JPH06131927A - 酸化物超電導線材の製造方法 - Google Patents
酸化物超電導線材の製造方法Info
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- JPH06131927A JPH06131927A JP4276198A JP27619892A JPH06131927A JP H06131927 A JPH06131927 A JP H06131927A JP 4276198 A JP4276198 A JP 4276198A JP 27619892 A JP27619892 A JP 27619892A JP H06131927 A JPH06131927 A JP H06131927A
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- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】Ｊｃ特性に優れた長尺の酸化物超電導線材の製
造方法を提供する。 【構成】超電導体の原料粉体を圧縮成形する工程と、得
られた成形体に孔又は溝を設ける工程、前記孔又は溝を
設けた成形体を金属パイプに挿入してビレットを作製す
る工程とを具備する方法である。ビレットは、真空中で
封止することによって作製し、その後、塑性加工して所
望形状・寸法の複合線材に仕上げ、熱処理を施す。
造方法を提供する。 【構成】超電導体の原料粉体を圧縮成形する工程と、得
られた成形体に孔又は溝を設ける工程、前記孔又は溝を
設けた成形体を金属パイプに挿入してビレットを作製す
る工程とを具備する方法である。ビレットは、真空中で
封止することによって作製し、その後、塑性加工して所
望形状・寸法の複合線材に仕上げ、熱処理を施す。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、マグネット、ケーブル
等に適用可能な酸化物超電導線材の製造方法に係り、特
に臨界電流密度（Ｊｃ）特性に優れた長尺の酸化物超電
導線材の製造に好適な方法に関する。
等に適用可能な酸化物超電導線材の製造方法に係り、特
に臨界電流密度（Ｊｃ）特性に優れた長尺の酸化物超電
導線材の製造に好適な方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】イットリウム系、ビスマス系、タリウム
系等のように、液体窒素温度を越える臨界温度（Ｔｃ）
を有するセラミックス超電導体が知られている。このよ
うなセラミックス超電導体を応用・利用するために、種
々の形状に成形することが検討されている。
系等のように、液体窒素温度を越える臨界温度（Ｔｃ）
を有するセラミックス超電導体が知られている。このよ
うなセラミックス超電導体を応用・利用するために、種
々の形状に成形することが検討されている。
【０００３】例えば、線材を作製する場合には、一般に
金属シース法が用いられている。この金属シース法は、
セラミックス超電導体の原料粉体を金属パイプ内に充填
してビレットとし、これを断面減少加工して所望形状・
寸法の複合線材に仕上げ、しかる後熱処理を行なってセ
ラミックス超電導導体とするものである。得られる線材
の断面の形状としては、丸型、楕円形、四角形、テープ
状等、あるいはこれらを複数本束ねたような形状の多芯
線材、さらには金属の内部にセラミックス超電導体が同
心円状又は渦巻状に配置された構造の多層線材等も、種
々試作検討されている。
金属シース法が用いられている。この金属シース法は、
セラミックス超電導体の原料粉体を金属パイプ内に充填
してビレットとし、これを断面減少加工して所望形状・
寸法の複合線材に仕上げ、しかる後熱処理を行なってセ
ラミックス超電導導体とするものである。得られる線材
の断面の形状としては、丸型、楕円形、四角形、テープ
状等、あるいはこれらを複数本束ねたような形状の多芯
線材、さらには金属の内部にセラミックス超電導体が同
心円状又は渦巻状に配置された構造の多層線材等も、種
々試作検討されている。
【０００４】一般に上記のような金属シース法によって
酸化物超電導線材を作製した場合、パイプ内の残留ガス
の影響により、熱処理過程において線材の膨れが発生
し、所望の特性が得られない。そのため、真空に封止し
たビレットを用いることも一部検討されている。
酸化物超電導線材を作製した場合、パイプ内の残留ガス
の影響により、熱処理過程において線材の膨れが発生
