JPH01290779A - 化成処理方法 - Google Patents
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- JPH01290779A JPH01290779A JP11896288A JP11896288A JPH01290779A JP H01290779 A JPH01290779 A JP H01290779A JP 11896288 A JP11896288 A JP 11896288A JP 11896288 A JP11896288 A JP 11896288A JP H01290779 A JPH01290779 A JP H01290779A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
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- C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C22/73—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals characterised by the process
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野１
本発明は化成処理する鋼板、特にアルミニウム材（Δλ
材）、鋼材（Ｃ１４材）、チタン材（Ｔｉ材）、ステン
レス材（Ｓ ｔＪ Ｓ材）、仙鉛メツキ材（Ｚｎ材）及
びそれらの合金材や複合材を予め加温しておくことと、
塗装前処理用無水洗型（塗布皮膜）の表面処理液を使い
スプレー塗布により皮膜化成する方法に関する。
材）、鋼材（Ｃ１４材）、チタン材（Ｔｉ材）、ステン
レス材（Ｓ ｔＪ Ｓ材）、仙鉛メツキ材（Ｚｎ材）及
びそれらの合金材や複合材を予め加温しておくことと、
塗装前処理用無水洗型（塗布皮膜）の表面処理液を使い
スプレー塗布により皮膜化成する方法に関する。
【従来の技術１
従来、ＡＩ材やＺｎ材に対する通常の化成処理方法は、
反応皮膜の場合は、脱脂→水洗→（酸洗又は研磨→水洗
）→皮膜処理→水洗→水洗又は湯洗→乾燥の工程を浸漬
法又はスプレー法で実施している。塗布型皮膜の場合は
脱脂→水洗→水洗又は湯洗→乾燥→冷却→皮膜塗布処理
→乾燥の工程を浸漬法、スプレー法又はロール塗布法で
実施し、その後塗装を行なっている。化成皮膜処理が困
難なＳｕＳ材、Ｔｉ材、Ｃｕ材等については脱脂→水洗
→乾燥→ブラスト又は研磨→水洗→瀉洗→乾燥を行ない
素材表面のアンカーパターンを利用して塗装の密着性を
向上している。又、最近は脱脂→水洗→乾燥→（ブラス
ト又は研磨→水洗→潟洗→乾燥）→冷却→皮膜塗布処理
→乾燥を行ない塗装する方法も実施されて来ている。 これらの工程で脱脂については素材に付着している油、
汚れ等を除去する目的であり、通常はアルカリ系脱脂剤
が使用される。酸洗又は研磨については素材表面の除錆
又はスマット除去等表面洗浄の一環として行なわれる場
合もある。皮膜処理については素材表面の防錆と塗料の
密着性を向上する目的で行ない、通常は反応皮膜の場合
加温した皮膜化成処理液（酸性タイプ）が使用されるが
、塗布皮膜の場合は室温の処理液が使われる。 【発明が解決しようとする課題１ 前記した従来の方法では以下のような幾つかの課題があ
る。 （１） 反応皮膜の場合、処理槽に入らない型状品は
皮膜処理ができない。 （２） 塗布型皮膜の場合、コイル処理品以外の品物
では、処理槽に入る型状品は、ｄＩＤ処理することが通
常であるが、品物を槽から出した時、品物の下部に処理
液のタレが発生し、乾燥時点で、タレムラ発生や皮膜不
均一で外観不良となる。処理槽に入らない型状品は、ハ
