JPH01264681A

JPH01264681A - 薄肉テープ案内筒の製造方法

Info

Publication number: JPH01264681A
Application number: JP63092776A
Authority: JP
Inventors: Mamoru Usami; 宇佐美　衛; Yoshitaka Kawamura; 河村　善孝
Original assignee: Sanwa Needle Bearing Co Ltd; Asahi Seiki Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Sanwa Needle Bearing Co Ltd; Asahi Seiki Manufacturing Co Ltd
Priority date: 1988-04-15
Filing date: 1988-04-15
Publication date: 1989-10-20
Also published as: US4903878A; JPH0516112B2; KR970005357B1; KR890016537A

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は薄肉テープ案内筒の製造方法に係り、主に、
音響機器や映像機器に装着して使用されるもので、従来
のテープガイドと同様な精度及び強度を確保しながら、
軽量で且つより安価にて提供できる薄肉テープ案内筒の
製造方法に関するものである。

（従来の技術）従来、カセットテープ等に使用するテープ案内筒は、パ
イプを切断して両端加工を施したものや、板材を捲回し
て形成したもの、或いは板材からの絞り加工、もしくは
、スラグからの衝撃加工を施してテープ案内筒に成形し
たものが知られている。

又、一方では、音響機器や映像機器製品全般にわたって
コストダウンが要求されてきており、この種のテープ案
内筒も例外ではなかった。

そして、コストダウンを図るためには、加工作業コスト
の低減、材料費を低く押えることの二つしかない。

ところが、前述のようなテープ案内筒の場合に、加工作
業コストを低く押えるためには、簡単に成形できる加工
工程に改良するか、或いは人件費を易くするために自動
化を図るか、するしか方法がない。

しかし、実際には、この種のテープ案内筒は前述したよ
うな構造のものであるからその加工はほとんど自動化が
図られており、加工工程の改良を行なったとしてもコス
トダウンを大きく図るには至らない。特に、数１０万本
、或いは数１００万本というように大量に生産している
のが現状であるから、１本当りにすればその加工作業コ
ストは微々たるものである。

そうすると、残りは材料費をできるだけ安くするしか方
法はないが、前述したテープ案内筒のタイプは、その材
質として、表面硬度の高さと非磁性が要求されるため一
般には全体を高品質高価格な非磁性ステンレス鋼にて成
形するので材料を多く使用すると材料費を安くすること
ができない。

つまり、高価となってしまう。衝撃加工のものにおいて
もアルミニューム材、黄銅材を使用しその外表面に硬質
クロムメツキ処理を施している。

そこで、全体の板厚を薄くして材料費の削減を図ろうと
したが、カセットケースの成形の関係でテープ案内筒の
基準内径寸法や基準外形寸法が規格化されており、はと
んど板厚を薄くすることができなかった。すなわち、内
径寸法を基準値にして肉厚を薄くすれば外径が小さくな
る。そうすれば、カセットケース内でテープの早送り、
或いは巻戻しをする際に、ケース本体と開閉蓋との間の
隙間が非常に狭いため、ケース本体にテープが接近して
接触する危険があり、テープにキズが付き易くなってし
まう問題点がある。かと言って、外径寸法を基準値にし
て肉厚を薄くすると、内径寸法は基準値よりも大きくな
るから案内筒取付軸に外嵌したときにガタが生じ案内筒
の役目を果たさず、カセットケースそのものの設計変更
を必要とするからコストアップにつながる問題点があっ
た。

しかし、実際に国際競争に打勝つにはコストダウンをど
うしても図らなければならないから、製造各社ともしの
ぎを削っているが今だに大幅なコストダウンを図るには
至っていないのが現状であった。

そこで、この発明は、上述した問題点等に鑑み、音響機
器や映像機器に装着して使用されるテープ案内筒を、従
来のテープ案内筒と同様な寸法精度及び強度を確保しな
がら大幅なコストダウンを図って軽量で七つより安価に
て提供できるようにすることを課題として創出されたも
のである。

