JPH01320711A - 酸化物系超電導成形体の製造方法 - Google Patents
酸化物系超電導成形体の製造方法Info
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- JPH01320711A JPH01320711A JP63154481A JP15448188A JPH01320711A JP H01320711 A JPH01320711 A JP H01320711A JP 63154481 A JP63154481 A JP 63154481A JP 15448188 A JP15448188 A JP 15448188A JP H01320711 A JPH01320711 A JP H01320711A
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は高密度で、優れた超電導特性を有する酸化物系
超電導成形体の製造方法に関するものである。
超電導成形体の製造方法に関するものである。
希土類元素又はＢ１と、アルカリ土金属、銅及び酸素か
らなるＹＢａＣｕＯ系、或いはＢ１５ｒＣａ ＣｕＯ系
等の酸化物系超電導体は臨界温度（ＴＣ）が高く、その
応用が期待されている。然しなからこれら酸化物系超電
導体は一般に線条体に加工する事が困難であり、通常酸
化物、炭酸塩等の一次原料粉体を所定組成となる様に秤
量混合し、これを酸素雰囲気中或いは大気中で仮焼成後
粉砕して得られた２次原料粉体（仮焼成粉）を銀、銀合
金或いは銅合金等の金属パイプ内に充填し、これを圧延
、押出、伸線等により所望寸法の線材、テープ材等に冷
間加工し、更に所定の雰囲気中で焼結処理を施して酸化
物系超電導成形体としていた。又前記仮焼成粉にＰＶＢ
、メチルセルローズ等の有機バインダーを加え、これ番
圧延、押出等により線材、テープ材等に冷間加工した後
、前記と同様に焼結処理を施す方法も取られていた。
らなるＹＢａＣｕＯ系、或いはＢ１５ｒＣａ ＣｕＯ系
等の酸化物系超電導体は臨界温度（ＴＣ）が高く、その
応用が期待されている。然しなからこれら酸化物系超電
導体は一般に線条体に加工する事が困難であり、通常酸
化物、炭酸塩等の一次原料粉体を所定組成となる様に秤
量混合し、これを酸素雰囲気中或いは大気中で仮焼成後
粉砕して得られた２次原料粉体（仮焼成粉）を銀、銀合
金或いは銅合金等の金属パイプ内に充填し、これを圧延
、押出、伸線等により所望寸法の線材、テープ材等に冷
間加工し、更に所定の雰囲気中で焼結処理を施して酸化
物系超電導成形体としていた。又前記仮焼成粉にＰＶＢ
、メチルセルローズ等の有機バインダーを加え、これ番
圧延、押出等により線材、テープ材等に冷間加工した後
、前記と同様に焼結処理を施す方法も取られていた。
前記従来の酸化物系超電導成形体の製造方法においては
、金属シース内に充填された粉体は固相状態で加工され
る為、加工後の充填密度が７０％程度と低く、これを焼
結すると２０％以上の体積収縮が生じ、金属シースと超
電導体との間に隙間が生じたり、超電導体内部に割れが
生じたりするという問題があった。又金属シースを用い
ない方法でも、成形体密度は５５〜６５％と低く、形状
を保ちながら焼結すると焼結に伴う体積収縮の為、空孔
や割れが生じるという問題があった。
、金属シース内に充填された粉体は固相状態で加工され
る為、加工後の充填密度が７０％程度と低く、これを焼
結すると２０％以上の体積収縮が生じ、金属シースと超
電導体との間に隙間が生じたり、超電導体内部に割れが
生じたりするという問題があった。又金属シースを用い
ない方法でも、成形体密度は５５〜６５％と低く、形状
を保ちながら焼結すると焼結に伴う体積収縮の為、空孔
