JP3259791B2 - ステッピングモータのステータの櫛歯の製造方法 - Google Patents
ステッピングモータのステータの櫛歯の製造方法Info
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- JP3259791B2 JP3259791B2 JP07105393A JP7105393A JP3259791B2 JP 3259791 B2 JP3259791 B2 JP 3259791B2 JP 07105393 A JP07105393 A JP 07105393A JP 7105393 A JP7105393 A JP 7105393A JP 3259791 B2 JP3259791 B2 JP 3259791B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ステッピングモータの
ステータの櫛歯の製造方法に関し、特にステータの外側
円筒部の直径が１０〜１００ｍｍの小型のステッピング
モータのステータの櫛歯の製造方法に関する。
ステータの櫛歯の製造方法に関し、特にステータの外側
円筒部の直径が１０〜１００ｍｍの小型のステッピング
モータのステータの櫛歯の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ステッピングモータのステータには、励
磁コイルを取付ける複数の磁極歯（櫛歯）が円周方向に
等間隔で形成されるが、これらの櫛歯は、励磁コイルの
励磁によって発生する有効磁束を大きくするためには、
長い方がよい。しかし、従来通り、１枚の枠板の中央部
を単に打ち抜き加工して櫛歯を形成すると、櫛歯の長さ
は、打ち抜き加工の径の２分の１未満となり、大きな有
効磁束を得るには限界があった。この問題を解決するた
めのステータの製造方法が特公昭５７−２１１９６４号
公報（特願昭５６−９８００７）に提案されている。
磁コイルを取付ける複数の磁極歯（櫛歯）が円周方向に
等間隔で形成されるが、これらの櫛歯は、励磁コイルの
励磁によって発生する有効磁束を大きくするためには、
長い方がよい。しかし、従来通り、１枚の枠板の中央部
を単に打ち抜き加工して櫛歯を形成すると、櫛歯の長さ
は、打ち抜き加工の径の２分の１未満となり、大きな有
効磁束を得るには限界があった。この問題を解決するた
めのステータの製造方法が特公昭５７−２１１９６４号
公報（特願昭５６−９８００７）に提案されている。
【０００３】この公報に提案されているステータの製造
方法は、概略すると、最初に、図９（ａ）の断面図に示
すように、１枚の枠板１０の中央部１４をふくらみ成形
し、次に、図９（ｂ）の断面図に示すように、ほぼその
中央部１４を櫛歯部分１６を残して打ち抜くように打ち
抜き加工し、最後に、図９（ｃ）の断面図に示すよう
に、櫛歯部分１６をバーリング加工によって枠板に対し
て直角となるようにすることによって、ステータを製造
するものである。この製造方法によると、櫛歯の長さを
打ち抜き加工の径の２分の１以上にすることができる。
なお、図中、符号１２は枠板１０の外周部分を示し、１
８は打ち抜きによって形成された中央の穴を示し、２０
は抜カスを示す。
方法は、概略すると、最初に、図９（ａ）の断面図に示
すように、１枚の枠板１０の中央部１４をふくらみ成形
し、次に、図９（ｂ）の断面図に示すように、ほぼその
中央部１４を櫛歯部分１６を残して打ち抜くように打ち
抜き加工し、最後に、図９（ｃ）の断面図に示すよう
に、櫛歯部分１６をバーリング加工によって枠板に対し
て直角となるようにすることによって、ステータを製造