し、所望の特性が得られない。そのため、真空に封止し
たビレットを用いることも一部検討されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、真空封
止したビレットを用いて酸化物超電導線材を製造する場
合でも、ビレット長が長くなるにしたがって、成形体内
部の残留ガスを排気することが極めて困難になる。すな
わち、線材の長さが短い場合には線材の両端からガスが
除去されるが、線材が長くなるにしたがってその効果が
得にくくなる。そのため、真空排気しない場合に生じる
ような顕著な膨れはなくなるが、数十μｍ程度のわずか
な膨れが発生して、線材の内部がポーラスになるほか、
金属シースと超電導体との接触が不均一になってＪｃ特
性が低下するという欠点がある。
止したビレットを用いて酸化物超電導線材を製造する場
合でも、ビレット長が長くなるにしたがって、成形体内
部の残留ガスを排気することが極めて困難になる。すな
わち、線材の長さが短い場合には線材の両端からガスが
除去されるが、線材が長くなるにしたがってその効果が
得にくくなる。そのため、真空排気しない場合に生じる
ような顕著な膨れはなくなるが、数十μｍ程度のわずか
な膨れが発生して、線材の内部がポーラスになるほか、
金属シースと超電導体との接触が不均一になってＪｃ特
性が低下するという欠点がある。
【０００６】そこで、本発明の目的は、熱処理による膨
れを防止したＪｃ特性に優れた酸化物超電導線材の製造
方法を提供することにある。
れを防止したＪｃ特性に優れた酸化物超電導線材の製造
方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、超電導体の原料粉体を圧縮成形する工
程、前記成形体の外表面に開口する孔又は溝を形成する
工程、この孔又は溝を形成した成形体を金属パイプに挿
入してビレットを作製する工程、このビレットを真空に
封止する工程、真空封止したビレットを塑性加工して複
合線材を得る工程、この複合線材に熱処理を施す工程を
具備する酸化物超電導線材の製造方法を提供する。
に、本発明は、超電導体の原料粉体を圧縮成形する工
程、前記成形体の外表面に開口する孔又は溝を形成する
工程、この孔又は溝を形成した成形体を金属パイプに挿
入してビレットを作製する工程、このビレットを真空に
封止する工程、真空封止したビレットを塑性加工して複
合線材を得る工程、この複合線材に熱処理を施す工程を
具備する酸化物超電導線材の製造方法を提供する。
【０００８】本発明の製造方法に使用するセラミックス
原料粉末は、例えば、酸化物、炭酸塩等の一次原料粉を
所定の組成となるように配合・混合した後、仮焼して得
ることができる。また、前記の一次原料粉を減圧下、窒
素雰囲気下で加熱処理して得られた酸化物、炭酸塩等の
前駆体を原料粉末として用いることも可能である。
原料粉末は、例えば、酸化物、炭酸塩等の一次原料粉を
所定の組成となるように配合・混合した後、仮焼して得
ることができる。また、前記の一次原料粉を減圧下、窒
素雰囲気下で加熱処理して得られた酸化物、炭酸塩等の
前駆体を原料粉末として用いることも可能である。
【０００９】原料粉末を得るための混合粉の仮焼は、７
５０〜８５０℃、好ましくは７８０〜８２０℃で行な
う。なお、仮焼の時間は、原料粉末の量にもよるが、５
〜１００時間である。また、その前駆体は、６５０〜８
００℃、好ましくは、７００〜７５０℃、５〜１００時
間の加熱処理を行なうことにより得られる。加熱処理
は、１００Ｔｏｒｒ（１．３ｋＰａ）以下、好ましくは
１Ｔｏｒｒ（１３Ｐａ）以下の減圧下で行なう。
５０〜８５０℃、好ましくは７８０〜８２０℃で行な
う。なお、仮焼の時間は、原料粉末の量にもよるが、５
〜１００時間である。また、その前駆体は、６５０〜８
００℃、好ましくは、７００〜７５０℃、５〜１００時
間の加熱処理を行なうことにより得られる。加熱処理
は、１００Ｔｏｒｒ（１．３ｋＰａ）以下、好ましくは
１Ｔｏｒｒ（１３Ｐａ）以下の減圧下で行なう。
【００１０】本発明の製造方法における成形方法として
は、通常の一軸プレス、又は冷間等方圧加圧（ＣＩＰ）
成形法等を使用することができ、成形圧力は、通常１０
〜５００ＭＰａ、好ましくは５０〜３００ＭＰａであ
る。なお、この成形体の断面形状は、ビレット（金属パ
イプ形状）に応じて、丸形、四角形等とすることができ
る。
は、通常の一軸プレス、又は冷間等方圧加圧（ＣＩＰ）
成形法等を使用することができ、成形圧力は、通常１０
