JPH01305873A - 多孔セラミックブロックの製造方法 - Google Patents
多孔セラミックブロックの製造方法Info
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- JPH01305873A JPH01305873A JP13778888A JP13778888A JPH01305873A JP H01305873 A JPH01305873 A JP H01305873A JP 13778888 A JP13778888 A JP 13778888A JP 13778888 A JP13778888 A JP 13778888A JP H01305873 A JPH01305873 A JP H01305873A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
- C04B38/08—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by adding porous substances
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- Organic Chemistry (AREA)
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は土木建築用の構造材１例えばタイル、レンガ等
として、高強力で、断熱性に優れ、しかも、吸水率の低
いセラミックブロック、更には、断熱性と強度に優れた
耐火物として用いることのできる多孔セラミックブロッ
クの製造方法に関するものである。
として、高強力で、断熱性に優れ、しかも、吸水率の低
いセラミックブロック、更には、断熱性と強度に優れた
耐火物として用いることのできる多孔セラミックブロッ
クの製造方法に関するものである。
〈従来の技術〉
従来より行われていた多孔セラミックブロックの製造方
法は、不定形の粉体（例えば珪藻土、パーライト、焼結
粉体等）を用い１周辺の空気を排除しない条件で成形し
、これを焼結して気孔を残留させた構造のものを得る方
法とか、気孔を有したパーライトバルーンやシラスバル
ーン等の天然あるいは人工の材料を用い、 これを成形
・焼成して多気孔のものを得る方法等が実施されている
。
法は、不定形の粉体（例えば珪藻土、パーライト、焼結
粉体等）を用い１周辺の空気を排除しない条件で成形し
、これを焼結して気孔を残留させた構造のものを得る方
法とか、気孔を有したパーライトバルーンやシラスバル
ーン等の天然あるいは人工の材料を用い、 これを成形
・焼成して多気孔のものを得る方法等が実施されている
。
しかしながら、これらの製法で得られた製品１ま、圧縮
強さの大なものを得ようとすれば熱伝導率の低いものが
得られず、また、たとえ熱伝導率が低いものが１１られ
たとしても、建材などに用いる場合には、圧縮強さ２０
０ｋｇ／ＣＩＪ以上に到達させることが困難であった。
強さの大なものを得ようとすれば熱伝導率の低いものが
得られず、また、たとえ熱伝導率が低いものが１１られ
たとしても、建材などに用いる場合には、圧縮強さ２０
０ｋｇ／ＣＩＪ以上に到達させることが困難であった。
更に、セメントを使用して、気孔をもつように常温で固
結させる方法もあるが、建材としての最高使用温度が低
い短点があり、また、セメントの成分の表面への移行に
因る白化現象がある。
結させる方法もあるが、建材としての最高使用温度が低
い短点があり、また、セメントの成分の表面への移行に
因る白化現象がある。
〈発明が解決しようとするａＸ＞
本発明はこれらの従来品が達成し得なかった高性能の多
孔セラミックブロックを提供することを目的とするもの
である。すなわち、耐火度１３００℃、圧縮強さ２００
ｋｇ／ｅ−以上、常温下の熱伝導率０，７ＫＣａＱ／Ｉ
ＩＩ−ｈ・℃以下、吸水率２４時間浸漬１０％以下の性
能を備えた多孔セラミックブロックの製造方法を確立し
ようとするものである。
孔セラミックブロックを提供することを目的とするもの
である。すなわち、耐火度１３００℃、圧縮強さ２００
ｋｇ／ｅ−以上、常温下の熱伝導率０，７ＫＣａＱ／Ｉ
ＩＩ−ｈ・℃以下、吸水率２４時間浸漬１０％以下の性
能を備えた多孔セラミックブロックの製造方法を確立し
ようとするものである。
く課題を解決するための手段〉
上記のような課題を解決すべく種々検討した結果、天然
又は人工の無機質多孔体の表面をその無機質多孔体より
も高融点の無機質材料で被覆した球状体と他の骨材との
混合物を前記高融点熱ｆｉ質材料の融点よりも低温で焼
成することによって、セラミックの内部に独立気孔を形
成する多孔セラミックブロックの製造方法をここに完成
したのである。
又は人工の無機質多孔体の表面をその無機質多孔体より
も高融点の無機質材料で被覆した球状体と他の骨材との
混合物を前記高融点熱ｆｉ質材料の融点よりも低温で焼
成することによって、セラミックの内部に独立気孔を形
成する多孔セラミックブロックの製造方法をここに完成