（問題点を解決するだめの手段）この発明は、金属板材に再絞り加工を施して薄肉の細長
い有底円筒体に形成し、次に、この有底円筒体の開口端
にフランジ押し加工によりフランジを形成し、その後、
この有底円筒体の底部に底抜き加工を施して所定内径を
有する略フランジ状の一端内向き片を形成し、次に、前
記フランジにトリミング加工を施して前記開口端の端面
成形を行ない、最後に、このトリミング加工を施した開
口端に１−１絞り加Ｉ−を施して一端内向き片と同内径
を有する略フランジ状の他端内向き片を形成することに
より、そして、金属板材に再絞り加工を施して薄肉の細
長い有底円筒体に形成し、次に、この有底円筒体の開口
端にフランジ押し加工によりフランジを形成し、その後
、フランジにトリミング加工を施して開口端の端面成形
を行い、次に、トリミング加工を施した開口端に口絞り
加工を施して所定内径を有する略フランジ状の他端内向
き片を形成し、最後に、有底円筒体の底部に底抜き加工
を施して他端内向き片と同内径を有する略フランジ状の
一端内向き片を形成することにより、又、金属板材に再
絞り加工を施して薄肉の細長い有底円筒体に形成し、次
に、この有底円筒体の開口端にフランジ押し加工により
フランジを形成し、その後、この有底円筒体の底部に底
抜き加工を施して略フランジ状の一端内向き片を形成し
、次に、この一端内向き片に内側に向ってバーリング加
工を施して所定径の内周面を有する一端曲げ込み片を形
成し、更に次に、前記フランジにトリミング加工を施し
て前記開口端の端面成形を行ない、その後、ｌ・リミン
グ加工を施した開口端に口絞り加工を施して略フランジ
状の他端内向き片を形成すると共に、この他端内向き片
を内側に向って曲げ込み前記一端曲げ込み片と同径の内
周面を有する他端曲げ込み片を形成することにより、更
には、金属板材に再絞り加工を施して薄肉の細長い有底
円筒体に形成し、次に、この有底円筒体の開口端にフラ
ンジ押し加７■−によりフランジを形成し、その後、フ
ランジにトリミング加工を施して開口端の端面成形を行
い、更に次に、トリミング加工を施した開口端に口絞り
加工を施して略フランジ状の他端内向き片を形成し、次
に有底円筒体の底部に底抜き加工を施して略フランジ状
の一端内向き片を形成し、最後に一端内向き片に内側に
向ってバーリング加工を施して所定径の内周面を有する
一端曲げ込み片を形成すると共に他端内向き片を内側に
向って曲げ込み前記一端曲げ込み片と同径の内周面を有
する他端曲げ込み片を形成することにより上述した問題
点を解決するものである。

（作用）この発明に係る薄肉テープ案内筒の製造方法は、最初に
、金属板材に再絞り加工を施して薄肉の細長い有底円筒
体に形成し、先ず一連の工程で基準の有底円筒体を形成
する。

次に、この有底円筒体の開口端にフランジ押し加工によ
りフランジを形成し、その後、この有底円筒体の底部に
底抜き加工を施して所定内径を有する略フランジ状の一
端内向き片を形成し、薄肉であっても、規格どおりの外
径と案内筒取（＝Ｉ軸に嵌入可能な規格とおりの内径と
を有すべくテープ案内筒の一端側の基準内径を確保する
。

そして、次に、前記フランジにトリミング加工を施して
前記開口端の端面成形を行ない一１最後に、このトリミ
ング加工を施した開口端に口絞り加工を施して一端内向
き片と同内径を有する略フランジ状の他端内向き片を形
成し、規格どおりの外径と案内筒取付軸に嵌入可能な規
格どおりの内径とを有すべくテープ案内筒の他端側の基
準内径を確保して完成する。

一方、有底円筒体に形成し、フランジ押し加工によるフ
ランジを形成するまでは上記工程と同じであるか、その
後、フランジにトリミング加工を施して開口端の端面成
形を行い、次に、トリミング加工を施した開口端に口絞
り加工を施して所定内径を有する略フランジ状の他端内
向き片を形成し、最後に、有底円筒体の底部に底抜き加
工を施して他端内向き片と同内径を有する略フランジ状
の一端内向き片を形成する。つまり、上記工程の場合の
トリミング加工及び口絞り加工と、底抜き加工との順序
を逆にする。それによって、薄肉であっても、規格とお
りの外径と案内筒取付軸に嵌入可能な規格どおりの内径
とを有すべくテープ案内筒の一端側の基準内径及び他端
側の基準内径を確保して完成する。

