JPH01294845A - 溶接部の耐サワー性及び低温靭性の優れた電縫鋼管とその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 く産業上の利用分野〉 本発明は、特に溶接部の耐サワー性と低温靭性が優れた
電縫鋼管とその製造方法に関するものである。

尚本発明で言う溶接部とは第１図に示す電縫鋼管１の鋼
管肉厚方向で電縫衝合部２を挟んだ左右１１！＋１の範
囲Ａを指す。

〈従来の技術〉 近年生産される石油、天然ガス中には硫化水素を含む場
合が非常に多く、更に海水や淡水等の水が存在する場合
には鋼表面で起こる腐食に基づく減肉だけでなく、腐食
によって鋼表面で発生した水素が鋼中に侵入する事によ
って破壊を起こす事があり問題となっている。

この破壊は高張力鋼に古くから認められている硫化物応
力割れとは異なり、外部からの負荷応力がなくとも発生
が認められるものである。

この破壊は環境中から侵入した水素が、母材中に存在し
圧延方向に長く伸びたＭｎＳ等のＡ系硫化物系介在物と
地鉄との境界に集積してガス化し、そのガス圧によって
発生する事が広く認められている。

この時前記した阿ｎｓ等のＡ系硫化物系介在物は水素の
集積場所となり、これを核として板面平行割れに成長し
たもので、この割れは水素膨れ割れと呼ばれている。

この種の水素膨れ割れに対する抵抗の高い鋼、つまり優
れた耐サワー性を存する鋼板については従来から様々な
研究がなされ種々の提案がある。

しかしながら電縫鋼管は、ホットコイル等の鋼板を成形
して電縫溶接するので、溶接衝合部及び溶接熱影響部が
存在する事で銅板と決定的に相違する。

つまり、電縫鋼管にあっては、母材における上記水素膨
れ割れに対する抵抗を高めるため、ＭｎＳの形態制御を
目的としたＣａ処理によって球状に形成されている酸化
物系介在物が電縫溶接時に鋼の融点近く迄加熱された上
、スクイズロールによって両側から加圧されて鋼管肉厚
方向に板状に変形し、この偏平化した酸化物系介在物が
起点となって鋼管肉厚方向に水素膨れ割れ（以下鋼管肉
厚方向の水素膨れ割れと桝す）を発生する。

こ、の鋼管肉厚方向の水素膨れ割れは更に進展して耐水
素誘起割れ性の劣化を招くと共に偏平化した板状酸化物
が原因となって電縫溶接部の低温靭性を著しく劣化させ
る事が知られている。

従って電縫溶接部の鋼管肉厚方向の水素膨れ割れは、前
記した如き極低硫化等、母材の板面並行方向の耐水素誘
起割れ性を向上させる従来技術を適用しても防ぐ事は出
来ず、更に鋼管素材の靭性向上を目的に従来から行われ
ている制御圧延等の技術を適用しても靭性の低下は防止
できない。

しかるに、該溶接部及びその周辺の耐サワー性及び低温
靭性についての検討は未だ充分とは言えず、本発明者等
が解決しようとする課題を内在しない鋼管は実在しない
。

この様な現状の中で提案されているものの１つに特開昭
６２−１７０４５８号公報の開示がある。

この提案は水素誘起割れ試験を行った時に発生する電縫
鋼管の溶接熱影響部の割れが、従来知見されている水素
誘起割れとは全く異なった、鋼管肉厚方向の水素膨れ割
れである事を確認し、その要因は電縫衝合部とその両側
０．１ｍｍの熱影響部にある板状酸化物系介在物である
とし、問題とする介在物の形状を管の円周方向の長さに
対する板厚方向の長さの比と長径制限と核の数の限定で
表示し、その主成分はＣａとＡＩで複合の板状酸化物系
介在物として存在するとしている。

又該提案は上記板状酸化物系介在物が溶接部の靭性の低
下要因でもあるとしている。

これの対策として、ｇｌＮ案は鋼中のＡ１を極力減少さ
せて、鋼中の酸化物系介在物の組成を制御する必要から
ＡＩを０．００５超〜０．０５％とし、更にＡＩに対し
て、Ｔｉ又はＺｒの各々単独の量或いは両者の合計量の
比が２以上必要とするものである。