したのである。
本発明に用いる球状体の粒径は前記性能を備えるために
１〜７ｍφであることが望ましい。
１〜７ｍφであることが望ましい。
本発明にいう天然無機質多孔体としては、カガライト、
パーライト、ひる石、軽石等を挙げることができる。
パーライト、ひる石、軽石等を挙げることができる。
〈作用〉
本発明においては、無機質材料によって表面が被覆され
ている天然又は人工の無機質多孔体が。
ている天然又は人工の無機質多孔体が。
その融点よりも高温で表面の無機質材料の融点よりも低
い温度で焼成されることによって１表面を覆う無機質材
料の内部で溶融や燃焼焼失、分解等を受けて体積を減少
させ、表面の無機質材料が殻となって残りその内部を独
立気孔に空洞化させる。
い温度で焼成されることによって１表面を覆う無機質材
料の内部で溶融や燃焼焼失、分解等を受けて体積を減少
させ、表面の無機質材料が殻となって残りその内部を独
立気孔に空洞化させる。
この無機質材料を殻とする気孔は、圧縮に対する抵抗作
用をセラミックブロックに与えると共に優れた断熱作用
を持つ、そして、ブロックとしては多孔構造でありなが
ら、気孔は緻密構造で独立していることによって、水の
浸入を防ぐ作用が得られる。
用をセラミックブロックに与えると共に優れた断熱作用
を持つ、そして、ブロックとしては多孔構造でありなが
ら、気孔は緻密構造で独立していることによって、水の
浸入を防ぐ作用が得られる。
以下′ＡＪＭ例によって本発明を更に詳細に説明する。
〈実施例１〉
天然産の軽石であるカガライ１〜（シルバー産業■製）
の粒度８〜１４メツシユのもの１００重量部に珪酸ソー
ダ３号品の４０％水溶液を２０重量部振り掛は撹拌して
カガライト粒の表面をコートした後、マグネシアクリン
カ−からなる２００メツシユバスの粉体３０重量部を振
り掛け、前記珪酸ソーダ液をバインダーとしてマグネシ
アクリンカ−を被覆付着させた。 この粒体を１２０℃
で２時間乾燥した。
の粒度８〜１４メツシユのもの１００重量部に珪酸ソー
ダ３号品の４０％水溶液を２０重量部振り掛は撹拌して
カガライト粒の表面をコートした後、マグネシアクリン
カ−からなる２００メツシユバスの粉体３０重量部を振
り掛け、前記珪酸ソーダ液をバインダーとしてマグネシ
アクリンカ−を被覆付着させた。 この粒体を１２０℃
で２時間乾燥した。
この乾燥後の粒体３０重風量と、別に調製した珪酸質６
６！！ｆ量％、アルミナ質３１重量％組成の耐火物骨材
粉粒体７０重風量、及び、水５重量部を均一に混合し、
これを成形用金型にて１５０ｋｇ／ｃｄの圧力を掛け
て常温成形した。この成形体を熱風乾燥機にて１２０℃
、 ２時間かけて乾燥して水分を除去した後、最高温度
を１３００℃として、計６時間かけて焼成した。
６！！ｆ量％、アルミナ質３１重量％組成の耐火物骨材
粉粒体７０重風量、及び、水５重量部を均一に混合し、
これを成形用金型にて１５０ｋｇ／ｃｄの圧力を掛け
て常温成形した。この成形体を熱風乾燥機にて１２０℃
、 ２時間かけて乾燥して水分を除去した後、最高温度
を１３００℃として、計６時間かけて焼成した。
得られた多孔セラミックブロック焼結体は１寸法が２３
０ｎｖａ Ｘ １１０ｍＸ ６０＋ｍ＋の立方体であっ
て、気孔の状態は本実施例により得られた多孔セラミッ
クブロックの中央部を）ＪＪ断してｗ１察したところ、
カガライト粒は溶融し、それよりも高融点のマグネシア
クリンカ−球の内部周辺へ微小粒として付着した状態の
Ｉ〜４＋ｍφ程度の多数の独立気泡が、セラミックブロ
ック内へ散在して認められた。
０ｎｖａ Ｘ １１０ｍＸ ６０＋ｍ＋の立方体であっ
て、気孔の状態は本実施例により得られた多孔セラミッ
クブロックの中央部を）ＪＪ断してｗ１察したところ、
カガライト粒は溶融し、それよりも高融点のマグネシア
クリンカ−球の内部周辺へ微小粒として付着した状態の
Ｉ〜４＋ｍφ程度の多数の独立気泡が、セラミックブロ
ック内へ散在して認められた。
この多孔セラミックブロックの物理的性能は第１表の通
りであった。
りであった。
測定方法 圧縮強さ； ＪＩＳΔ５２１３熱伝導率；
ＪＩＳ Ｒ２６１８ 吸水率 ； ＪＩＳ Ａ ５２１３ 〈比較例１〉 実施例１で用いたカガライト３０重量部と、耐火物骨材
粉粒体７０重量部、及び、水５重量部を同様に混合し、
これを同様に常温成形した。この成形体を熱風乾燥機に
て同様に乾燥して水分を除去した後、実施例１と同様に
最高温度を１３００℃として。
ＪＩＳ Ｒ２６１８ 吸水率 ； ＪＩＳ Ａ ５２１３ 〈比較例１〉 実施例１で用いたカガライト３０重量部と、耐火物骨材
粉粒体７０重量部、及び、水５重量部を同様に混合し、
これを同様に常温成形した。この成形体を熱風乾燥機に
て同様に乾燥して水分を除去した後、実施例１と同様に
最高温度を１３００℃として。
訂６時間かけて焼成した。
この比較例のセラミックブロックの物理的性能も第１表
に示した。なお、焼成物の外観は凹凸のあるものであっ
た。
に示した。なお、焼成物の外観は凹凸のあるものであっ
た。
〈実施例２〉