又、有底円筒体に形成し、フランジ押し加工によるフラ
ンジ、そして、略フランジ状の一端内向き片を形成する
までは上記二つの工程のうちの前者と同じであるが、そ
の後で、この一端内向き片に内側に向ってバーリング加
工を施して所定径の内周面を有する一端曲げ込み片を形
成し、薄肉であっても、規格どおりの外径と案内筒取付
軸に嵌入可能な規格どおりの内径とを有すべく、且つ、
案内筒取付軸との接触面積をできるだけ大きくした状態
でテープ案内筒の一端側の基準内径を確保する。

更に次に、前記フランジにトリミング加工を施して前記
開口端の端面成形を行ない、その後、トリミング加工を
施した開口端に口絞り加工を施して略フランジ状の他端
内向き片を形成すると共に、この他端内向き片を内側に
向って曲げ込み前記−端曲げ込み片と同径の内周面を有
する他端曲げ込み片を形成し、前記同様にテープ案内筒
の他端側の基準内径も確保し完成する。

又、この場合の、トリミング加工及び口絞り加工と、底
抜き加工及びバーリング加工との順序を逆にして、薄肉
であっても、規格どおりの外径と案内筒取付軸に嵌入可
能な規格どおりの内径とを有すべく、且つ、案内筒取付
軸との接触面積をできるだけ大きくした状態でテープ案
内筒の両端の基準内径を確保し完成するものである。

（実施例）以下、図面を参照してこの発明の一実施例を説明すると
次の通りである。

すなわち、この実施例は、第３図に示す両端が長手方向
に対してほぼ直角に内側に折曲されたテープ案内筒ＧＰ
２について行う。これらは、第１図に示すように、加工
ステージ１５箇所乃至はそれ以上のステージを有するよ
うに連設したトランスファー加工用のプレス機械を用い
て形成するようにしたものである。

先ず、第１図（Ａ）に示すように、薄肉の非磁性ステン
レス材、もしくは、銅、銅合金、アルミニューム、アル
ミニューム合金の帯板材をリールスタンド（図示せず）
からプレス機械の第１加工ステージまで送出す。

そして、第１加工ステージは抜き絞り加工で、ブランキ
ングパンチ１及びこのパンチ１と同心に配したブランキ
ングダイ２　、Ｎｏ、　１絞りパンチ３及びこのパンチ
３と同心に配したＮ０１１絞りダイ４にて構成されてい
る第１加工型Ｄ１により、薄帯板材にから略円形状にブ
ランキングして素材を形成すると共に、この素材に浅く
且つ大径の絞り加工を同時に施し大径浅底の有底円筒体
Ｇを形成するものである。

このようにして、第１図（Ａ）から同（Ｂ）の初めに至
るように、第２乃至第５加工ステージにおいて、このま
ま順次絞り径を小さくしたＮｏ、　２乃至ＮＯ６５絞り
パンチ５，７，９，１１、及び、これらのパンチ５，７
，９．１１と同心に配したＮＯ１２乃至Ｎ０１５絞りダ
イ６，８，１０．１２にて夫々構成した第２乃至第５加
工型Ｄ２．Ｄ３．Ｄ４．Ｄ５により大径浅底の有底円筒
体Ｇから小径深底の有底円筒体Ｇへと順次絞る再絞り加
工を施す。

そこで、第１図（Ｂ）から同（Ｃ）の初めに至るように
、第６乃至第８加工ステージにおいて、Ｎ０１６乃至Ｎ
０１８絞りパンチ１３，１５．１７、及び、同心のＮ０
１６乃至Ｎ０１８絞りダイ１４，１６．１８にて夫々構
成した第６乃至第８加工型Ｄ６．Ｄ７゜Ｄ８により、更
に再絞り加工を施されながらこの有底円筒体Ｇの開口端
にフランジＦを形成し残される。

その後、第１図（Ｃ）に示すように、第９及び第１０加
工ステージにおいて、Ｎｏ、９及びＮｏ、１０フランジ
押しパンチ１９，２１、と、同心のＮ０５９及びＮｏ、
１０ガイド２０．２２とにて構成した第９及び第１０加
工型Ｄ９．Ｄｌ、０により、有底円筒体のフランジＦに
対しその接続部分で有底円筒体Ｇが直角となるまで順に
フランジ押し加工を施す。特に、この第１０加工ステー
ジでのフランジ押し加工により、後述の第１５加］−ス
テージで行う最終加工で、テープ案内筒に必要とされる
ミクロン精度での円筒度及び筒体Ｐに対する曲げ端面の
直角度が要求どおり形成されるように、この加工ステー
ジで有底円筒体Ｇを精度の高い予備仕上状態となすもの
である。又、後に曲げ込み片を形成するにあっては、ト
リミングによる切口端が鋭角であれば曲げ込み時に端面
割れが発生しやすいため、このフランジ押し工程でフラ
ンジ部を筒体Ｐに対し直角になるまで押圧することによ
り鋭い切口端の発生を防止するのである。