ケ塗り、スプレー処理によって処理はできるが、上記同
様にタレムラ、塗布間Ｍ９ ｆｆｉが不均一となる。特
に素材の下部には処理液の留りができるので、処理外観
不良〜その後の塗装の外観不良や液留り部の塗装剥離が
生じる。 対策として、処理液留りを物理的除去（エアーブローで
吹き飛す。又は布で拭き取る。）で行なうことがあるが
、不十分である。 ■ 塗布型皮膜の場合、処理液の方を加温して塗布して
も、被処理物が冷たいと品物の下部に処理液の留りを生
じるので上記（２１と同様の結果となる。又、処理液の
種類によっては処理液自体が固まったり、組成が変化す
ることがある。（特に樹脂、Ｃｒ、３ｉ、有機、キレー
ト剤、溶剤等を含む処理液）。 （４）皮膜処理を行なわず素材表面の清浄のみ（脱脂の
み、プラス１〜又は研磨のみの場合）で塗装を行なうと
塗料との耐水２次密着性が悪い。 【課題を解決するための手段】 本発明は、前記した従来技術における（１）〜（４）の
課題を解消する具体的手段として、被処理物表面に無水
洗型の塗装下地皮膜を形成する際に、被処理物を４０〜
１４０℃に加温し、その表面に乾燥皮膜として５〜２０
０ＩＦｊ／尻の塗装下地皮膜を形成させることを特徴と
する皮膜形成方法を提供するものである。 【作 用１ 前記構成要件を特定した本発明の化成処理方法は、全て
の鋼板に使用できるが、特にΔρ材、Ｚｎ材、鋼材、Ｓ
ｕＳ材、Ｔｉ材及びそれらの合金材料や複合材に使用す
ると効果がある。 本発明による皮膜化成処理方法は脱脂→水洗→酸洗、研
磨又はブラスト→水洗→水洗又は湯洗→乾燥→冷却→加
温→皮膜処理（スプレー塗布、皮膜付着量５〜２００Ｒ
ｇ／尻、好ましくは１０〜１１００Ｉｔ／ＴＩｔ）であ
りその模通常の塗装工程となる。上記工程中で酸洗、研
磨又はプラス１−の工程は素材の表面状況により省略す
ることもできる。 加温の方法は、品物の温度を４０℃以上にすることがで
きる通常の方法、例えば高周波加熱法、赤外線加熱法、
乾燥炉による方法、ジエツ［−ヒーターによる方法等々
−殻内な方法はいずれも使用できる。湯洗や乾燥工程の
復で品物の温度が４０℃以上であり、品物の表面が乾燥
していれば、加温工程を省くことができる。 皮膜処理は処理液をスプレー塗布する方法であり、この
時の品物の温度が特に重要であり、処理液をスプレー塗
布した時に直らに乾燥する温度、すなわら４０〜１４０
℃の範囲であり、好ましくは７０〜１３０℃である。品
物の温度が４０’Ｃの以下の場合、処理液をスプレー塗
布すると物温が低くなり直ちに乾燥しないので特に品物
の下部には処理液留りが生じるので処理外観不良〜その
（９の塗装の外観不良や液留り部の塗装剥離、ブリスタ
ー発生がある。又、一方品物の温度が１４０℃以Ｆであ
ると、処理液を塗布しても乾燥が速す−ｙるので処理液
の拡がりがなく、均一塗布をするには技術を要するし、
又、処理液の種類によっては危険である。（例えば水と
溶剤が混入されでいる場合は発火等の危険がある。）又
、省エネ等化えると非現実的であり好ましくない。 皮膜付着量は５η／ｒｄ未満だと目的とする性能の皮膜
が形成できず、２００■／ＴＩｔを超えると被処理物下
部に留りを生じる。 （実施例１ 以下に本発明による皮膜化成処理方法に関し、幾つかの
実施例を比較例と共に表−１に示す。 供試材： ＪＩＳＧステンレス鋼板 ５Ｏ３−３０４寸
法は５００×５００ＦＭの物を使用した。 処理法：アルカリ脱脂〔製品名ファインクリーナ４３６
０、日本パー力うイジング■製を使用〕→水洗→乾燥・
・◆本発明による加温処理→皮膜化成処理〔製品名、バ ルクロム−Ｒ−２８２、日本パー力うイジングｆｌｌ製
スプレー塗布〕 （主成分−Ｃｒ十５ｉｎ２＋ＰＯ４） （ｒ装法二以上の処理板を室内に敢冷後、フッ素塗料（