〜５００ＭＰａ、好ましくは５０〜３００ＭＰａであ
る。なお、この成形体の断面形状は、ビレット（金属パ
イプ形状）に応じて、丸形、四角形等とすることができ
る。
【００１１】本発明の製造方法において圧縮後の成形体
に設ける孔又は溝は、径方向の細かい孔、長さ方向に沿
って連続した溝、又は長さ方向の細かい貫通孔とするこ
とができる。
に設ける孔又は溝は、径方向の細かい孔、長さ方向に沿
って連続した溝、又は長さ方向の細かい貫通孔とするこ
とができる。
【００１２】以下、図面を参照して、圧縮成形体に設け
る孔又は溝を説明する。
る孔又は溝を説明する。
【００１３】図１（ａ）には、半径方向の微細な孔を多
数設けた成形体を示す。成形体１１には、長さ方向に所
定の間隔で、微細な孔１２が径方向に向かって設けられ
ている。微細な孔１２の個数及び間隔は、成形体の寸法
に応じて適宜選択することができるが、同一円周上に２
つ以上の孔を形成する場合には、周方向に等間隔とする
ことが好ましい。孔１２の間隔は、成形体の長さ方向
で、好ましくは５〜２０ｍｍであり、長さ方向において
同一直線上に形成することもできる。孔１２の直径及び
深さは、成形体の大きさに応じて適宜選択することがで
きるが、好ましくは直径０．２〜１．０ｍｍ程度、深さ
５〜１０ｍｍ程度である。なお、孔１２は、貫通孔であ
ってもよい。
数設けた成形体を示す。成形体１１には、長さ方向に所
定の間隔で、微細な孔１２が径方向に向かって設けられ
ている。微細な孔１２の個数及び間隔は、成形体の寸法
に応じて適宜選択することができるが、同一円周上に２
つ以上の孔を形成する場合には、周方向に等間隔とする
ことが好ましい。孔１２の間隔は、成形体の長さ方向
で、好ましくは５〜２０ｍｍであり、長さ方向において
同一直線上に形成することもできる。孔１２の直径及び
深さは、成形体の大きさに応じて適宜選択することがで
きるが、好ましくは直径０．２〜１．０ｍｍ程度、深さ
５〜１０ｍｍ程度である。なお、孔１２は、貫通孔であ
ってもよい。
【００１４】図１（ｂ）には、表面上に長さ方向に連続
する溝を設けた成形体を示す。成形体１１の表面上の溝
２２の本数は、成形体の寸法に応じて適宜選択すること
ができるが、好ましくは２〜１０本であり、各溝の間隔
は、成形体１１の周方向に等間隔であることが好まし
い。また、溝の幅及び深さは、適宜選択することができ
るが、好ましくは、幅１〜５ｍｍ、深さ０．５〜５ｍｍ
である。
する溝を設けた成形体を示す。成形体１１の表面上の溝
２２の本数は、成形体の寸法に応じて適宜選択すること
ができるが、好ましくは２〜１０本であり、各溝の間隔
は、成形体１１の周方向に等間隔であることが好まし
い。また、溝の幅及び深さは、適宜選択することができ
るが、好ましくは、幅１〜５ｍｍ、深さ０．５〜５ｍｍ
である。
【００１５】図１（ｃ）には、長さ方向に連続する貫通
孔を設けた成形体を示す。成形体１１に設けられる貫通
孔３２の個数は、成形体の寸法に応じて適宜選択するこ
とができ、各貫通孔は、互いに等間隔で形成することが
好ましい。貫通孔３２の直径は、成形体の大きさに応じ
て適宜選択することができるが、好ましくは０．２〜
１．０ｍｍ程度である。
孔を設けた成形体を示す。成形体１１に設けられる貫通
孔３２の個数は、成形体の寸法に応じて適宜選択するこ
とができ、各貫通孔は、互いに等間隔で形成することが
好ましい。貫通孔３２の直径は、成形体の大きさに応じ
て適宜選択することができるが、好ましくは０．２〜
１．０ｍｍ程度である。
【００１６】孔又は溝が小さすぎると真空排気が困難に
なり、また、大きすぎると、全体の密度が低下する。
なり、また、大きすぎると、全体の密度が低下する。
【００１７】また、これらの孔又は溝は、図２に示すよ
うに組み合わせて形成することができる。図２（ａ）に
おいて、成形体１１には径方向の孔１２と表面の溝２２
とが設けられており、図２（ｂ）においては、成形体１
１には径方向の孔１２と長さ方向の貫通孔３２とが設け
られている。これら孔１２と溝２２は、連通していても
良い。同様に、孔１２と貫通孔３２も連通していて良
い。
うに組み合わせて形成することができる。図２（ａ）に
おいて、成形体１１には径方向の孔１２と表面の溝２２
とが設けられており、図２（ｂ）においては、成形体１
１には径方向の孔１２と長さ方向の貫通孔３２とが設け
られている。これら孔１２と溝２２は、連通していても
良い。同様に、孔１２と貫通孔３２も連通していて良
い。