そして、第１図（Ｃ）に示されている最後の工程である
第１１加工ステージにおいて、これまでの各ステージに
よって所望の形状に絞り加工仕上げされた有底円筒体Ｇ
の底部に、底抜きパンチ２３−１５　＝と底抜きダイ２４とが同心で配され構成された第１１加
工型Ｄｌｌにて、第３図に示す完成品と同一内径の孔、
つまり、第５図に示す案内筒数（”Ｉ’　ｌ１ｌｌ　Ｓ
に外嵌可能な径の孔となるように底部に孔明けを施し、
略フランジ状の一端内向き片Ｈ１を形成する。

ここで、第１図（Ｄ）の最初の工程の第１２加工ステー
ジにおいて、このように形成した有底円筒体Ｇのフラン
ジＦを、トリミングパンチ２５とトリミングダイ２６と
Ｎｏ、１２ライナー２７及びＮｏ、１２ノツクアウト２
８とにて構成される第１２加工型Ｄ］２にてトリミング
を行い定寸加工を施して筒体Ｐを形成する。この時、ト
リミングパンチ２５に残着したスクラップであるフラン
ジＦ等は、ストリッパー装置（図示せず）によりトリミ
ングパンチ２５から離脱されトランスファー加エライン
から排除される。

その後、同じく　（Ｄ）に示す第１３及び第１４加工ス
テージにおいて、トリミングか施された開口端を、端面
が円錐状に凹んだテーパー状のＮｏ、１３．　Ｎｏ。

１４０絞りパンチ２９．３３とＮｏ、　１３．　Ｎｏ、
　１４カイト３０．３４とＮｏ、　１３．　Ｎｏ、　１
４ライナー３１．３５及びＮｏ。

１３、　ＮＯ，１４ノックアウト３２．３６とにて構成
される第１３及び第１４加工型Ｄ１３．Ｄｌ４にてその
パンチ端面の円錐面の傾斜の強いものから弱いものへと
圧接させることで順次口絞り加工を行って他端内向き片
Ｈ２を形成して行き、最後の第１５加エステージにおい
て、Ｎｏ、　Ｉ　５パンチ３７とＮｏ、　１．５ガイド
３８及びＮｏ、　１．５ノックアウト３９とにて構成さ
れる第１５加工型Ｄ１５により、筒体Ｐの外径に対し圧
入代を持つＮｏ、１５ガイド３８に、パンチ３７の段付
部分にて圧入して拘束された中で口絞り加工後の端部を
、筒体Ｐの長手方向に対しほぼ直角になる□　まで押圧
し、端部がテープ案内筒に必要とされる直角度となるよ
うに筒体Ｐの端面を押圧形成し、且つ、内径か前記一端
内向き片Ｈ１と同径となるように他端内向き片Ｈ２を完
全に形成して精度の高い円筒度及びミクロン精度の直角
度となったテープ案内筒ＧＰ２を完成するものである。

一方、第２図のテープ案内筒ＧＰＩの形成にあっては、
第１１加エステージの底孔明は加工後、次加工ステージ
にてＲ付加下を行い、続いて第１２加工ステージ以下の
加工を行い第１４加工ステージの状態で成形は完了する
。

更には、上記加工ステージの順を変え、第１０加工ステ
ージのフランジ押し加工後、第１１加」ニステージを後
で行うようにし、第１２加工ステージのトリミング加工
から第１３及び第１４加工ステージの口絞り加工を経て
第１５加工ステージにおいて、口絞り加工後の端部を筒
体Ｐの長手方向に対しほぼ直角になるまで押圧して他端
内向き片Ｈ２を形成させた後、第１１加工ステージで示
す有底円筒体Ｇの底部に孔明けを施し、前記他端内向き
片Ｈ２と同径となるように略フランジ状の一端内向き片
Ｈ１を形成して第３図のテープ案内筒ＧＰ２を完成する
。