するものである。この製造方法によると、櫛歯の長さを
打ち抜き加工の径の２分の１以上にすることができる。
なお、図中、符号１２は枠板１０の外周部分を示し、１
８は打ち抜きによって形成された中央の穴を示し、２０
は抜カスを示す。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来例
の製造方法の工程には以下のような問題点があった。 （１）ステータは通常トランスファプレスによって枠板
を順送りして製造される。そして、打ち抜き工程は、図
１０に示すように、枠板１０を下方からダイ３０で支持
し、パンチ３２で打ち抜くが、ダイの強度上、ステータ
の櫛歯を１工程で打ち抜くことができずに通常は２、３
工程に分割して行う。なお、図中、符号３４はストリッ
パを示し、ＴD はダイの穴部の間の間隔を示す。例え
ば、３工程に分割して打ち抜く場合を例に挙げると、図
１１の部分平面図に示すように、最初に、ＮＯ１で表示
する部分（２つの櫛歯１６となる部分の両側部分）を打
ち抜き、次に、ＮＯ２で表示する部分（２つの櫛歯１６
となる部分の間の部分）を打ち抜き、最後に、ＮＯ３で
表示する部分１８（中央の穴）を打ち抜くことによって
櫛歯を製造する場合である（図１２（ａ）、図１２
（ｂ）、図１２（ｃ）は枠板全体における３工程を示
す）。なお、このように打ち抜きを３工程に分割する
と、ダイの穴部３０ａの間隔ＴD を広くとれるので、ダ
イの強度上の問題はない。
の製造方法の工程には以下のような問題点があった。 （１）ステータは通常トランスファプレスによって枠板
を順送りして製造される。そして、打ち抜き工程は、図
１０に示すように、枠板１０を下方からダイ３０で支持
し、パンチ３２で打ち抜くが、ダイの強度上、ステータ
の櫛歯を１工程で打ち抜くことができずに通常は２、３
工程に分割して行う。なお、図中、符号３４はストリッ
パを示し、ＴD はダイの穴部の間の間隔を示す。例え
ば、３工程に分割して打ち抜く場合を例に挙げると、図
１１の部分平面図に示すように、最初に、ＮＯ１で表示
する部分（２つの櫛歯１６となる部分の両側部分）を打
ち抜き、次に、ＮＯ２で表示する部分（２つの櫛歯１６
となる部分の間の部分）を打ち抜き、最後に、ＮＯ３で
表示する部分１８（中央の穴）を打ち抜くことによって
櫛歯を製造する場合である（図１２（ａ）、図１２
（ｂ）、図１２（ｃ）は枠板全体における３工程を示
す）。なお、このように打ち抜きを３工程に分割する
と、ダイの穴部３０ａの間隔ＴD を広くとれるので、ダ
イの強度上の問題はない。
【０００５】しかし、３工程に分割して打ち抜くと、図
１１に示すように、第２工程の打ち抜き時に櫛歯１６は
第１工程で打ち抜かれた部分の方向（矢印Ｘの方向）に
力を受け、点線で示すように円周方向に変形して打ち抜
かれる（図１３は枠板全体を示す）。このように変形し
た櫛歯１６を後のバーリング工程で枠板に対して直角に
加工した場合、図１４に示すように、櫛歯１６は円周方
向に変形した状態で加工されることになる。このような
ステータを用いてステッピングモータを構成すると、ス
テップ角度の割出しがばらつき、位置決め精度が低下す
ることになる。
１１に示すように、第２工程の打ち抜き時に櫛歯１６は
第１工程で打ち抜かれた部分の方向（矢印Ｘの方向）に
力を受け、点線で示すように円周方向に変形して打ち抜
かれる（図１３は枠板全体を示す）。このように変形し
た櫛歯１６を後のバーリング工程で枠板に対して直角に
加工した場合、図１４に示すように、櫛歯１６は円周方
向に変形した状態で加工されることになる。このような