商品名、フロロボン−８大日本 インキ化学工業■製を使用）をスプレ ー塗装し焼付を行なう。乾燥膜厚は ３０〜３５μ（ブライマー十上塗りの 合計）どした。 試験法：（１） 上記塗装板を１昼夜室温放置後、塗
装外観状況（ムラ）１ｍ＋角、１００個のゴバン目を付
けたのちセロテープ を圧着し急に引き剥がしたときのゴバ ン目の塗膜の残存月数を示し、もって −次密着性を評価した。 ｉｏｏ／ｉｏｏ・・・全く塗膜が剥離しない５０／１ｏ
ｏ・・・５０％剥離 Ｏ／１ｏｏ・・・完全剥離 別に上記塗装板を沸騰した温水中に ２時間浸漬後取り出して余剰の水を拭 き取り１時間室内放置後に前記と同様 のゴバン目試験を行ない、もって耐水 二次密着性を評価した。（特に下部の ムラ発生部をテスト） ■ 塗装後の塗膜外観を目視にて判定 する。くムラ、剥離状態） 【比較例１ 前記実施例の場合と同一の供試材をアルカリ脱脂水洗後
、夫々法の処理を行なった。 比較例１〜４記載の板温にて皮膜化成処理（実施例と同
じ液条件）を行なったのち実施例と同様に塗装したもの
。 比較例５・・・供試材をアルカリ脱脂水洗〜乾燥後皮膜
化成処理を行なわず、実施例と同様に塗装したもの。 【発明の効果） 本発明を実施することにより以下の作用効果が１ｑられ
る。 （１） 脱脂→水洗→酸洗、研磨又はブラスト→水洗
→水洗又は湯洗→乾燥→冷却→加温→皮膜処理（スプレ
ー塗布）→放置→塗装→焼付の工程において（酸洗・・
・水洗工程は素材表面状況によっては省略できる。水洗
又は湯洗・・・加温工程は皮膜処理する時点で品物の温
度が４０℃以上であり品物の表面が乾燥していれば、い
ずれかの工程を省略することができる。）皮膜処理する
時点の品物の温度が４０〜１４０℃であれば、処理液を
スプレー塗布することにより品物に塗布された処理液は
品物の保持している熱により、直ちに均一な皮膜として
塗布乾燥されるので、従来問題となっていた処理液のタ
レムラ、液留り及び塗布皮膜の均一（塗布ムラ）が軽減
し、解消されるので、この後の塗装においても塗装外観
不良や液留り部分の塗装剥離、ブリスター発生の防止に
大きな効果を奏する。 又特に従来ではスプレー塗布のみでは皮膜化成されにく
かったＳｕＳ材、Ａｇ材、Ｃｕ材、Ｔｉ材、Ｚｎメツキ
材及びその合金や複合材に対しては、本発明方法を行な
うことにより、これら素材表面と処理皮膜の界面におい
て密着性の良い皮膜が形成されるのでこの後実施される
塗装において塗料密着性の向上に大きな効果を奏する。 ■ 処理槽に入らない型状物や現地設工の品物でも本発
明の方法（特に、本発明工程は溶剤脱脂肪→加温→皮膜
処理→塗装）を適用することにより皮膜処理ができるの
で、従来の脱脂肪（通常は溶剤使用）→塗装に比べ塗料
密着性が向上する効果を奏する。 以上総合し、且つ前記実施例並びに比較例で示された通
り、本発明による皮膜化成処理方法を実施することによ
り、処理槽に入らない型状品の皮膜処理、塗布皮膜の場
合の処理液のタレ部の解消や外観不良の解消を行なえる
等の種々の効果を奏するものである。
反応皮膜の場合は、脱脂→水洗→（酸洗又は研磨→水洗
）→皮膜処理→水洗→水洗又は湯洗→乾燥の工程を浸漬
法又はスプレー法で実施している。塗布型皮膜の場合は
脱脂→水洗→水洗又は湯洗→乾燥→冷却→皮膜塗布処理
→乾燥の工程を浸漬法、スプレー法又はロール塗布法で
実施し、その後塗装を行なっている。化成皮膜処理が困
難なＳｕＳ材、Ｔｉ材、Ｃｕ材等については脱脂→水洗
→乾燥→ブラスト又は研磨→水洗→瀉洗→乾燥を行ない
素材表面のアンカーパターンを利用して塗装の密着性を
向上している。又、最近は脱脂→水洗→乾燥→（ブラス
ト又は研磨→水洗→潟洗→乾燥）→冷却→皮膜塗布処理
→乾燥を行ない塗装する方法も実施されて来ている。 これらの工程で脱脂については素材に付着している油、
汚れ等を除去する目的であり、通常はアルカリ系脱脂剤