や割れが生じるという問題があった。
本発明は上記の点に鑑み鋭意検討の結果なされたもので
あり、その目的とするところは、高密度で、超電導特性
に優れた酸化物系超電導成形体の製造方法を提供する事
である。
あり、その目的とするところは、高密度で、超電導特性
に優れた酸化物系超電導成形体の製造方法を提供する事
である。
即ち本発明は、希土類元素又はＢｉと、アルカリ土金属
、銅及び酸素からなる酸化物系超電導成形体を製造する
にあたり、原料粉体を低酸素分圧の雰囲気下で仮焼成し
た後、これを粉砕して得られた２次原料粉体を金属シー
ス内に充填し、この様にして得られた充填体を前記２次
原料粉体のタンマン温度（Ｔｔ＝Ｔ、Ｘｏ、６、但しＴ
、：融点（Ｋ））以上、融点（Ｔ、）未満の温度範囲内
で熱間加工する事を特徴とする酸化物系超電導成形体の
製造方法である。
、銅及び酸素からなる酸化物系超電導成形体を製造する
にあたり、原料粉体を低酸素分圧の雰囲気下で仮焼成し
た後、これを粉砕して得られた２次原料粉体を金属シー
ス内に充填し、この様にして得られた充填体を前記２次
原料粉体のタンマン温度（Ｔｔ＝Ｔ、Ｘｏ、６、但しＴ
、：融点（Ｋ））以上、融点（Ｔ、）未満の温度範囲内
で熱間加工する事を特徴とする酸化物系超電導成形体の
製造方法である。
本発明方法において、２次原料粉体を金属シース内に充
填して得られた充填体の熱間加工温度がセラミックス圧
粉体の焼結が始まる下限温度である所謂タンマン温度（
Ｔｔ）未満であると、熱間加工時に粉体の塑性変形が殆
ど生じない為、高密度成形体を得る事が困難であり、又
２次原料粉体の融点以上になると、加工後の冷却の際に
相分離が生じ、非超電導物質からなる相が多量に生成す
るので、前記充填体の熱間加工温度は２次原料粉体のタ
ンマン温度（Ｔｔ）以上で、融点未満の温度範囲内にす
る必要がある。
填して得られた充填体の熱間加工温度がセラミックス圧
粉体の焼結が始まる下限温度である所謂タンマン温度（
Ｔｔ）未満であると、熱間加工時に粉体の塑性変形が殆
ど生じない為、高密度成形体を得る事が困難であり、又
２次原料粉体の融点以上になると、加工後の冷却の際に
相分離が生じ、非超電導物質からなる相が多量に生成す
るので、前記充填体の熱間加工温度は２次原料粉体のタ
ンマン温度（Ｔｔ）以上で、融点未満の温度範囲内にす
る必要がある。
又本発明方法における熱間加工の方法は特に限定される
ものではな（、鍛造、押出、圧延、伸線等の内いずれを
用いても差し支えない。然しながら、熱間加工速度は熱
間加工温度によって制約を受ける。即ち２次原料粉体の
タンマン温度付近のごく低い温度で加工する場合は、粉
体の塑性変形能が小さく、又粉体粒子相互間のすべりも
小さいので、加工速度はかなり低いものとなる。一方２
次原料粉体の融点に近い高温で加工する場合は、粉体の
塑性変形能が大きくなると共に、粉体粒子相互の接触面
では該粉体の構造がアモルファス状になる為、すべりが
大きく、加工速度は極めて速くなる。
ものではな（、鍛造、押出、圧延、伸線等の内いずれを
用いても差し支えない。然しながら、熱間加工速度は熱
間加工温度によって制約を受ける。即ち２次原料粉体の
タンマン温度付近のごく低い温度で加工する場合は、粉
体の塑性変形能が小さく、又粉体粒子相互間のすべりも
小さいので、加工速度はかなり低いものとなる。一方２
次原料粉体の融点に近い高温で加工する場合は、粉体の
塑性変形能が大きくなると共に、粉体粒子相互の接触面
では該粉体の構造がアモルファス状になる為、すべりが
大きく、加工速度は極めて速くなる。
次に本発明方法において金属シース内に充填する粉体を
、超電導物質原料粉体を低酸素分圧の雰囲気下で仮焼成
した後粉砕したものとした理由は、かかる仮焼成粉は超