〈発明が解決しようとする問題点〉 しかるに該提案に基づけば、Ｚｒｔｉ１２いはＴｉを脱
酸剤として用いる為、Ａ１で脱酸する場合に比較して経
済的には著しく不利となり、しかもＴｉ或いはＺｒは添
加量が多くなると母材の靭性を劣化させ不都合が生ずる
。

本発明は上記した従来技術の問題点を悉く解消して母材
の靭性の低下を伴う事なく、電縫鋼管の溶接部の鋼管肉
厚方向の水素膨れ割れを実質的に皆無とし、しかも低温
靭性に優れた電縫鋼管とその製造方法を提供するもので
ある。

〈問題点を解決するための手段〉 本発明が上記した問題点を解消する為に用いる手段は、 （１）母材及び溶接部が重量％で、 Ｃ：０．０５〜０．１２％ Ｓｉ：０．１０　〜０．４０％ Ｍｎ　：　０．３０　〜１．２０％ ＾１　：　０．００８〜０．０４％ Ｃａ　：　０．００１〜０．００８％ Ｚｒ　：　０．００３〜０．０１５％ を含有し、且つ Ｐ　：　０．０２０％以下 Ｓ　：　０．００３０％以下 に制限され、残部が鉄及び不可避的不純物から成り、且
つ溶接部に存在するＡｌ−Ｃａ系酸化物の個数密度が１
．０個Ｚｆｆｌ−７以下とする事を第１の手段とし、 （２）更に第１の手段に、 Ｎｉ　　：０．１０　〜１．０ｏｚ Ｎｂ　　：ｏ、ｏｉ　　〜ｏ、ｏａｘ Ｖ　　：０．０１　〜０．０８Ｚ Ｎｏ　　：　０．０５　〜１．００％ Ｔｉ　　：　０．００５〜０．０２ｚ未満Ｂ　　：　０
．０００５〜０．００８χの内４種以下を加える事を第
２の手段とし、（３）溶銑を吹錬するか、スクランプを
溶解する等して得た溶鋼を真空脱ガス処理を行い、しか
る後該溶鋼を鋳造凝固し、熱間圧延工程、電縫溶接によ
る造管工程を通して、 重量％で、 Ｃ：　０．０５　〜０．１２％ Ｓｉ　：　０．１０　〜０．４０％ Ｍｎ　：　０．３０　〜１．２０％ Ａｌ　：　０．００８〜０．０４％ Ｃａ　：　ｏ、ｏｏｉ　〜０．００８％Ｚｒ　：　０．
００３〜０．０１５％ を含有し、且つ Ｐ　：　０．０２０％以下 Ｓ　：　０．００３０％以下 に制限され、残部が鉄及び不可避的不純物がらなり、必
要に応じて、 Ｎｉ　　：　０．１０　〜１．００！ Ｎｂ　　：ｏ、ｏｔ　　〜ｏ、ｏａｚ Ｖ　　：　０．０１　〜０．０８！ Ｎｏ　　：　０．０５　〜１．ｏＯＺ Ｔｉ　　：　０．００５〜０．０２！未満Ｂ　　：　０
．０００５〜ｏ、ｏｏａｚの内４種以下を含有する電縫
鋼管を製造するに際し、 ＡＩ、Ｃａ、　ＺｒをＡＩ、Ｃａ、　Ｚｒの順に添加し
、且っＺｒとＣａは、溶鋼中フリー酸素濃度が２０ｐｐ
ｍ以下に達してから所要量を添加する事を第３の手段と
するものである。