が使用される。酸洗又は研磨については素材表面の除錆
又はスマット除去等表面洗浄の一環として行なわれる場
合もある。皮膜処理については素材表面の防錆と塗料の
密着性を向上する目的で行ない、通常は反応皮膜の場合
加温した皮膜化成処理液（酸性タイプ）が使用されるが
、塗布皮膜の場合は室温の処理液が使われる。 【発明が解決しようとする課題１ 前記した従来の方法では以下のような幾つかの課題があ
る。 （１） 反応皮膜の場合、処理槽に入らない型状品は
皮膜処理ができない。 （２） 塗布型皮膜の場合、コイル処理品以外の品物
では、処理槽に入る型状品は、ｄＩＤ処理することが通
常であるが、品物を槽から出した時、品物の下部に処理
液のタレが発生し、乾燥時点で、タレムラ発生や皮膜不
均一で外観不良となる。処理槽に入らない型状品は、ハ
ケ塗り、スプレー処理によって処理はできるが、上記同
様にタレムラ、塗布間Ｍ９ ｆｆｉが不均一となる。特
に素材の下部には処理液の留りができるので、処理外観
不良〜その後の塗装の外観不良や液留り部の塗装剥離が
生じる。 対策として、処理液留りを物理的除去（エアーブローで
吹き飛す。又は布で拭き取る。）で行なうことがあるが
、不十分である。 ■ 塗布型皮膜の場合、処理液の方を加温して塗布して
も、被処理物が冷たいと品物の下部に処理液の留りを生
じるので上記（２１と同様の結果となる。又、処理液の
種類によっては処理液自体が固まったり、組成が変化す
ることがある。（特に樹脂、Ｃｒ、３ｉ、有機、キレー
ト剤、溶剤等を含む処理液）。 （４）皮膜処理を行なわず素材表面の清浄のみ（脱脂の
み、プラス１〜又は研磨のみの場合）で塗装を行なうと
塗料との耐水２次密着性が悪い。 【課題を解決するための手段】 本発明は、前記した従来技術における（１）〜（４）の
課題を解消する具体的手段として、被処理物表面に無水
洗型の塗装下地皮膜を形成する際に、被処理物を４０〜
１４０℃に加温し、その表面に乾燥皮膜として５〜２０
０ＩＦｊ／尻の塗装下地皮膜を形成させることを特徴と
する皮膜形成方法を提供するものである。 【作 用１ 前記構成要件を特定した本発明の化成処理方法は、全て
の鋼板に使用できるが、特にΔρ材、Ｚｎ材、鋼材、Ｓ
ｕＳ材、Ｔｉ材及びそれらの合金材料や複合材に使用す
ると効果がある。 本発明による皮膜化成処理方法は脱脂→水洗→酸洗、研
磨又はブラスト→水洗→水洗又は湯洗→乾燥→冷却→加
温→皮膜処理（スプレー塗布、皮膜付着量５〜２００Ｒ
ｇ／尻、好ましくは１０〜１１００Ｉｔ／ＴＩｔ）であ
りその模通常の塗装工程となる。上記工程中で酸洗、研
磨又はプラス１−の工程は素材の表面状況により省略す
ることもできる。 加温の方法は、品物の温度を４０℃以上にすることがで
きる通常の方法、例えば高周波加熱法、赤外線加熱法、
乾燥炉による方法、ジエツ［−ヒーターによる方法等々
−殻内な方法はいずれも使用できる。湯洗や乾燥工程の
復で品物の温度が４０℃以上であり、品物の表面が乾燥
していれば、加温工程を省くことができる。 皮膜処理は処理液をスプレー塗布する方法であり、この
時の品物の温度が特に重要であり、処理液をスプレー塗
布した時に直らに乾燥する温度、すなわら４０〜１４０
℃の範囲であり、好ましくは７０〜１３０℃である。品
物の温度が４０’Ｃの以下の場合、処理液をスプレー塗
布すると物温が低くなり直ちに乾燥しないので特に品物
の下部には処理液留りが生じるので処理外観不良〜その
（９の塗装の外観不良や液留り部の塗装剥離、ブリスタ
ー発生がある。又、一方品物の温度が１４０℃以Ｆであ
ると、処理液を塗布しても乾燥が速す−ｙるので処理液
の拡がりがなく、均一塗布をするには技術を要するし、
又、処理液の種類によっては危険である。（例えば水と
溶剤が混入されでいる場合は発火等の危険がある。）又