電導物質の前駆体であって、少なく共２つの異なった相
から構成されており、主たる相のタンマン温度以上の温
度域では副となる相がアモルファス状になると共に、前
記上たる相との反応が進−行する様になる為、加工応力
に対する変形抵抗が見掛は上極めて小さくなり、大きな
加工速度で加工出来るという知見が得られたからである
。
、超電導物質原料粉体を低酸素分圧の雰囲気下で仮焼成
した後粉砕したものとした理由は、かかる仮焼成粉は超
電導物質の前駆体であって、少なく共２つの異なった相
から構成されており、主たる相のタンマン温度以上の温
度域では副となる相がアモルファス状になると共に、前
記上たる相との反応が進−行する様になる為、加工応力
に対する変形抵抗が見掛は上極めて小さくなり、大きな
加工速度で加工出来るという知見が得られたからである
。
この原料粉体の仮焼成において、雰囲気の全圧が１気圧
を超えるか、或いは酸素分圧が１０Ｔ。
を超えるか、或いは酸素分圧が１０Ｔ。
ｒｒを超えると、前記変形抵抗低減の効果を生ぜしめる
副相が生成されにくくなり、熱間加工を行なうのに充分
な量の副相が前記仮焼成粉中に含まれなくなるので、原
料粉体の仮焼成は全圧１気圧以下、酸素分圧１０Ｔｏ
ｒ ｒ以下の雰囲気中で行なう事が望ましい。
副相が生成されにくくなり、熱間加工を行なうのに充分
な量の副相が前記仮焼成粉中に含まれなくなるので、原
料粉体の仮焼成は全圧１気圧以下、酸素分圧１０Ｔｏ
ｒ ｒ以下の雰囲気中で行なう事が望ましい。
本発明の方法で熱間加工して得られた線状或いはテープ
状等の成形体は、必要に応じて最適な雰囲気下で熱処理
される。例えばタンマン温度４９１°Ｃ１融点１０００
℃のＹ −Ｂ ａ −Ｃｕ −０系の酸化物超電導体で
は仮焼成から熱間加工作の過程において酸素不足の状態
にある為、熱間加工後酸素雰囲気中で熱処理を施して超
電導特性発現に必要な酸素量とする必要がある。この為
にはシース材として用いる金属は、Ａｇ、’Ａｇ合金等
の酸素の拡散が容易なものに限られる。一方Ｂ１−３ｒ
−Ｃａ −Ｃｕ系の酸化物超電導体では、その超電導特
性が前記Ｙ −Ｂ ａ −Ｃｕ −０系程には酸素量に
影響されない為、大気中の熱処理で差し支えない。
状等の成形体は、必要に応じて最適な雰囲気下で熱処理
される。例えばタンマン温度４９１°Ｃ１融点１０００
℃のＹ −Ｂ ａ −Ｃｕ −０系の酸化物超電導体で
は仮焼成から熱間加工作の過程において酸素不足の状態
にある為、熱間加工後酸素雰囲気中で熱処理を施して超
電導特性発現に必要な酸素量とする必要がある。この為
にはシース材として用いる金属は、Ａｇ、’Ａｇ合金等
の酸素の拡散が容易なものに限られる。一方Ｂ１−３ｒ
−Ｃａ −Ｃｕ系の酸化物超電導体では、その超電導特
性が前記Ｙ −Ｂ ａ −Ｃｕ −０系程には酸素量に
影響されない為、大気中の熱処理で差し支えない。
本発明方法においては、原料粉体を低酸素分圧の雰囲気
下で仮焼成した後、これを粉砕して得られた超電導物質
の前駆体粉末を金属シース内に充填し、これを前記充填
粉末のタンマン温度以上、融点未満の温度範囲内で熱間
加工しているので、高密度の成形体が得られ、これを適
切な雰囲気下で熱処理して得られる超電導体の特性は極
めて優れたものとなる。
下で仮焼成した後、これを粉砕して得られた超電導物質
の前駆体粉末を金属シース内に充填し、これを前記充填
粉末のタンマン温度以上、融点未満の温度範囲内で熱間
加工しているので、高密度の成形体が得られ、これを適
切な雰囲気下で熱処理して得られる超電導体の特性は極
めて優れたものとなる。
〔実施例１〕
次に本発明を実施例により更に具体的に説明する。原料
粉体としてＹ２Ｏ３、ＢａＣＯ２及びＣｕＯを用い、原
子比でＹ：Ｂａ：Ｃｕ＝１：２：３となる様に配合し、