又、第４図のテープ案内筒ＧＰ３の形成にあっては、第
１１加エステージの底孔明は加工後、次加工ステージに
て下方より第６図（Ａ）に示すバーリング加工を第１６
Ａ加工型Ｄ　１．６　Ａにて行い、案内筒取付軸Ｓに外
嵌可能な径となる一端曲げ込み片Ｈ３を形成し、続いて
、第１２加工ステージから第１５加工ステージまでの加
工を行い、それに、第１６加工ステージで上方より第６
図（Ｂ）に示す加工を追加しその工程において、第１６
Ｂ加工型Ｄ１６Ｂの曲げ込みバンチ４０により他端を内
側に曲げ込む加工を行い一端曲げ込み片Ｈ３と同径の他
端曲げ込み片Ｈ４を形成し完成するものである。

更には上記加工ステージの順を変え、第１０加工ステー
ジのフランジ押し加工後、第１１加工ステージを後で行
うようになし、第１２加工ステージのトリミング加工か
ら第１３及び第１４加工ステージの口絞り加工を経て第
１５加工ステージにおいて、口絞り加工後の端部を筒体
Ｐの長手方向に対しほぼ直角になるまで押圧して他端内
向き片Ｈ２を形成させた後、第１１加工ステージで示す
有底円筒体Ｇの底部に孔明けを施し、前記他端内向き片
Ｈ２と同径となるように略フランジ状の一端内向き片Ｈ
１を形成して第３図のテープ案内筒ＧＰ２を完成した後
、第１６加工ステージを追加し、その工程において、上
方及び下方より第６図（Ｃ）に示すように第１６０加工
型Ｄ１６Ｃの曲げ込みパンチ４１゜４２により一端内向
き片Ｈ１，他端内向き片Ｈ２を内側に曲げ込む加工を行
い、一端曲げ込み片Ｈ３と他端曲げ込み片Ｈ４とを同時
に形成し完成するものである。この場合、使用する帯板
祠の厚さにより、Ｈ３，Ｈ４で示す一端曲げ込み片、他
端曲げ込み片は筒体Ｐに第４図に示すように接しない状
態となるように形成する。この様な構造にすれば、一端
曲げ込み片Ｈ３及び他端曲げ込み片Ｈ４と、筒体Ｐとの
間には必ずすき間が形成され、それにより、この一端曲
げ込み片Ｈ３及び他端曲げ込み片Ｈ４は共に薄肉にて形
成されている関係上、弾撥的に撓むことが可能、つまり
、スプリングのような作用も持つことになる。その結果
、案内筒取付軸Ｓの外径寸法に若干のバラツキがあって
も、或いは、逆に、一端曲げ込み片Ｈ３及び他端曲げ込
み片Ｈ４の内径に若干バラツキがあっても、その内径を
若干小さめに形成しておけば前記スプリング作用で撓み
、案内筒取付軸Ｓに密着させて外嵌することができる。

しかも、断面略Ｕ字状に折返すということは、その折曲
部分に無理な負担をかけないので割れの発生はない。

尚、このように加工ステージ増設が要求されるものにあ
っては、逐次ステージ数を増加し、以下のステージを順
次ずらすことか可能である。

このように形成されたテープ案内筒ＧＰＩ、ＧＰ２．Ｇ
Ｐ３は、その−例として、第５図にテープ案内筒ＧＰ３
の取付例で示すように、カセットＣに突設した案内筒取
付軸Ｓを両端がわから嵌入して取付は使用するものであ
る。

尚、この発明に係る製造方法は、前述した実施例に限定
されることがないことは言うまでもなく、又、製造され
た案内筒ＧＰＩ、ＧＰ２．ＧＰ３は、その他に、各種方
面にも利用できるものである。