、省エネ等化えると非現実的であり好ましくない。 皮膜付着量は５η／ｒｄ未満だと目的とする性能の皮膜
が形成できず、２００■／ＴＩｔを超えると被処理物下
部に留りを生じる。 （実施例１ 以下に本発明による皮膜化成処理方法に関し、幾つかの
実施例を比較例と共に表−１に示す。 供試材： ＪＩＳＧステンレス鋼板 ５Ｏ３−３０４寸
法は５００×５００ＦＭの物を使用した。 処理法：アルカリ脱脂〔製品名ファインクリーナ４３６
０、日本パー力うイジング■製を使用〕→水洗→乾燥・
・◆本発明による加温処理→皮膜化成処理〔製品名、バ ルクロム−Ｒ−２８２、日本パー力うイジングｆｌｌ製
スプレー塗布〕 （主成分−Ｃｒ十５ｉｎ２＋ＰＯ４） （ｒ装法二以上の処理板を室内に敢冷後、フッ素塗料（
商品名、フロロボン−８大日本 インキ化学工業■製を使用）をスプレ ー塗装し焼付を行なう。乾燥膜厚は ３０〜３５μ（ブライマー十上塗りの 合計）どした。 試験法：（１） 上記塗装板を１昼夜室温放置後、塗
装外観状況（ムラ）１ｍ＋角、１００個のゴバン目を付
けたのちセロテープ を圧着し急に引き剥がしたときのゴバ ン目の塗膜の残存月数を示し、もって −次密着性を評価した。 ｉｏｏ／ｉｏｏ・・・全く塗膜が剥離しない５０／１ｏ
ｏ・・・５０％剥離 Ｏ／１ｏｏ・・・完全剥離 別に上記塗装板を沸騰した温水中に ２時間浸漬後取り出して余剰の水を拭 き取り１時間室内放置後に前記と同様 のゴバン目試験を行ない、もって耐水 二次密着性を評価した。（特に下部の ムラ発生部をテスト） ■ 塗装後の塗膜外観を目視にて判定 する。くムラ、剥離状態） 【比較例１ 前記実施例の場合と同一の供試材をアルカリ脱脂水洗後
、夫々法の処理を行なった。 比較例１〜４記載の板温にて皮膜化成処理（実施例と同
じ液条件）を行なったのち実施例と同様に塗装したもの
。 比較例５・・・供試材をアルカリ脱脂水洗〜乾燥後皮膜
化成処理を行なわず、実施例と同様に塗装したもの。 【発明の効果） 本発明を実施することにより以下の作用効果が１ｑられ
る。 （１） 脱脂→水洗→酸洗、研磨又はブラスト→水洗
→水洗又は湯洗→乾燥→冷却→加温→皮膜処理（スプレ
ー塗布）→放置→塗装→焼付の工程において（酸洗・・
・水洗工程は素材表面状況によっては省略できる。水洗
又は湯洗・・・加温工程は皮膜処理する時点で品物の温
度が４０℃以上であり品物の表面が乾燥していれば、い
ずれかの工程を省略することができる。）皮膜処理する
時点の品物の温度が４０〜１４０℃であれば、処理液を
スプレー塗布することにより品物に塗布された処理液は
品物の保持している熱により、直ちに均一な皮膜として
塗布乾燥されるので、従来問題となっていた処理液のタ
レムラ、液留り及び塗布皮膜の均一（塗布ムラ）が軽減
し、解消されるので、この後の塗装においても塗装外観
不良や液留り部分の塗装剥離、ブリスター発生の防止に
大きな効果を奏する。 又特に従来ではスプレー塗布のみでは皮膜化成されにく
かったＳｕＳ材、Ａｇ材、Ｃｕ材、Ｔｉ材、Ｚｎメツキ
材及びその合金や複合材に対しては、本発明方法を行な
うことにより、これら素材表面と処理皮膜の界面におい
て密着性の良い皮膜が形成されるのでこの後実施される
塗装において塗料密着性の向上に大きな効果を奏する。 ■ 処理槽に入らない型状物や現地設工の品物でも本発
明の方法（特に、本発明工程は溶剤脱脂肪→加温→皮膜
処理→塗装）を適用することにより皮膜処理ができるの
で、従来の脱脂肪（通常は溶剤使用）→塗装に比べ塗料
密着性が向上する効果を奏する。 以上総合し、且つ前記実施例並びに比較例で示された通
り、本発明による皮膜化成処理方法を実施することによ
り、処理槽に入らない型状品の皮膜処理、塗布皮膜の場
合の処理液のタレ部の解消や外観不良の解消を行なえる
等の種々の効果を奏するものである。
Claims (2)