本発明が上記の手段により母材及び溶接部の全てに於い
て本発明の目的を達成する電縫鋼管を得る為に設定して
いる技術的条件の限定理由を以下に説明する。

Ｃ，Ｓｉ、　Ｍｎは強度の確保上添加するが、Ｃ，Ｓｉ
は靭性の劣化を防止する点から、Ｍｎは中心偏析帯の耐
サワー性維持の点から上記各上限を設け、Ａｌは脱酸剤
であるが多量の添加は酸化物系介在物を多数生成して靭
性を悪化するのでこれを防ぐ点から、Ｃａは鋼中のＳを
ＣａＳとして固定して耐サワー性を向上するが、多量の
添加は酸化物系介在物を生成して靭性が低下する点から
それぞれ上記の範囲としている。

Ｚｒは特に溶接部の耐サワー性確保の阻害要因であるＡ
ｌ−Ｃａ系酸化物を無害なＺｒ−Ｃａ系酸化物に変える
のに必要な元素であるが、多量の添加による母材及び溶
接部の靭性劣化と不経済性を防止する点から、Ｐ及びＳ
は耐サワー性確保の点から各々上記の範囲としている。

又選択添加が可能なＮｉは耐蝕性、強度確保、水素侵入
抑制を目的に添加するのであるが硫化物応力割れの誘発
防止の点から上記の範囲とする。

Ｎｏ、　Ｎｂ、■、Ｂは強度確保の為に用いるが、多量
の添加による靭性劣化を防止する点から上記の範囲とす
る。

Ｔｉは溶接部の靭性向上の為に添加するが、多量の添加
で電縫網管全体の靭性が劣化するのを防止する点から上
記の範囲とする。

又不純物のＮは溶接性、歪み時効等への悪影響を防止す
る点から０．０１０％以下にする事が望ましい。

又酸素は酸化物系介在物の低減、鋼中酸化物の高温変形
能の低減の点から多くとも０．００２０Ｘとする事が望
ましい。

又、上記した元素の他、従来から耐蝕性の向上及び強度
の向上を目的として添加している、０．２０ｚ〜０．６
０Ｚ程度（７）Ｃｕ、及び０．１０Ｚ　〜１．０Ｚ程度
のＣ「、或いは硫化物の形態制ｊ′ｎを目的として添加
している０、００１Ｚ　〜０．００８Ｚ程度（７）ＲＥ
Ｍ　’ｃ本発明ノ電縫轟ξ単独又は複合して含有せしめ
る事は・本発明の効果を阻害する事なく本来の効果が得
られるので、これ等を本発明においても従来と同様に使
用する事は支障がない。

本発明が、電縫鋼管の製造方法に於いて、特有の作用・
効果をもたらす要件とするのは、所要量のＡＩとＺｒと
Ｃａの添加の時期と、溶鋼中の酸素レベル及び真空脱ガ
ス処理の総合的な組み合わせ条件である。

その一つは、出鋼に引き続きＲＨ又はＤＨ等の真空脱ガ
ス処理後、ＡＩを所要量添加して脱酸費の低減を図ると
同時に、溶鋼の清浄化を促進しつつ溶鋼のフリー酸素濃
度を多くとも２０ＰＰ＋ａとする方法である。

他の一つは出鋼に引き続きＡ１にて脱酸し、これに引き
続き真空脱ガス処理を行って溶鋼のフリー酸素濃度を多
くとも２０ｐｐｍとする方法である。

次いで所要量のＺｒを添加する事により、上記したそれ
ぞれの添加目的に沿った作用を迅速、的確且つ廉価な添
加費の下に実現する。

その後所要量のＣａを添加するのでＣａを最も経済的且
つ添加歩留良く、上記の目的に沿って溶鋼に作用せしめ
る。

本発明において圧延に供するスラブについては制限はな
く、凝固したスラブを再加熱する事なく熱間圧延工程に
供しても良く、或いは凝固したスラブを再加熱後熱間圧
延工程に供しても良い。

更に使用するスラブの厚みにも制限はなく、３０■−程
度から３００１１１１１を超えるもの迄使用出来る。

又本発明の鋼管に用いる鋼板の圧延条件は、特に限定を
要することはなく、通常の熱間圧延工程を使用して良い
。

又鋼板は圧延の侭のもの又は熱間圧延と制御冷却を施し
たもの、或いは圧延後焼準又は焼き戻したもの、更には
焼き入れ、焼き戻したもの等、通常の鋼材製造工程を用
いて製造した鋼板を使用する事が出来る。