（発明の効果）上述の如く構成したこの発明は、金属板材に再絞り加工
を施して薄肉の細長い有底円筒体Ｇに形成し、次に、こ
の有底円筒体Ｇの開口端にフランジ押し加工によりフラ
ンジＦを形成し、その後、この有底円筒体Ｇの底部に底
抜き加工を施して所定内径を有する略フランジ状の一端
内向き片Ｈ１を形成し、次に、前記フランジＦにトリミ
ング加工を施して前記開口端の端面成形を行ない、最後
に、このトリミング加工を施した開口端に口絞り加工を
施して一端内向き片Ｈ１と同内径を有する略フランジ状
の他端内向き片Ｈ２を形成することにより、又、金属板
材に再絞り加工を施して薄肉の細長い有底円筒体Ｇに形
成し、次に、この有底円筒体Ｇの開口端にフランジ押し
加工によりフランジＦを形成し、その後、フランジＦに
トリミング加工を施して開口端の端面成形を行い、次に
、トリミング加工を施した開口端に口絞り加工を施して
所定内径を有する略フランジ状の他端内向き片Ｈ２を形
成し、最後に、有底円筒体の底部に底抜き加工を施して
他端内向き片Ｈ２と同内径を有する略フランジ状の一端
内向き片Ｈ１を形成することにより、更には、有底円筒
体Ｇに形成し、フランジ押し加工によるフランジＦ１そ
して、略フランジ状の一端内向き片Ｈ１を形成するまで
は上−２２＝記工程と同じであるが、その後で、この一端内向き片Ｈ
１に内側に向ってバーリング加工を施して所定径の内周
面を有する一端曲げ込み片Ｈ３を形成し、更に次に、前
記フランジＦにトリミング加工を施して前記開口端の端
面成形を行ない、その後、トリミング加工を施した開口
端に口絞り加工を施して略フランジ状の他端内向き片Ｈ
２を形成すると共に、この他端内向き片Ｈ２を内側に向
って曲げ込み前記一端曲げ込み片Ｈ３と同径の内周面を
有する他端曲げ込み片Ｈ４を形成することにより、そし
て、金属板材に再絞り加工を施して薄肉の細長い有底円
筒体Ｇに形成し、次に、この有底円筒体Ｇの開口端にフ
ランジ押し加工によりフランジＦを形成し、その後、フ
ランジＦにトリミング加工を施して開口端の端面成形を
行い、更に゛　次に、トリミング加工を施した開口端に
口絞り加工を施して略フランジ状の他端内向き片Ｈ２を
形成し、次に有底円筒体Ｇの底部に底抜き加工を施して
略フランジ状の一端内向き片Ｈ１を形成し、最後に一端
内向き片Ｈ１に内側に向ってバーリング加工を施して所
定径の内周面を有する一端曲げ込み片Ｈ３を形成すると
共に他端内向き片Ｈ２を内側に向って曲げ込み前記一端
曲げ込み片Ｈ３と同径の内周面を有する他端曲げ込み片
Ｈ４を形成することにより、その加工工程は一連の連続
プレス加工にて行うことができ、量産性に至上な連続加
工法である。

しかも、製造されたテープ案内筒は、ＧＰＩ。

ＧＰ２．ＧＰ３は、各内向き片Ｈ１，Ｈ２、或いは、曲
げ込み片Ｈ３，Ｈ４を有しているので、薄肉であっても
、従来の規格を遵守しながら十分な強度を確保すること
ができ、材料費を大幅に削減でき、上記連続プレス加工
工程にて製造できることと相俟って大幅なコストダウン
を図ることができ、実際には、設計変更なしに従来のテ
ープ案内筒に比べて約１／２程度にコストダウンを図れ
るなどの優れた効果を奏するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は工程図であり、第２図乃至第４図はこの発明の
製造方法によって製造されたテープ案内筒のそれぞれの
断面図であり、第５図は製造されたテープ案内筒の使用
状態を示す一例を示す断面図であり、第６図（Ａ）、（
Ｂ）、（Ｃ）は加工工程を追加する場合のバーリング加
工例である。１・・・ブランキングパンチ、２・・・ブランキングダ
イ、３，５，７，９，１１，１３，１５．１７・・・Ｎ
０１１〜Ｎ０１８絞りパンチ、４，６，８，１０，１２
゜１４．１６，１８・・・Ｎ０１１〜Ｎｏ、　８絞りダ
イ、１９゜２１・・・Ｎｏ、９　、　Ｎｏ、ｌＯフララ
ン押しパンチ、２０，２２・・・Ｎｏ、９　、　Ｎｏ、
ｌＯガイド、２３・・・底抜きパンチ、２４・・・底抜
きダイ、２５・・・トリミングパンチ、２６・・・トリ
ミングダイ、２７，３１．３５・・・Ｎｏ、　１２〜Ｎ
ｏ。１４ライナー、２８，３２．３６・・・Ｎｏ、１２〜Ｎ
Ｏ，１４ノツクアウト、２９．３３・・・Ｎｏ、　１３
．　Ｎｏ、　１４０絞りパンチ、３０　、　３４−＝　
Ｎｏ、　１３．　　Ｎｏ、　１４ガイド、３７　＝−Ｎ
ｏ、　１５パンチ、３８・・・Ｎｏ、１５ガイド、３９
・・・Ｎｏ、　１５ノツクアウト、４０．４１．４２・
・・曲げ込みパンチ、Ｄ１〜Ｄ１５・・・第１乃至第１
５加工型、Ｄ１６Ａ・・・第１ＯＡ加工型、Ｄ１６Ｂ・
・・第１．［ｉＢ加工型、Ｄ１６Ｃ・・・第１６０加工
型、ＧＰＩ、ＧＰ２．ＧＰ３・・・テープ案内筒、Ｆ・・・
フランジ、Ｇ・・・有底円筒体、Ｈｌ・・・一端内向き
片、Ｈ２・・・他端内向き片、Ｈ３・・・一端曲げ込み
片、Ｈ４・・・他端曲げ込み片、Ｐ・・・筒体、Ｃ・・
・カセット、Ｓ・・・案内筒取付軸。特　　許　　出　　願　　人三和ニードルベアリング株式会社特　　許　　出　　願　　人旭精機工業株式会＋１ −２６＝