全体をボールミルを用いて混合した。而して得られた混
合粉末５００ｇを、酸素ガスで置換した後真空引きして
２Ｘ１０−２Ｔ。
粉体としてＹ２Ｏ３、ＢａＣＯ２及びＣｕＯを用い、原
子比でＹ：Ｂａ：Ｃｕ＝１：２：３となる様に配合し、
全体をボールミルを用いて混合した。而して得られた混
合粉末５００ｇを、酸素ガスで置換した後真空引きして
２Ｘ１０−２Ｔ。
ｒｒの酸素分圧迄減圧した雰囲気下で９００°ＣＸ４ｈ
ｒ仮焼成した。而して得られた仮焼成物を粉砕、分級し
て平均粒子径２μｍ以下とした後、この仮焼成粉を内径
４０ｍｍ、長さ１００ｍｍのゴム型に充填し、３０００
ｋｇ／ｃｍ２の圧力でラバープレスを行なった。得られ
た成形体を内径３９ｍｍ、長さ１００ｍｍの孔を設けた
外径６０ｍｍ、長さ１５０ｍｍのＡｇロッドに挿入し、
端部を溶接により封着した。しかる後前記Ａｇロッドを
８００°Ｃに加熱し、熱間静水圧押出により外径１０ｍ
ｍ０ｍｍ迄加工更にこの線材を同様に８００°Ｃで熱間
静水圧押出により外径２ｍｍ迄加工した。而して得られ
た線材を１９本束ね、内径１０ｍｍ、長さ２００ｍｍの
孔を設けた外径３０ｍｍ、長さ２５０ｍｍのＡｇロッド
に挿入し、同様に８００°Ｃで熱間静水圧押出を行ない
、外径３ｍｍ迄加工した。尚熱間静水圧押出におけるラ
ム速度はすべて１０ ｍｍ／ ｓ ｅ ｃとした。
ｒ仮焼成した。而して得られた仮焼成物を粉砕、分級し
て平均粒子径２μｍ以下とした後、この仮焼成粉を内径
４０ｍｍ、長さ１００ｍｍのゴム型に充填し、３０００
ｋｇ／ｃｍ２の圧力でラバープレスを行なった。得られ
た成形体を内径３９ｍｍ、長さ１００ｍｍの孔を設けた
外径６０ｍｍ、長さ１５０ｍｍのＡｇロッドに挿入し、
端部を溶接により封着した。しかる後前記Ａｇロッドを
８００°Ｃに加熱し、熱間静水圧押出により外径１０ｍ
ｍ０ｍｍ迄加工更にこの線材を同様に８００°Ｃで熱間
静水圧押出により外径２ｍｍ迄加工した。而して得られ
た線材を１９本束ね、内径１０ｍｍ、長さ２００ｍｍの
孔を設けた外径３０ｍｍ、長さ２５０ｍｍのＡｇロッド
に挿入し、同様に８００°Ｃで熱間静水圧押出を行ない
、外径３ｍｍ迄加工した。尚熱間静水圧押出におけるラ
ム速度はすべて１０ ｍｍ／ ｓ ｅ ｃとした。
前記工程で加工した多芯線材を酸素雰囲気中で９００°
ＣＸ５ｈｒ焼成し、超電導特性を測定した。
ＣＸ５ｈｒ焼成し、超電導特性を測定した。
得られた結果を第１表に示した。
〔実施例２〕
実施例１と同様の仮焼成粉を用い、同様の方法でラバー
プレス成形体を作り、同しく内径３９ｍｍ、長さ１００
ｍｍの孔を設けた外径６０ｍｍ。
プレス成形体を作り、同しく内径３９ｍｍ、長さ１００
ｍｍの孔を設けた外径６０ｍｍ。
長さ１５０ｍｍのＡｇロッドに挿入し、端部を溶接によ
り封着した。しかる後前記Ａｇロッドを８００°Ｃに加
熱し、熱間溝ロールを用いて、■パスリダクション３０
％、歪速度Ｉ Ｘ １０−’／ ｓ ｅ ｃで圧延を繰
り返し、外径１０ｍｍ０ｍｍ迄加工更にこの線材を８０
０°Ｃでローラーダイス伸線を行い、外径２ｍｍ迄加工
した。この際の１バスリダクシヨンは３０％、伸線速度
はダイス入口側で１００ｍｍ／ｓｅｃであった。得られ
た線材を１９本束ね、実施例１と同様のＡｇロッドに挿
入した後、８００°Ｃで熱間溝ロール圧延を行ない、更
に８００°Ｃでローラーダイス伸線を行い、外径３ｍｍ
迄加工した。
り封着した。しかる後前記Ａｇロッドを８００°Ｃに加
熱し、熱間溝ロールを用いて、■パスリダクション３０
％、歪速度Ｉ Ｘ １０−’／ ｓ ｅ ｃで圧延を繰
り返し、外径１０ｍｍ０ｍｍ迄加工更にこの線材を８０
０°Ｃでローラーダイス伸線を行い、外径２ｍｍ迄加工
した。この際の１バスリダクシヨンは３０％、伸線速度