又本発明の電縫溶接による鋼管の製造は、現在一般に用
いられている何れの電縫溶接工程で行っても良い。

又本発明の電縫鋼管の一部或いは全体に焼準、焼き戻し
或いは焼き入れ、焼き戻し等の処理を加える事は、用途
上からの必要性に応じて適宜実施して良い。

〈作用〉 本発明者等は、上記した未だ新しい鋼管肉厚方向の水素
膨れ割れに対し、確実な抵抗を有すると共に、溶接部を
含めた全体の靭性が所要レベルに安定し、併せて上記し
た問題点を解消する電縫鋼管の開発実験を進め、鋼管の
含有Ｚｒ量と鋼管肉厚方向の水素膨れ割れ面積率及び母
材破面遷移温度から溶接部破面遷移温度を減した値Δｖ
Ｔｒｓに相関関係が存在する事を見出し、更に実験・検
討を続けた結果、前記Ｚｒの含有量が０．００３ｚ以上
になると鋼管肉厚方向の水素膨れ割れ面積率及び前記破
面遷移温度の差ΔｖＴｒｓの絶対値が共に減少する事を
見出し、この時溶接部Ａに存在するＡＩ　−Ｃａ系酸化
物の個数密度が低下している事を知見した。

更に実験を続ＢＪた結果、前記密度が１．０個／ａｍ２
以下に達すると鋼管肉厚方向の水素膨れ割れ面積率は実
質的に零になると共に、破面遷移温度の差ΔｖＴ　ｒｓ
の絶対値が２０’Ｃ以下となる事を見出し、前記した従
来の知見とその対策が持つ問題点を解消して所期の目的
を達し得る事を見出した。

続けて前記密度を１．０個／ｍｍ”以下にするための条
件を詳細に検討した結果、製造過程でのＡＩ、　Ｚｒ及
びＣａを添加する順序をＡｌ−Ｚｒ−Ｃａとした場合に
これを達成する事を見出した。

加えてＡＩ脱脱酸−は真空脱ガス処理により溶鋼のフリ
ー酸素濃度を２０ρρｍ以下にしてＺｒを添加する事と
Ｚｒの歩留を向上させ得る事を見出した。

この時この実験条件、実験結果を第２図乃至第５図を基
に以下に説明する。

実験に供した鋼管の含有成分は、鉄及び不可避的成分並
びに試験元素のＺｒ−ｔ−除いて、次の通りである。

Ｃ：　０．０５〜０．１２ｚＳ　：　０．０００２〜０
．００３０’Ｓｉ　：　０．１０〜０．４０Ｚ　　　Ａ
ｌ　：　０．００８〜０．Ｏ４ＸＭｎ　：　０．３０〜
１．２０Ｚ　　　Ｃａ　：　０．００１〜０．００８Ｚ
Ｐ　：　０．００４〜０．０２０！ 供試鋼管は、上記成分を有する熔製鋼を連続鋳造、熱間
圧延を介して厚さ１１ｍｍの鋼板を得、これを通常の工
程を用いて電縫鋼管とし、電縫溶接部に溶接部焼串（シ
ーム・ノルマ）を９５０〜１０２０°Ｃで施したもので
ある。耐サワー性評価試験に供した試験片４は第２図に
示す如く、矢印３の方向に溶接した肉厚１１１ＩＩ１１
の電縫鋼管と、母材のそれぞれから採取した。その厚さ
Ｌは９■、幅Ｗは溶接面合鴨を中心に左右ＩＱｍｍ迄の
計２０Ｉｎｍ　（母材には溶接衝合部はなし）、長さし
は１００＋ｎｍである。