【００１８】孔又は溝の形成方法としては、ドリル加
工、セーパ加工等の通常の機械加工、あるいは、レーザ
ーを用いる方法などが挙げられる。
工、セーパ加工等の通常の機械加工、あるいは、レーザ
ーを用いる方法などが挙げられる。
【００１９】孔又は溝を設けた成形体を、あらかじめ作
製した金属パイプ内に挿入し、封入することによってビ
レットを作製する。封入のための手段としては、例えば
電子ビーム溶接を使用することができる。このとき、ビ
レット内部は、１３０Ｐａ以下、好ましくは１３Ｐａ以
下の極力高真空度で封じ切ることが望ましい。なお、こ
こで使用する金属パイプの材質としては、Ａｇ、Ａｇ合
金、Ｃｕ、Ｃｕ合金等の熱伝導性、電気伝導性に優れた
材料を使用することができるが、酸素透過性、耐酸化性
の点から、Ａｇ、Ａｇ合金が好ましい。
製した金属パイプ内に挿入し、封入することによってビ
レットを作製する。封入のための手段としては、例えば
電子ビーム溶接を使用することができる。このとき、ビ
レット内部は、１３０Ｐａ以下、好ましくは１３Ｐａ以
下の極力高真空度で封じ切ることが望ましい。なお、こ
こで使用する金属パイプの材質としては、Ａｇ、Ａｇ合
金、Ｃｕ、Ｃｕ合金等の熱伝導性、電気伝導性に優れた
材料を使用することができるが、酸素透過性、耐酸化性
の点から、Ａｇ、Ａｇ合金が好ましい。
【００２０】得られたビレットを塑性加工して所望形
状、寸法の複合線材に仕上げる。塑性加工法として、得
られる線材の形状に応じて押し出し、圧延、引き抜き、
スウェージング等従来の塑性加工法を使用することがで
きるが、これらの方法を組み合わせて用いることもでき
る。なお、塑性加工によって得られる線材の形状として
は、テープ状のほか、丸形、楕円形、四角形等が挙げら
れる。
状、寸法の複合線材に仕上げる。塑性加工法として、得
られる線材の形状に応じて押し出し、圧延、引き抜き、
スウェージング等従来の塑性加工法を使用することがで
きるが、これらの方法を組み合わせて用いることもでき
る。なお、塑性加工によって得られる線材の形状として
は、テープ状のほか、丸形、楕円形、四角形等が挙げら
れる。
【００２１】塑性加工後の熱処理は、８２０〜８５０℃
で１０〜２００時間、好ましくは、８３０〜８４０℃で
２０〜１００時間行なうと良い。
で１０〜２００時間、好ましくは、８３０〜８４０℃で
２０〜１００時間行なうと良い。
【００２２】また、塑性加工と熱処理とを複数回繰り返
し行なって、酸化物超電導線材を製造することもでき
る。
し行なって、酸化物超電導線材を製造することもでき
る。
【００２３】
【作用】一般に、通常の一軸プレス、あるいは冷間等方
圧加圧（ＣＩＰ）成形した成形体は、その表面近傍ほど
密な状態となり、内部ほど粗の状態となる。その結果、
真空封入したビレットを用いても、成形体内部まで真空
排気することは困難になり、得られる線材には、Ｊｃ特
性の低下につながる膨れが発生する。
圧加圧（ＣＩＰ）成形した成形体は、その表面近傍ほど
密な状態となり、内部ほど粗の状態となる。その結果、
真空封入したビレットを用いても、成形体内部まで真空
排気することは困難になり、得られる線材には、Ｊｃ特
性の低下につながる膨れが発生する。
【００２４】本発明の製造方法では、超電導体の原料粉
末を圧縮成形し、得られた成形体に孔又は溝を設けた
後、これを用いてビレットを作製して真空に封止し、こ
のビレットに塑性加工及び熱処理を施している。
末を圧縮成形し、得られた成形体に孔又は溝を設けた
後、これを用いてビレットを作製して真空に封止し、こ
のビレットに塑性加工及び熱処理を施している。
【００２５】このように、成形体に孔又は溝を設けるこ
とによって、成形体内部の残留ガスを容易に排気するこ
とが可能になる。したがって、熱処理過程での酸化物超
電導線材の膨れを防止しすることができ、長さ方向に均
一であって、かつ、高Ｊｃ特性を有する酸化物超電導線
材を得ることができる。
とによって、成形体内部の残留ガスを容易に排気するこ
とが可能になる。したがって、熱処理過程での酸化物超
電導線材の膨れを防止しすることができ、長さ方向に均
一であって、かつ、高Ｊｃ特性を有する酸化物超電導線
材を得ることができる。
【００２６】
【実施例】以下、本発明の実施例に基づいて、本発明を
より具体的に説明する。
より具体的に説明する。
【００２７】（実施例１）Ｂｉ2 Ｏ3 、ＰｂＯ、ＳｒＣ
Ｏ3 、ＣａＣＯ3 、及びＣｕＯからなる一次原料粉末