はダイス入口側で１００ｍｍ／ｓｅｃであった。得られ
た線材を１９本束ね、実施例１と同様のＡｇロッドに挿
入した後、８００°Ｃで熱間溝ロール圧延を行ない、更
に８００°Ｃでローラーダイス伸線を行い、外径３ｍｍ
迄加工した。
前記工程で加工した多芯線材を酸素雰囲気中で、
９００°ＣＸ５ ｈ ｒ焼成し、超電導特性を測定した
。
９００°ＣＸ５ ｈ ｒ焼成し、超電導特性を測定した
。
得られた結果を第１表に併記した。
〔比較例１〕
原料粉体としてＹ２Ｏ３、ＢａＣ０，３及びＣｕＯを用
い、原子比でＹ：Ｂａ：Ｃｕ−１：２：３となる様に配
合し、全体をボールミルを用いて混合した。而して得ら
れた混合粉末を、大気中で９５０°ＣＸ６ｈｒ仮焼成し
た。これを粉砕した後、実施例１と同様の方法でＡｇロ
ッドに挿入し、封着した。しかる後前記Ａｇロッドを室
温で、スウェージャー、溝ロール圧延、ローラーダイス
伸線により外径２ｍｍ迄加工した。得られた線材を１９
本束ね、実施例１と同様にＡｇロッドに挿入し、室温で
、スウェージャー、溝ロール圧延、ローラーダイス伸線
により外径３ｍｍ迄加工した。
い、原子比でＹ：Ｂａ：Ｃｕ−１：２：３となる様に配
合し、全体をボールミルを用いて混合した。而して得ら
れた混合粉末を、大気中で９５０°ＣＸ６ｈｒ仮焼成し
た。これを粉砕した後、実施例１と同様の方法でＡｇロ
ッドに挿入し、封着した。しかる後前記Ａｇロッドを室
温で、スウェージャー、溝ロール圧延、ローラーダイス
伸線により外径２ｍｍ迄加工した。得られた線材を１９
本束ね、実施例１と同様にＡｇロッドに挿入し、室温で
、スウェージャー、溝ロール圧延、ローラーダイス伸線
により外径３ｍｍ迄加工した。
前記工程で加工した多芯線材を酸素雰囲気中で９００°
ＣＸ５ｈｒ焼成し、超電導特性を測定した。
ＣＸ５ｈｒ焼成し、超電導特性を測定した。
得られた結果を第１表に併記した。
第１表
第１表から明らかな様に、本発明方法による実施別品ｌ
及び２においては、高密度の成形体が得られ、又反応活
性な超電導物質の前駆体を２次原料粉体として使用して
おり、焼成時に酸素の吸収が充分に行なわれる事から、
Ｔｃ、ＪＣ等の超電導特性も良好であった。
及び２においては、高密度の成形体が得られ、又反応活
性な超電導物質の前駆体を２次原料粉体として使用して
おり、焼成時に酸素の吸収が充分に行なわれる事から、
Ｔｃ、ＪＣ等の超電導特性も良好であった。
〔実施例３〕
原料粉体としてＢｉｚＯ，、Ｓ＋ｒＣＯｉ、ＣａＣＯ３
及びＣｕＯを用い、原子比でＢｉ：Ｓｒ：Ｃａ：ｃｕ＝
１：１：１＋２となる様に配合し、全体をボールミルを
用いて混合した。而して得た混合粉末５００ｇを、酸素
ガスで置換した後真空引きして２Ｘ１０−２Ｔｏｒｒの
酸素分圧迄減圧した雰囲気下で８００°ＣＸ１０ｈｒ仮
焼成した。而して得た仮焼成物を粉砕、分級して平均粒
子径２μｍ以下とした後、内径４０ｍｍ、長さ１００ｍ
ｍのゴム型に充填し、３０００ｋｇ／ｃｍ２の圧力でラ
バープレスを行なった。得られた成形体を内径３９ｍｍ
、長さ１００ｍｍの孔を設けた外径６０ｍｍ、長さ１５
０ｍｍのＡｇ０７ドに挿入し、端部を溶接により封着し
た。しかる後前記Ａｇロッドを６００°Ｃに加熱し、熱
間静水圧押出により外径１０ｍｍ迄加工した。更にこの
線材を同様に６００℃で熱間静水圧押出により外径２ｍ
ｍ迄加工した。得られた線材を１９本束ね、内径１０ｍ
ｍ、長さ２００ｍｍの孔を設けた外径３０ｍｍ、長さ２
５０ｍｍのＡｇロッドに挿入し、同様に６００″Ｃで熱
間静水圧押出を行ない、外径３ｍｍ迄加工した。尚熱間
静水圧押出におけるラム速度はすべて１０ｍｍ／ｓｅｃ
とした。
及びＣｕＯを用い、原子比でＢｉ：Ｓｒ：Ｃａ：ｃｕ＝
１：１：１＋２となる様に配合し、全体をボールミルを