ステータを用いてステッピングモータを構成すると、ス
テップ角度の割出しがばらつき、位置決め精度が低下す
ることになる。
【０００６】（２）また、図１５に示すように、打ち抜
きを１工程で行う場合には、前述の３工程の打ち抜きに
よって生じる前述の問題（櫛歯の変形）は解消するが、
以下に記載するような新たな別の問題が生じる。即ち、
図１６に示すように、ダイの穴部３０ａの間の間隔ＴD
が狭くなる部分があり（櫛歯の先端に該当する部分）、
特にこの間隔ＴD が枠板の板厚ｔより狭くなると、ダイ
強度が不足し、ダイが破損し易くなり、多量生産が不可
能になる。
きを１工程で行う場合には、前述の３工程の打ち抜きに
よって生じる前述の問題（櫛歯の変形）は解消するが、
以下に記載するような新たな別の問題が生じる。即ち、
図１６に示すように、ダイの穴部３０ａの間の間隔ＴD
が狭くなる部分があり（櫛歯の先端に該当する部分）、
特にこの間隔ＴD が枠板の板厚ｔより狭くなると、ダイ
強度が不足し、ダイが破損し易くなり、多量生産が不可
能になる。
【０００７】また、打ち抜きクリアランス（Ｃ）は、枠
板の板厚をｔとすると、図１７に示すように、通常約
０．０５ｔ程度に設定される。したがって、図１７、図
１６に示すように抜カス２０がダイの穴部３２ａに摩擦
保持され、堆積されることになる。打ち抜きを１工程で
行う場合、次の枠板の打ち抜き時に堆積した抜カスの保
持側圧力がダイ側壁に作用しダイ破損を促す要因でもあ
る。
板の板厚をｔとすると、図１７に示すように、通常約
０．０５ｔ程度に設定される。したがって、図１７、図
１６に示すように抜カス２０がダイの穴部３２ａに摩擦
保持され、堆積されることになる。打ち抜きを１工程で
行う場合、次の枠板の打ち抜き時に堆積した抜カスの保
持側圧力がダイ側壁に作用しダイ破損を促す要因でもあ
る。
【０００８】（３）また、枠板となる材料としては表面
処理鋼板が用いられるが、表面処理鋼板はその圧延特性
により板厚にバラツキがあり、例えば、幅方向と圧延方
向の板厚に対して通常は４％程度のバラツキ幅がある
（図１８参照）。このようなバラツキのある板厚の枠板
を用いて打ち抜きによって形成した櫛歯をバーリング加
工で曲げると、図１９に示すように、直角精度が約±１
°（度）の範囲でバラツキ、製品精度±１０’（分）を
満足することができず、その枠板を用いてステッピング
モータを製造すると、モータ性能の悪化を招くことにな
る。
処理鋼板が用いられるが、表面処理鋼板はその圧延特性
により板厚にバラツキがあり、例えば、幅方向と圧延方
向の板厚に対して通常は４％程度のバラツキ幅がある
（図１８参照）。このようなバラツキのある板厚の枠板
を用いて打ち抜きによって形成した櫛歯をバーリング加
工で曲げると、図１９に示すように、直角精度が約±１
°（度）の範囲でバラツキ、製品精度±１０’（分）を
満足することができず、その枠板を用いてステッピング
モータを製造すると、モータ性能の悪化を招くことにな
る。
【０００９】したがって、本発明の目的は、前述の打ち
抜き工程およびバーリング工程の問題点を解消するため
に、新規な打ち抜き工程を用いると共に、バーリング工
程前に櫛歯部分の板厚を均等にする工程を用いたステッ
ピングモータのステータの櫛歯の製造方法を提供するこ
とにある。
抜き工程およびバーリング工程の問題点を解消するため
に、新規な打ち抜き工程を用いると共に、バーリング工
程前に櫛歯部分の板厚を均等にする工程を用いたステッ
ピングモータのステータの櫛歯の製造方法を提供するこ
とにある。
【００１０】
【課題を解決しようとする手段】前述の目的を達成する