Claims

【特許請求の範囲】１、金属板材に再絞り加工を施して薄肉の細長い有底円
筒体に形成し、次に、この有底円筒体の開口端にフラン
ジ押し加工によりフランジを形成し、その後、この有底
円筒体の底部に底抜き加工を施して所定内径を有する略
フランジ状の一端内向き片を形成し、次に、前記フラン
ジにトリミング加工を施して前記開口端の端面成形を行
ない、最後に、このトリミング加工を施した開口端に口
絞り加工を施して一端内向き片と同内径を有する略フラ
ンジ状の他端内向き片を形成することを特徴とした薄肉
テープ案内筒の製造方法。２、金属板材に再絞り加工を施して薄肉の細長い有底円
筒体に形成し、次に、この有底円筒体の開口端にフラン
ジ押し加工によりフランジを形成し、その後、フランジ
にトリミング加工を施して開口端の端面成形を行い、次
に、トリミング加工を施した開口端に口絞り加工を施し
て所定内径を有する略フランジ状の他端内向き片を形成
し、最後に、有底円筒体の底部に底抜き加工を施して他
端内向き片と同内径を有する略フランジ状の一端内向き
片を形成することを特徴とした薄肉テープ案内筒の製造
方法。３、金属板材に再絞り加工を施して薄肉の細長い有底円
筒体に形成し、次に、この有底円筒体の開口端にフラン
ジ押し加工によりフランジを形成し、その後、この有底
円筒体の底部に底抜き加工を施して略フランジ状の一端
内向き片を形成し、次に、この一端内向き片に内側に向
ってバーリング加工を施して所定径の内周面を有する一
端曲げ込み片を形成し、更に次に、前記フランジにトリ
ミング加工を施して前記開口端の端面成形を行ない、そ
の後、トリミング加工を施した開口端に口絞り加工を施
して略フランジ状の他端内向き片を形成すると共に、こ
の他端内向き片を内側に向って曲げ込み前記一端曲げ込
み片と同径の内周面を有する他端曲げ込み片を形成する
ことを特徴とした薄肉テープ案内筒の製造方法。４、金属板材に再絞り加工を施して薄肉の細長い有底円
筒体に形成し、次に、この有底円筒体の開口端にフラン
ジ押し加工によりフランジを形成し、その後、フランジ
にトリミング加工を施して開口端の端面成形を行い、更
に次に、トリミング加工を施した開口端に口絞り加工を
施して略フランジ状の他端内向き片を形成し、次に有底
円筒体の底部に底抜き加工を施して略フランジ状の一端
内向き片を形成し、最後に一端内向き片に内側に向って
バーリング加工を施して所定径の内周面を有する一端曲
げ込み片を形成すると共に他端内向き片を内側に向って
曲げ込み前記一端曲げ込み片と同径の内周面を有する他
端曲げ込み片を形成することを特徴とした薄肉テープ案
内筒の製造方法。