用いて混合した。而して得た混合粉末５００ｇを、酸素
ガスで置換した後真空引きして２Ｘ１０−２Ｔｏｒｒの
酸素分圧迄減圧した雰囲気下で８００°ＣＸ１０ｈｒ仮
焼成した。而して得た仮焼成物を粉砕、分級して平均粒
子径２μｍ以下とした後、内径４０ｍｍ、長さ１００ｍ
ｍのゴム型に充填し、３０００ｋｇ／ｃｍ２の圧力でラ
バープレスを行なった。得られた成形体を内径３９ｍｍ
、長さ１００ｍｍの孔を設けた外径６０ｍｍ、長さ１５
０ｍｍのＡｇ０７ドに挿入し、端部を溶接により封着し
た。しかる後前記Ａｇロッドを６００°Ｃに加熱し、熱
間静水圧押出により外径１０ｍｍ迄加工した。更にこの
線材を同様に６００℃で熱間静水圧押出により外径２ｍ
ｍ迄加工した。得られた線材を１９本束ね、内径１０ｍ
ｍ、長さ２００ｍｍの孔を設けた外径３０ｍｍ、長さ２
５０ｍｍのＡｇロッドに挿入し、同様に６００″Ｃで熱
間静水圧押出を行ない、外径３ｍｍ迄加工した。尚熱間
静水圧押出におけるラム速度はすべて１０ｍｍ／ｓｅｃ
とした。
前記工程で加工した多芯線材を大気中で８５０”ＣＸ
１０ ｈ ｒ焼成し、超電導特性を測定した。得られた
結果を第２表に示した。
１０ ｈ ｒ焼成し、超電導特性を測定した。得られた
結果を第２表に示した。
〔実施例４〕
実施例３と同様の仮焼成粉を用い、同様の方法でＡｇロ
ッドに充填して、熱間静水圧押出により外径２ｍｍ迄加
工した。但し、押出温度は５００°Ｃ、ラム速度は１ｍ
ｍ／ｓｅｃとした。得られた線材を１９本束ねて、実施
例３と同様に押出加工並びに焼成処理を行ない、超電導
特性を測定した。
ッドに充填して、熱間静水圧押出により外径２ｍｍ迄加
工した。但し、押出温度は５００°Ｃ、ラム速度は１ｍ
ｍ／ｓｅｃとした。得られた線材を１９本束ねて、実施
例３と同様に押出加工並びに焼成処理を行ない、超電導
特性を測定した。
得られた結果を第２表に併記した。
〔実施例５〕
実施例３と同様の仮焼成粉を用い、同様の方法でＡｇロ
ッドに充填して、熱間静水圧押出により外径２ｍｍ迄加
工した。但し、押出温度は８００°Ｃ、ラム速度は５０
ｍｍ／ｓｅｃとした。得られた線材を１９本束ねて、実
施例３と同様に押出加工並びに焼成処理を行ない、超電
導特性を測定した。得られた結果を第２表に併記した。
ッドに充填して、熱間静水圧押出により外径２ｍｍ迄加
工した。但し、押出温度は８００°Ｃ、ラム速度は５０
ｍｍ／ｓｅｃとした。得られた線材を１９本束ねて、実
施例３と同様に押出加工並びに焼成処理を行ない、超電
導特性を測定した。得られた結果を第２表に併記した。
〔比較例２〕
原料粉体としてＢｉ２Ｏ５，５ｒＣＯ，、ＣａＣＯ３及
びＣｕＯを用い、原子比でＢｉ：Ｓ、ｒ：Ｃａ：ｃｕ＝
１：１：１：２となる様に配合し、全体をボールミルを
用いて混合した。而して得られた混合粉末を、大気中で
８５０°ＣＸ４ ｈ ｒ仮焼成した。而して得た仮焼成
物を粉砕した後、実施例３と同様の方法でＡｇロッドに
挿入し、封着した。
びＣｕＯを用い、原子比でＢｉ：Ｓ、ｒ：Ｃａ：ｃｕ＝
１：１：１：２となる様に配合し、全体をボールミルを
用いて混合した。而して得られた混合粉末を、大気中で
８５０°ＣＸ４ ｈ ｒ仮焼成した。而して得た仮焼成
物を粉砕した後、実施例３と同様の方法でＡｇロッドに
挿入し、封着した。
しかる後前記Ａｇロッドを室温で、スウエージャー、溝
ロール圧延、ローラーダイス伸線により外径２ｍｍ迄加
工した。得られた線材を１９本束ね、実施例３と同様に
Ａｇロッドに挿入し、室温で、スウエージャー、溝ロー
ル圧延、ローラーダイス伸線により外径３ｍｍ迄加工し
た。
ロール圧延、ローラーダイス伸線により外径２ｍｍ迄加
工した。得られた線材を１９本束ね、実施例３と同様に
Ａｇロッドに挿入し、室温で、スウエージャー、溝ロー