を、モル比でＢｉ：Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝１．６：
０．４：２：２：３となるように配合・混合し、大気中
８００℃で１００時間の仮焼成を行なった。得られた仮
焼粉を３００ＭＰａの圧力でＣＩＰ成形し、外径１４．
５ｍｍφ程度、長さ１００ｍｍ程度の棒状成形体を作製
した。
Ｏ3 、ＣａＣＯ3 、及びＣｕＯからなる一次原料粉末
を、モル比でＢｉ：Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝１．６：
０．４：２：２：３となるように配合・混合し、大気中
８００℃で１００時間の仮焼成を行なった。得られた仮
焼粉を３００ＭＰａの圧力でＣＩＰ成形し、外径１４．
５ｍｍφ程度、長さ１００ｍｍ程度の棒状成形体を作製
した。
【００２８】この成形体の長さ方向に５ｍｍ間隔ごと
に、図１（ａ）に示すように、内径１ｍｍφの貫通孔を
合計２０個、半径方向に延びるように設けた。貫通孔の
加工方法としてはドリル加工を用いた。この加工後の成
形体を外径２５ｍｍφ、内径１５ｍｍφのＡｇパイプに
挿入し、０．０１３Ｐａの真空中で電子ビーム溶接を行
なって、複合ビレットを得た。この複合ビレットにスウ
ェージング加工、引き抜き加工、及び圧延加工のいずれ
かの加工法によって塑性加工を行なって幅５ｍｍ、厚さ
０．２ｍｍのテープ線材に仕上げた。その後、大気中
で、８４０℃、５０時間の熱処理を施した後、再度圧延
加工を行なった。さらに、前記熱処理と同一条件の熱処
理を行なって、最終的に幅５ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍの
Ａｇシーステープ線材を得た。
に、図１（ａ）に示すように、内径１ｍｍφの貫通孔を
合計２０個、半径方向に延びるように設けた。貫通孔の
加工方法としてはドリル加工を用いた。この加工後の成
形体を外径２５ｍｍφ、内径１５ｍｍφのＡｇパイプに
挿入し、０．０１３Ｐａの真空中で電子ビーム溶接を行
なって、複合ビレットを得た。この複合ビレットにスウ
ェージング加工、引き抜き加工、及び圧延加工のいずれ
かの加工法によって塑性加工を行なって幅５ｍｍ、厚さ
０．２ｍｍのテープ線材に仕上げた。その後、大気中
で、８４０℃、５０時間の熱処理を施した後、再度圧延
加工を行なった。さらに、前記熱処理と同一条件の熱処
理を行なって、最終的に幅５ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍの
Ａｇシーステープ線材を得た。
【００２９】得られたテープ線材２ｍについて、長さ方
向に５ｃｍごとに４０点、液体窒素中、０磁場における
Ｊｃを測定した。
向に５ｃｍごとに４０点、液体窒素中、０磁場における
Ｊｃを測定した。
【００３０】その結果、長さ方向に沿って均一な１７６
００（Ａ／ｃｍ2 ）の特性が得られ、この線材には膨れ
は観察されなかった。
００（Ａ／ｃｍ2 ）の特性が得られ、この線材には膨れ
は観察されなかった。
【００３１】（実施例２）実施例１と同一条件で棒状成
形体を作製し、この棒状成形体の表面上に、図１（ｂ）
に示すように、長さ方向に沿って連続する幅０．５ｍ
ｍ、深さ１ｍｍの溝を１０本、ほぼ等間隔となるよう
に、セーパ加工によって設けた。
形体を作製し、この棒状成形体の表面上に、図１（ｂ）
に示すように、長さ方向に沿って連続する幅０．５ｍ
ｍ、深さ１ｍｍの溝を１０本、ほぼ等間隔となるよう
に、セーパ加工によって設けた。
【００３２】この加工後の成形体を用いて、実施例１と
同様にしてビレットを作製し、塑性加工及び熱処理を施
して、実施例１と同様の幅５ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍの
Ａｇシーステープ線材を得た。
同様にしてビレットを作製し、塑性加工及び熱処理を施
して、実施例１と同様の幅５ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍの
Ａｇシーステープ線材を得た。
【００３３】このテープ線材２ｍｍについて、実施例１
と同様にＪｃを測定した結果、長さ方向に沿って均一な
１７８００（Ａ／ｃｍ2 ）の特性が得られ、この線材に
は膨れは観察されなかった。
と同様にＪｃを測定した結果、長さ方向に沿って均一な
１７８００（Ａ／ｃｍ2 ）の特性が得られ、この線材に
は膨れは観察されなかった。
【００３４】（実施例３）実施例１と同一条件で棒状成