パーライト多孔質粒で長寸が３〜５ｍの粉鈴粒１００重
量部に、 コロイダルシリカの２０部濃度の分散液２０
重量部と炭酸カルシウムの２７０メツシュバス粉５５！
Ｉｉ量部の混合物を混合撹拌して、バーライｌ−多孔球
状物の表面にこれらの被覆層を形成した。
量部に、 コロイダルシリカの２０部濃度の分散液２０
重量部と炭酸カルシウムの２７０メツシュバス粉５５！
Ｉｉ量部の混合物を混合撹拌して、バーライｌ−多孔球
状物の表面にこれらの被覆層を形成した。
これを熱風乾燥機にて１２０℃、 ２時間かけて水分を
除去した。
除去した。
別に調製した耐火れんが原料の粉粒体で珪酸質４５％、
アルミナ質４７％の組成をもつ骨材６０部にパーライト
乾燥粒４０部を均一に分散混合し、実施例１と同様の方
法にて成形し、最高温度１ 、６２５℃で１２時間かけ
て焼成した。
アルミナ質４７％の組成をもつ骨材６０部にパーライト
乾燥粒４０部を均一に分散混合し、実施例１と同様の方
法にて成形し、最高温度１ 、６２５℃で１２時間かけ
て焼成した。
得られた多孔セラミックブロック焼結体は、寸法が２２
８ ｍｍ Ｘ １０９ ａｎ Ｘ ６３ ｍｍの立方体
であって、その物理的性能を箭記第１表中に示した。
８ ｍｍ Ｘ １０９ ａｎ Ｘ ６３ ｍｍの立方体
であって、その物理的性能を箭記第１表中に示した。
この多孔セラミックブロックは焼結体内にパーライト粒
体が溶融分散して、そのあとへ２．６〜４．３閣φの気
孔が全体に均等に形成されていた。
体が溶融分散して、そのあとへ２．６〜４．３閣φの気
孔が全体に均等に形成されていた。
〈比較例２〉
実施例２で用いた耐火れんが原料の粉粒体骨材６０部に
前記パーライト粉砕粒４０部を均一に分散混合し、実施
例２と同様の方法にて成形し、乾燥後同一条件にて焼成
した。
前記パーライト粉砕粒４０部を均一に分散混合し、実施
例２と同様の方法にて成形し、乾燥後同一条件にて焼成
した。
この比較例のセラミックブロックの物理的性能も第１表
に示した。なお、焼成物の外観は凹凸のあるものであっ
た。
に示した。なお、焼成物の外観は凹凸のあるものであっ
た。
〈発明の効果〉
本発明の完成によって、高断熱性で、しかも高強度、低
吸水率の多孔セラミックブロックが得らろこととなった
。このことにより、土木建築分野で、耐水性で軽量化構
造とすると共に、特に寒冷地における露点発生防止及び
凍害防止機能を備えた壁面施工等を可能とした。
吸水率の多孔セラミックブロックが得らろこととなった
。このことにより、土木建築分野で、耐水性で軽量化構
造とすると共に、特に寒冷地における露点発生防止及び
凍害防止機能を備えた壁面施工等を可能とした。
また、本発１！ＪＴで得られた多孔セラミックブロック
は高度の耐火度を必要とする耐火物業界で、しかも、断
熱性が要求される領域での高品位品として、提供できる
ものとなった。
は高度の耐火度を必要とする耐火物業界で、しかも、断
熱性が要求される領域での高品位品として、提供できる
ものとなった。
以上
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 天然又は人工の無機質多孔体の表面を該無機質多孔
体よりも高融点の無機質材料で被覆した球状体と他の骨
材との混合物を前記高融点無機質材料の融点よりも低温
で焼成してセラミックの内部に気孔を形成することを特
徴とする多孔セラミックブロックの製造方法。 ２ 球状体の粒径が１〜７ｍｍφである請求項１記載の
多孔セラミックブロックの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13778888A JPH01305873A (ja) | 1988-06-04 | 1988-06-04 | 多孔セラミックブロックの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13778888A JPH01305873A (ja) | 1988-06-04 | 1988-06-04 | 多孔セラミックブロックの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01305873A true JPH01305873A (ja) | 1989-12-11 |
Family
ID=15206861
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13778888A Pending JPH01305873A (ja) | 1988-06-04 | 1988-06-04 | 多孔セラミックブロックの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01305873A (ja) |
-
1988
- 1988-06-04 JP JP13778888A patent/JPH01305873A/ja active Pending
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