ために、本発明は、ステッピングモータのステータの櫛
歯の製造方法において、櫛歯が形成される部分と抜カス
となる部分を容易に分離可能な状態にするように枠板に
ハーフピアスアンドプッシュバックを行い、抜カス部分
を櫛歯部分から分離するように抜き落としを行い、櫛歯
部分を所定の角度に曲げると共に各櫛歯部分の板厚が均
等になるように櫛歯部分を潰し、櫛歯部分を枠板の外周
部に対して直角に曲げることを特徴とするステッピング
モータのステータの櫛歯の製造方法を採用するものであ
る。
ために、本発明は、ステッピングモータのステータの櫛
歯の製造方法において、櫛歯が形成される部分と抜カス
となる部分を容易に分離可能な状態にするように枠板に
ハーフピアスアンドプッシュバックを行い、抜カス部分
を櫛歯部分から分離するように抜き落としを行い、櫛歯
部分を所定の角度に曲げると共に各櫛歯部分の板厚が均
等になるように櫛歯部分を潰し、櫛歯部分を枠板の外周
部に対して直角に曲げることを特徴とするステッピング
モータのステータの櫛歯の製造方法を採用するものであ
る。
【００１１】なお、櫛歯の長さを、打ち抜き加工の径の
２分の１以上にする必要があるときには、ハーフピアス
アンドプッシュバックの前に、枠板の中央部を張出成形
する。
２分の１以上にする必要があるときには、ハーフピアス
アンドプッシュバックの前に、枠板の中央部を張出成形
する。
【００１２】
【実施例】次に、本発明の実施例を説明する。
【００１３】（実施例１）最初に、図１を参照して、本
発明の実施例１のステッピングモータのステータの櫛歯
の製造方法の主要な工程を概略する。図１（ａ）に示す
ように、第１工程として、点線で示すように既に外側円
筒部が形成された枠板１０を張出成形して中央部１４を
張り出させる。この張出成形工程は、櫛歯の長さを、打
ち抜き加工の径の２分の１以上にするために必要な工程
であり、特に櫛歯の長さを長くする必要がない場合に
は、この第１工程は必要でない（後述の実施例２参
照）。
発明の実施例１のステッピングモータのステータの櫛歯
の製造方法の主要な工程を概略する。図１（ａ）に示す
ように、第１工程として、点線で示すように既に外側円
筒部が形成された枠板１０を張出成形して中央部１４を
張り出させる。この張出成形工程は、櫛歯の長さを、打
ち抜き加工の径の２分の１以上にするために必要な工程
であり、特に櫛歯の長さを長くする必要がない場合に
は、この第１工程は必要でない（後述の実施例２参
照）。
【００１４】次に、第２工程として、図１（ｂ）に示す
ように、櫛歯１６が形成される部分と抜カス２０となる
部分を容易に分離可能な状態にするために、ハーフピア
スアンドプッシュバックを行う。詳細には、図３〜図５
を参照して後述するが、このハーフピアスアンドプッシ
ュバック工程は、ハーフパンチを用いて枠板の板厚の８
０〜９０％のパンチ工程を行った後、下方からプッシュ
バックバネにより抜カスを上方に押し戻して、次に説明
する第３工程の抜カス落とし工程で抜カスを分離できる
ようにするものである。このハーフピアスアンドプッシ
ュバック工程は、１工程で行うことができるので、従来
例で生じた櫛歯の変形を生じさせない。
ように、櫛歯１６が形成される部分と抜カス２０となる
部分を容易に分離可能な状態にするために、ハーフピア
スアンドプッシュバックを行う。詳細には、図３〜図５
を参照して後述するが、このハーフピアスアンドプッシ
ュバック工程は、ハーフパンチを用いて枠板の板厚の８
０〜９０％のパンチ工程を行った後、下方からプッシュ
バックバネにより抜カスを上方に押し戻して、次に説明