耐サワー性評価試験は、Ｈ２Ｓを飽和させた５％ＮａＣ
１水溶液に０．５７ｔＣＨ，Ｃ０ＯＨを添加した溶液（
液温２５°Ｃ，ｐｈ２．８〜３．８）中に上記試験片を
９６時間浸漬し割れを測定した。割れ発生の有無は第３
図に示す如く矢印Ｐ　（ｆｉ管肉厚方向に並行な割れ用
。母材の試験片はＰ方向のみを実施）、矢印Ｒ（鋼管肉
厚方向に垂直な割れ用）の２方向からの超音波探傷とそ
の後の検鏡観察によって判定した。

この時の割れの程度は、超音波探傷で存在が確認された
欠陥の投影面積が、該投影方向から見た試験片の投影面
積に対する比率（％）を求め、これを水素誘起割れ面積
率（％）として示し、割れの程度とした。

靭性の評価試験はＪＩＳｄ号ｊ！ｉ撃試験片（幅１．５
ｍｍ）を電縫鋼管のＣ方向から採取し、母材部或いは衝
合部にノツチを入れたものを使用し母材部と溶接部の各
破面遷移温度の差ΔｖＴｒｓを測定した。

一方鋼管の任意の場所から採取した多数の切断面におい
て、溶接部Ａに該当する面に存在する介在物をエネルギ
ー分散型Ｘ線分析法により組成分析を行い、ＡＩとＣａ
を同時に含む酸化物を該Ａ部にでＡｌ−Ｃａ系酸化物の
全個数を徐してＡｌ−Ｃａ系酸化物の個数密度（個／＋
＋ｍ”）を求めた。

本実験において上記したＸ線分析法で設定した条件は次
の通りである。

・励起電圧　２５　ＫＶ　　　　−照射時間２５　ｓｅ
ｃ・プローブ電流　１．５　ｘｔｏ−”　Ａｍｐ。

上記した実験・測定から得た各結果を第４図、第５図に
示す。

第４図は鋼管が含有するＺｒ量と鋼管肉厚方向の水素膨
れ割れの面積率の関係を示す。図に明らかな様にＺｒ含
有量が０．００３Ｚ以上になると、前記割れ面積率は著
しく減少する。その時、Ａｌ−Ｃａ系介在物の個数密度
が１．０個／ｍｌｌ１ｚ以下となると実質的に零となっ
た。

第５図は電縫口管が含有するＺｒ量とΔＶＴ　ｒｓの関
係を示す。図に明らかな通り、Ｚｒ含有量が０．００３
Ｚ以上になると、ΔｖＴｒｓの絶対値は減少する。

その時溶接部Ａの＾１−Ｃａ系介在物の個数密度が１．
０個／１１１１２以下となるとΔｖＴｒｓの絶対値は著
しく減少して約２０゛Ｃ以下となった。

このΔｖＴｒｓは、溶接部の組織が前記のシーム・ノル
マ処理では溶接熱の影響によって母材より不可避的に粗
くなるので零にはならない。

以上の結果、本発明者等は本発明の目的を達成するには
、鋼管の段階で少なくともＺｒを０．００３！含有せし
め、且つ溶接部Ａの＾１−Ｃａ系介在物の個数密度を１
．０個／＋Ｗ１１２以下とすると良い事を見出したので
ある。

本発明者等は、Ｚ「の添加で溶接部Ａに増大したＺｒ−
Ｃａ酸化物系介在物と減少したＡｌ−Ｃａ酸化物系介在
物の関係から、上記の作用はＺｒの添加で有害なＡｌ−
Ｃａ酸化物系介在物が無害なＺｒ−Ｃａ酸化物系介在物
に変換される事によるものと推測している。

尚本発明の効果を更に高めるには、鋼中の酸素レベルの
低減、Ｃａの添加余剰量の抑制、Ｚｒの添加効果から見
た添加時期の限定等を併せて並行的に実施し、高価なＺ
ｒの添加所要塗を低減する事が望ましいが、現状におい
ては効果の飽和と経済性を配慮しても０．０１５χ迄の
添加量は必要である。