形体を作製し、この棒状成形体の内部に、図１（ｃ）に
示すように、長さ方向に沿って連続する内径２ｍｍの貫
通孔を５本、ほぼ等間隔となるように、ドリル加工によ
って設けた。
形体を作製し、この棒状成形体の内部に、図１（ｃ）に
示すように、長さ方向に沿って連続する内径２ｍｍの貫
通孔を５本、ほぼ等間隔となるように、ドリル加工によ
って設けた。
【００３５】この加工後の成形体を用いて、実施例１と
同様にしてビレットを作製し、塑性加工及び熱処理を施
して、実施例１と同様の幅５ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍの
Ａｇシーステープ線材を得た。
同様にしてビレットを作製し、塑性加工及び熱処理を施
して、実施例１と同様の幅５ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍの
Ａｇシーステープ線材を得た。
【００３６】このテープ線材２ｍｍについて、実施例１
と同様にＪｃを測定した結果、長さ方向に沿って均一な
１８９００（Ａ／ｃｍ2 ）の特性が得られ、この線材に
は膨れは観察されなかった。
と同様にＪｃを測定した結果、長さ方向に沿って均一な
１８９００（Ａ／ｃｍ2 ）の特性が得られ、この線材に
は膨れは観察されなかった。
【００３７】（実施例４）実施例１で作製したと同様の
貫通孔を設けた成形体の表面上に、さらに、実施例２で
成形体に設けた溝と同様の溝を、同様の手法で設け、図
２（ａ）に示すような形状の成形体を得た。
貫通孔を設けた成形体の表面上に、さらに、実施例２で
成形体に設けた溝と同様の溝を、同様の手法で設け、図
２（ａ）に示すような形状の成形体を得た。
【００３８】この加工後の成形体を用いて、実施例１と
同様にしてビレットを作製し、塑性加工及び熱処理を施
して、実施例１と同様の幅５ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍの
Ａｇシーステープ線材を得た。
同様にしてビレットを作製し、塑性加工及び熱処理を施
して、実施例１と同様の幅５ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍの
Ａｇシーステープ線材を得た。
【００３９】このテープ線材２ｍｍについて、実施例１
と同様にＪｃを測定した結果、長さ方向に沿って均一な
２２５００（Ａ／ｃｍ2 ）の特性が得られ、この線材に
は膨れは観察されなかった。
と同様にＪｃを測定した結果、長さ方向に沿って均一な
２２５００（Ａ／ｃｍ2 ）の特性が得られ、この線材に
は膨れは観察されなかった。
【００４０】（実施例５）実施例１で作製したと同様の
貫通孔を設けた成形体に、さらに、実施例３で成形体に
設けた貫通孔と同様の、長さ方向に沿って連続する貫通
孔を同様の手法で設け、図２（ｂ）に示すような形状の
成形体を得た。
貫通孔を設けた成形体に、さらに、実施例３で成形体に
設けた貫通孔と同様の、長さ方向に沿って連続する貫通
孔を同様の手法で設け、図２（ｂ）に示すような形状の
成形体を得た。
【００４１】この加工後の成形体を用いて、実施例１と
同様にしてビレットを作製し、塑性加工及び熱処理を施
して、実施例１と同様の幅５ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍの
Ａｇシーステープ線材を得た。
同様にしてビレットを作製し、塑性加工及び熱処理を施
して、実施例１と同様の幅５ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍの
Ａｇシーステープ線材を得た。
【００４２】このテープ線材２ｍｍについて、実施例１
と同様にＪｃを測定した結果、長さ方向に沿って均一な
２０９００（Ａ／ｃｍ2 ）の特性が得られ、この線材に
は膨れは観察されなかった。
と同様にＪｃを測定した結果、長さ方向に沿って均一な
２０９００（Ａ／ｃｍ2 ）の特性が得られ、この線材に
は膨れは観察されなかった。
【００４３】（比較例）実施例１と同一条件で得られた
棒状成形体に孔又は溝を設けない以外は、実施例１と同
様にしてビレットを作製し、塑性加工及び熱処理を施し
て、実施例１と同様の幅５ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍのＡ
ｇシーステープ線材を得た。
棒状成形体に孔又は溝を設けない以外は、実施例１と同
様にしてビレットを作製し、塑性加工及び熱処理を施し