する第３工程の抜カス落とし工程で抜カスを分離できる
ようにするものである。このハーフピアスアンドプッシ
ュバック工程は、１工程で行うことができるので、従来
例で生じた櫛歯の変形を生じさせない。
【００１５】次に、第３工程として、図１（ｃ）に示す
ように、分離可能になっている抜カス２０を落とす抜カ
ス落としを行う。詳細には、図６を参照して後述する
が、この抜カス落とし工程では、ハーフピアスアンドプ
ッシュバックで用いたハーフパンチより径の小さいパン
チおよびハーフピアスアンドプッシュバックで用いたダ
イより穴部の径の大きなダイを用いるので、従来例で生
じたようなダイの穴部内での抜カスの堆積が生じること
なく落下し、ダイ破損は生じない。
ように、分離可能になっている抜カス２０を落とす抜カ
ス落としを行う。詳細には、図６を参照して後述する
が、この抜カス落とし工程では、ハーフピアスアンドプ
ッシュバックで用いたハーフパンチより径の小さいパン
チおよびハーフピアスアンドプッシュバックで用いたダ
イより穴部の径の大きなダイを用いるので、従来例で生
じたようなダイの穴部内での抜カスの堆積が生じること
なく落下し、ダイ破損は生じない。
【００１６】次に、第４工程として、図１（ｄ）に示す
ように、櫛歯１６をほぼ４５°に曲げると同時に板厚を
例えば１０％程度潰す４５°曲げ兼板厚潰しを行う。な
お、櫛歯を潰すとき、各櫛歯の板厚が均等になるように
潰す。各櫛歯の板厚が均等に潰されるので、次工程のバ
ーリング工程で櫛歯を枠板の外周部に対して直角に曲げ
る際、各櫛歯に均等な力が掛かり、曲げ直角精度を向上
させることができる。
ように、櫛歯１６をほぼ４５°に曲げると同時に板厚を
例えば１０％程度潰す４５°曲げ兼板厚潰しを行う。な
お、櫛歯を潰すとき、各櫛歯の板厚が均等になるように
潰す。各櫛歯の板厚が均等に潰されるので、次工程のバ
ーリング工程で櫛歯を枠板の外周部に対して直角に曲げ
る際、各櫛歯に均等な力が掛かり、曲げ直角精度を向上
させることができる。
【００１７】最後に、第５工程として、図１（ｅ）に示
すように、櫛歯１６を枠板の外周部１２に対して直角に
折り曲げるためにバーリング加工を行う。
すように、櫛歯１６を枠板の外周部１２に対して直角に
折り曲げるためにバーリング加工を行う。
【００１８】図２は、前述の工程によって櫛歯が形成さ
れたステッピングモータのステータを示す斜視図であ
る。
れたステッピングモータのステータを示す斜視図であ
る。
【００１９】次に、図３〜図５を参照して、第２工程と
してのハーフピアスアンドプッシュバック工程について
説明する。図３はハーフピアスアンドプッシュバック工
程で用いる部材と動作を説明するための断面図であり、
図４はハーフピアス状態を示す断面図であり、図５はハ
ーフピアス後のプッシュバック状態を示す断面図であ
る。図３に示すように、この工程では、枠板１０を支持
するダイ４０と、ダイ４０で支持した枠板にパンチを行
うハーフパンチ４２が用いられ、ダイ４０の穴部にはノ
ックアウト４４が配置され、このノックアウト４４は常
時プッシュバックバネ４６によって上方に付勢されてい
る。なお、図中、符号４８はストリッパを示す。ダイ４
０で支持された枠板１０に対してハーフパンチ４２によ
って板厚ｔの８０〜９０％（０．８〜０．９ｔ）程度パ
ンチ工程を行って櫛歯を形成すると共に抜カスを容易に
分離可能な状態にし、パンチ工程を停止し、プッシュバ
ックバネ４６によって、ノックアウト４４を介して抜カ
スを上方にプッシュバックさせる。即ち、図４に示すよ
うに、一旦板厚の８０〜９０％程度パンチ工程を行い、