ル圧延、ローラーダイス伸線により外径３ｍｍ迄加工し
た。
前記工程で加工した多芯線材を大気中で８５０”ＣＸ
１０ ｈ ｒ焼成し、超電導特性を測定した。得られた
結果を第２表に併記した。
１０ ｈ ｒ焼成し、超電導特性を測定した。得られた
結果を第２表に併記した。
第２表
第２表から明らかな様に、本発明方法による実施別品３
〜５においては、高密度の成形体が得られており、Ｔ９
、ＪＣ等の超電導特性も良好であった。
〜５においては、高密度の成形体が得られており、Ｔ９
、ＪＣ等の超電導特性も良好であった。
本発明方法によれば、高密度で、超電導特性に優れた酸
化物系超電導成形体を得る事が出来、工業上顕著な効果
を奏するものである。
化物系超電導成形体を得る事が出来、工業上顕著な効果
を奏するものである。
Claims (1)
- 希土類元素又はＢｉと、アルカリ土金属、銅及び酸素
からなる酸化物系超電導成形体を製造するにあたり、原
料粉体を低酸素分圧の雰囲気下で仮焼成した後、これを
粉砕して得られた２次原料粉体を金属シース内に充填し
た後、得られた充填体を前記２次原料粉体のタンマン温
度（Ｔ＿ｔ＝Ｔ＿ｍ×０．６、但しＴ＿ｍ：融点（Ｋ）
）以上、融点（Ｔ＿ｍ）未満の温度範囲内で熱間加工す
る事を特徴とする酸化物系超電導成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63154481A JPH01320711A (ja) | 1988-06-22 | 1988-06-22 | 酸化物系超電導成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63154481A JPH01320711A (ja) | 1988-06-22 | 1988-06-22 | 酸化物系超電導成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01320711A true JPH01320711A (ja) | 1989-12-26 |
Family
ID=15585190
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63154481A Pending JPH01320711A (ja) | 1988-06-22 | 1988-06-22 | 酸化物系超電導成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01320711A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006216379A (ja) * | 2005-02-03 | 2006-08-17 | Sumitomo Electric Ind Ltd | ビスマス系酸化物超電導線材およびその製造方法 |
-
1988
- 1988-06-22 JP JP63154481A patent/JPH01320711A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006216379A (ja) * | 2005-02-03 | 2006-08-17 | Sumitomo Electric Ind Ltd | ビスマス系酸化物超電導線材およびその製造方法 |
| JP4507899B2 (ja) * | 2005-02-03 | 2010-07-21 | 住友電気工業株式会社 | ビスマス系酸化物超電導線材およびその製造方法、該ビスマス系酸化物超電導線材を用いた超電導機器 |
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