より製造した。

（１）製鋼条件 ■使用転炉容量　　　３４０ｔｏ口／ａｈ■出鋼成分　
　　　　第１〜３表を参照（２）真空脱ガス処理及び脱
酸条件 ■使用装置と容ｆＪ　　　Ｒ１（型　取鍋３４０ｔｏｎ
／回■処理パターン（真空処理と元素添加順序等）第４
表を参照 （３）使用した連続鋳造工程 ■装置の型式　　　　湾曲型連続鋳造装置■鋳造能力　
　　　　６００ｔｏｎ／ｈｒ■鋳片寸法　　　　　ｔ２
５０／２８０ｍｍ（４）使用した熱間圧延工程 ■熱間圧延機の型式　３／４連続連続工延機■処理能力
　　　　　８００ｔｏｎ／ｈｒ■鋳片温度　　　　　１
０５０〜１２５０℃■粗圧延総圧下率　　６８　〜８７
χ ■仕上総圧下率　　　６９　〜８６χ ■仕上温度　　　　　７６０〜８８０″Ｃ■制御冷却　
　　　　５〜２５℃／Ｓ ■巻取温度　　　　　４５０〜５８０　’Ｃ■圧延製品
の寸法　　ｔｌｌ　ｍｓ＋Ｘｗ１０３０／１６１０ｍｍ
（５）電縫造管工程 ■造管機の型式　　　Ｗベンド型 ■造管能力　　　　　２５０ｔｏｎ／ｈｒ■造管寸法　
　　　　ｔｌ１ｍ＋ｓ　Ｘ３２４〜５０８ａｍφ■電縫
条件　　　　　コンタクトチップ型■スクイズ！　　　
　８〜１５ｍ＋ｍ ■熱処理　　　　　　溶接部をノルマ処理（温度９５０
〜１０２０°Ｃ） 以上から得た電縫鋼管から採取したサンプルを前記した
耐サワー性評価試験に供した。

その結果を第１表乃至第３表に示す。

尚第４表は各側における製造方法を示す。

第１表乃至ｇ４３表に明らかな如くサンプル番号１〜７
４の本発明例は、悉く鋼管肉厚方向の水素膨れ割れ、及
び母材の板厚方向の水素膨れ割れが共に発生せず、且つ
ΔｖＴ　ｒｓの絶対値は２０″Ｃ以下であった。

これに対し、サンプル番号７５〜８２の比較例即ちＡｌ
−Ｃａ系酸化物の個数密度が１．０個／ｒａｔｓ”以上
のもの、及びサンプル番号８６〜９０の従来例、つまり
Ｚｒ含有量が本発明の下限を下回るものは、鋼管肉厚方
向の水素誘起割れが発生し、又ΔｖＴｒｓの絶対値が２
０゛Ｃを超えた。

又サンプル番号８３〜８５は材質は良いものが得られる
が、Ｚｒの添加時期が早いためにＺｒの歩留が著しく低
く、経済生が極めて悪い。

又サンプル番号９１〜９６の従来例、つまりＺｒ含有量
が本発明の上限を上回るものは、ΔｖＴｒｓの絶対値は
２０°Ｃ以下であるが、同一の成分及び圧延条件でＺｒ
が０．０１５Ｚ以下の電縫鋼管に対し靭性が２０°Ｃ〜
５０°Ｃ程度劣化しており、又鋼管肉厚方向の水素誘起
割れが発生している。

又第４表で示した各製造方法の製品歩留悪化率と共にＺ
ｒの添加歩留悪化率を本発明例の特性を基準に第１表乃
至第３表に併記した。

表に明らかな様に、本発明例のＮＯ１〜７４の製品に対
し、比較例のサンプル番号７５〜８２の製品歩留悪化率
は１０ｏｚ、又サンプル番号８３〜８５のＺｒ添加歩留
悪化率は４５〜９５ｚ、従来例のサンプル番号８６〜９
６の製品歩留悪化率は１００Ｚであった。

尚本発明の実施で使用出来る工程は、上記実施（τ 例で使用した各工程に限るもの３さく、これ等と同等の
機能を有し、現在一般に用いられている、鋳造、圧延、
造管の各種工程が使用出来る。