- （１）被処理物表面に無水洗型の塗装下地皮膜を形成す
る際に、被処理物を４０〜１４０℃に加温し、その表面
に乾燥皮膜として５〜２００ｍｇ／ｍ＾２の塗装下地皮
膜を形成させることを特徴とする皮膜形成方法。 - （２）化成処理剤の塗布方法はスプレー塗布とすること
を特徴とする請求項第１項記載の化成処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63118962A JPH06104908B2 (ja) | 1988-05-16 | 1988-05-16 | 化成処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63118962A JPH06104908B2 (ja) | 1988-05-16 | 1988-05-16 | 化成処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01290779A true JPH01290779A (ja) | 1989-11-22 |
| JPH06104908B2 JPH06104908B2 (ja) | 1994-12-21 |
Family
ID=14749586
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63118962A Expired - Fee Related JPH06104908B2 (ja) | 1988-05-16 | 1988-05-16 | 化成処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06104908B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016211015A (ja) * | 2015-04-30 | 2016-12-15 | シグマテクノロジー有限会社 | マイクロ・ナノバブルを利用した金属表面の改質方法及び金属と樹脂との接着方法 |
| JP2020084313A (ja) * | 2018-11-14 | 2020-06-04 | 日本パーカライジング株式会社 | 皮膜を有する基材の製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS607973A (ja) * | 1983-06-28 | 1985-01-16 | Nippon Steel Corp | 塗装溶融金属メツキ鋼板の製造方法 |
-
1988
- 1988-05-16 JP JP63118962A patent/JPH06104908B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS607973A (ja) * | 1983-06-28 | 1985-01-16 | Nippon Steel Corp | 塗装溶融金属メツキ鋼板の製造方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016211015A (ja) * | 2015-04-30 | 2016-12-15 | シグマテクノロジー有限会社 | マイクロ・ナノバブルを利用した金属表面の改質方法及び金属と樹脂との接着方法 |
| JP2020084313A (ja) * | 2018-11-14 | 2020-06-04 | 日本パーカライジング株式会社 | 皮膜を有する基材の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06104908B2 (ja) | 1994-12-21 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |