縦断面図である。第５図中、第２図の各部
に対応する部分には同一の符号を付してある。

このマフラ１３は、第２消音室１９と漏音防止
室２０とを縦板よりなる区画板２１で左右に並ぶ
ように区画形成したことに特徴がある。上記第２
消音室１９の周壁内面の吸音材３０が漏音防止室
２０の周壁内面に延出されていることを除けば、
その他の構成は上記第１実施例と同様に構成して
ある。

このように構成したマフラ１３は本質的には第
１実施例のものと同様の効果を発揮する。

なお、上記各実施例では、第３連通路と出口管
の軸心を互いに偏心させることにより、これらが
一直線状に対向して開口しないようにしてある。
しかし、第３連通路の軸心と出口管の軸心とを直
角に交叉させることにより、これらが一直線状に
対向して開口しないようにしてもよい。要する
に、第３連通路から吹き出される排気が直接出口
管に向つて一直線に吹き込まれないように第３連
通路と出口管とを配置してあればよい。

以上説明したように、本考案は、第３消音室か
ら漏音防止室にいたる第３連通路を所定の長さに
わたり小径に形成してあるので、第３消音室から
漏音防止室への漏音を少なくできる。また、第３
連通路と出口管とを漏音防止室内で一直線状に対
向しない状態に開口させるので、第３消音室から
の漏音が直接出口管に吹き込まれず、その排気と
ともに漏音防止室に入つてきた騒音がそのままマ
フラ外に放散されることはない。しかも、出口管
を大径に形成するので、排気流と出口管の周壁と
の摩擦による騒音の発生を効果的に防止すること
ができる。さらに、第２消音室、第３消音室及び
漏音防止室のいずれよりも広く形成した第１消音
室により、第１段階の消音が強力に行なえるう
え、第１消音室がマフラ本体内の中央部に位置す
るので、第１消音室からのマフラ本体外への漏音
が小さく、かつ、第１消音室の左右に位置する第
２消音室及び第３消音室には第１消音室内で強力
に消音された排気が流入するので、第２消音室及
び第３消音室からのマフラ本体外への漏音も小さ
い。その結果、これらの相乗的な効果として極め
て高い消音能力が得られるのである。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来例の縦断面図、第２図〜第４図は
本考案の第１実施例を示し、第２図は縦断面図、
第３図は第２図の−線に沿つた縦断面図、第
４図は第２図の−線に沿つた縦断面図、第５
図は本考案の第２実施例を示し、第２図に相当す
る縦断面図である。 １４……マフラ本体、１５，１６……区画板、
１７……第１消音室、１８……第３消音室、１９
……第２消音室、２０……漏音防止室、２１……
区画板、２３……入口管、２４……第１連通路、
２５……第２連通路、２６……第３連通路、２７
……出口管。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. マフラ本体１４内の中央部に第１消音室１７
   を、左側部に第３消音室１８を、右側部に第２消
   音室１９と漏音防止室２０とを各区画板１５，１
   ６，２１で区画して形成するとともに、第１消音
   室１７を第２消音室１９と第３消音室１８と漏音
   防止室２０のいずれよりも広く形成し、排気の入
   口管２２を第１消音室１７に連通し、第１消音室
   １７を第２消音室１９に第１連通路２４を介して
   連通し、第１消音室１７を左右方向に貫通する第
   ２連通路２５を介して第２消音室１９を第３消音
   室１８に連通し、第１消音室１７を左右方向に貫
   通する第３連通路２６を介して第３消音室１８を
   漏音防止室２０に連通し、漏音防止室２０に出口
   管２８を連通し、漏音防止室２０内で第３連通路
   ２６と出口管２８とを一直線状に対向しない状態
   に開口し、第３連通路２６の通気断面積を所定の
   長さにわたり小さく設定し、出口管２８の通気断
   面積を大きく設定したことを特徴とするエンジン
   のマフラ。