て、実施例１と同様の幅５ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍのＡ
ｇシーステープ線材を得た。
【００４４】このテープ線材２ｍｍについて、実施例１
と同様にＪｃを測定した結果、５９００〜１１５００
（Ａ／ｃｍ2 ）と、長さ方向のばらつきが大きく、実施
例と比較して劣った値であった。また、この線材には、
約５〜１５μｍの膨れが観察された。
と同様にＪｃを測定した結果、５９００〜１１５００
（Ａ／ｃｍ2 ）と、長さ方向のばらつきが大きく、実施
例と比較して劣った値であった。また、この線材には、
約５〜１５μｍの膨れが観察された。
【００４５】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明の製造方法
によると、原料粉末の成形体の外表面に開口する孔又は
溝を設けたので、熱処理による膨れを防止でき、それに
よって、優れたＪｃ特性を有し、長さ方向のＪｃ特性も
安定した長尺酸化物超電導線材を得ることができる。本
発明の方法により得られた線材は、ケーブル、マグネッ
ト等に適用することが可能である。
によると、原料粉末の成形体の外表面に開口する孔又は
溝を設けたので、熱処理による膨れを防止でき、それに
よって、優れたＪｃ特性を有し、長さ方向のＪｃ特性も
安定した長尺酸化物超電導線材を得ることができる。本
発明の方法により得られた線材は、ケーブル、マグネッ
ト等に適用することが可能である。
【図１】本発明の方法において使用する、孔又は溝を設
けた成形体の一例を示す図。
けた成形体の一例を示す図。
【図２】本発明の方法において使用する、孔又は溝を設
けた成形体の他の例を示す図。
けた成形体の他の例を示す図。
１１…成形体，１２…径方向の孔，２２…溝，３２…貫
通孔。
通孔。
Claims (1)
- 【請求項１】 超電導体の原料粉体を圧縮成形する工
程、前記成形体の外表面に開口する孔又は溝を形成する
工程、この孔又は溝を形成した成形体を金属パイプに挿
入してビレットを作製する工程、このビレットを真空に
封止する工程、真空封止したビレットを塑性加工して複
合線材を得る工程、この複合線材に熱処理を施す工程を
具備する酸化物超電導線材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4276198A JPH06131927A (ja) | 1992-10-14 | 1992-10-14 | 酸化物超電導線材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4276198A JPH06131927A (ja) | 1992-10-14 | 1992-10-14 | 酸化物超電導線材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06131927A true JPH06131927A (ja) | 1994-05-13 |
Family
ID=17566059
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4276198A Pending JPH06131927A (ja) | 1992-10-14 | 1992-10-14 | 酸化物超電導線材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06131927A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1995797A2 (en) | 2007-05-21 | 2008-11-26 | Hitachi Ltd. | Superconductive wire and method for producing the same |
-
1992
- 1992-10-14 JP JP4276198A patent/JPH06131927A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1995797A2 (en) | 2007-05-21 | 2008-11-26 | Hitachi Ltd. | Superconductive wire and method for producing the same |
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