〈発明の効果〉 本発明の電縫鋼管は、前記の如く母材及び溶接部の成分
及び溶接時に溶接部に生成されるＡＩ　−Ｃａ系酸化物
の個数密度を規制しているので、溶接部を含む全体の耐
サワー性及び低温靭性が格段に向上（７、この本発明の
電縫鋼管を使用すると、、　ＰＨが低く厳しい環境にお
いても、鋼管肉厚方向の水素膨れ割れ及び母材の板厚方
向の水素膨れ割れが実質的に発生しない上、寒冷地での
使用が可能になる等得られる効果は掻めて大きい、又本
発明の製造方法によると、上記した本発明の優れた電［
１Ｅ管を最も経済的且つ生産性良く製造出来る等、この
分野にもたらす効果は大きい。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明で言う溶接部Ａを説明する電縫鋼管の溶
接部の一部切り欠き拡大斜視図。第２図は鋼管の試験片
の採取方法の説明図。第３図は本発明者等の実験におけ
る超音波探傷方向を説明する図。第４図は本発明者等の
実験における鋼管のＺｒ含を量と鋼管肉厚方向の水素膨
れ割れ面積率の関係を示す図。第５図は本発明者等の実
験における鋼管のＺｒ含有量とΔｖＴ　ｒｓの関係を示
す図である。 特許出願人　新日本製鐵株式会社 代　理　人　手掘　益（他２名） 第１図 第２図 第３図

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）母材及び溶接部が重量％で、 Ｃ：０．０５〜０．１２％ Ｓｉ：０．１０〜０．４０％ Ｍｎ：０．３０〜１．２０％ Ａｌ：０．００８〜０．０４％ Ｃａ：０．００１〜０．００８％ Ｚｒ：０．００３〜０．０１５％ を含有し、且つ Ｐ：０．０２０％以下 Ｓ：０．００３０％以下 に制限され、残部が鉄及び不可避的不純物から成り、且
   つ溶接部に存在するＡｌ−Ｃａ系酸化物の個数密度が１
   ．０個／ｍｍ＾２以下である事を特徴とする溶接部の耐
   サワー性及び低温靭性の優れた電縫鋼管。
2. （２）（１）に加えて重量％で、 Ｎｉ：０．１０〜１．００％ Ｎｂ：０．０１〜０．０８％ Ｖ：０．０１〜０．０８％ Ｍｏ：０．０５〜１．００％ Ｔｉ：０．００５〜０．０２％未満 Ｂ：０．０００５〜０．００８％ の内４種以下を母材及び溶接部が含有する事を特徴とす
   る特許請求の範囲第１項の電縫鋼管。
3. （３）溶銑を吹錬するか、スクラップを溶解する等して
   得た溶鋼を真空脱ガス処理を行った後該溶鋼を鋳造凝固
   し、熱間圧延工程、電縫溶接による造管工程を通して、 重量％で、 Ｃ：０．０５〜０．１２％ Ｓｉ：０．１０〜０．４０％ Ｍｎ：０．３０〜１．２０％ Ａｌ：０．００８〜０．０４％ Ｃａ：０．００１〜０．００８％ Ｚｒ：０．００３〜０．０１５％ を含有し、且つ Ｐ：０．０２０％以下 Ｓ：０．００３０％以下 に制限され、残部が鉄及び不可避的不純物からなり、必
   要に応じて、 Ｎｉ：０．１０〜１．００％ Ｎｂ：０．０１〜０．０８％ Ｖ：０．０１〜０．０８％ Ｍｏ：０．０５〜１．００％ Ｔｉ：０．００５〜０．０２％未満 Ｂ：０．０００５〜０．００８％ の内４種以下を含有する電縫鋼管を製造するに際し、 Ａｌ、Ｃａ、ＺｒはＡｌ、Ｚｒ、Ｃａの順に添加し、且
   つＺｒとＣａは、溶鋼中フリー酸素濃度が２０ｐｐｍ以
   下に達してから所要量を添加する事を特徴とする溶接部
   の耐サワー性及び低温靭性の優れた電縫鋼管の製造方法
   。