図５に示すように、その後プッシュバックを行って板厚
の５０〜６０％（０．５〜０．６ｔ）まで押し戻す。１
工程でハーフピアスアンドプッシュバック工程を行って
いるが、このように完全に打ち抜くことなく途中でプッ
シュバックさせているので、ダイの強度不足を起こすこ
とがなく、また従来例で生じた問題（櫛歯の変形）を防
ぐことができる。
してのハーフピアスアンドプッシュバック工程について
説明する。図３はハーフピアスアンドプッシュバック工
程で用いる部材と動作を説明するための断面図であり、
図４はハーフピアス状態を示す断面図であり、図５はハ
ーフピアス後のプッシュバック状態を示す断面図であ
る。図３に示すように、この工程では、枠板１０を支持
するダイ４０と、ダイ４０で支持した枠板にパンチを行
うハーフパンチ４２が用いられ、ダイ４０の穴部にはノ
ックアウト４４が配置され、このノックアウト４４は常
時プッシュバックバネ４６によって上方に付勢されてい
る。なお、図中、符号４８はストリッパを示す。ダイ４
０で支持された枠板１０に対してハーフパンチ４２によ
って板厚ｔの８０〜９０％（０．８〜０．９ｔ）程度パ
ンチ工程を行って櫛歯を形成すると共に抜カスを容易に
分離可能な状態にし、パンチ工程を停止し、プッシュバ
ックバネ４６によって、ノックアウト４４を介して抜カ
スを上方にプッシュバックさせる。即ち、図４に示すよ
うに、一旦板厚の８０〜９０％程度パンチ工程を行い、
図５に示すように、その後プッシュバックを行って板厚
の５０〜６０％（０．５〜０．６ｔ）まで押し戻す。１
工程でハーフピアスアンドプッシュバック工程を行って
いるが、このように完全に打ち抜くことなく途中でプッ
シュバックさせているので、ダイの強度不足を起こすこ
とがなく、また従来例で生じた問題（櫛歯の変形）を防
ぐことができる。
【００２０】次に、図６を参照して、第３工程としての
抜カス落とし工程を説明すると、図６は、抜カス落とし
工程で用いる部材と動作を説明するための部分断面図で
ある。図６に示すように、この工程では、ダイ５０とパ
ンチ５２が用いられて、前工程のハーフピアスアンドプ
ッシュバック工程で容易に分離可能になった抜カス２０
を抜き落とす。この抜カス落とし工程で用いるパンチ力
は比較的低い値で十分であるので、板厚をｔとすると、
ダイ５０の穴部の内周部分と抜カス２０の端部とのクリ
アランスが、例えば、０．１ｔであるような比較的ギャ
ップがあるダイを用い、またパンチ５２と抜カス２０の
端部とのクリアランスも０．０５ｔであるような比較的
ギャップがあるパンチを用いることができる。ダイ５０
の穴部の内周部分と抜カス２０の端部とのクリアランス
が大きいので、抜カスは全て落下し、従来例で生じた問
題（ダイの穴部内での抜カスの堆積およびその結果生じ
るダイの破損）が生じない。
抜カス落とし工程を説明すると、図６は、抜カス落とし
工程で用いる部材と動作を説明するための部分断面図で
ある。図６に示すように、この工程では、ダイ５０とパ
ンチ５２が用いられて、前工程のハーフピアスアンドプ
ッシュバック工程で容易に分離可能になった抜カス２０
を抜き落とす。この抜カス落とし工程で用いるパンチ力
は比較的低い値で十分であるので、板厚をｔとすると、
ダイ５０の穴部の内周部分と抜カス２０の端部とのクリ
アランスが、例えば、０．１ｔであるような比較的ギャ
ップがあるダイを用い、またパンチ５２と抜カス２０の
端部とのクリアランスも０．０５ｔであるような比較的
ギャップがあるパンチを用いることができる。ダイ５０
の穴部の内周部分と抜カス２０の端部とのクリアランス
が大きいので、抜カスは全て落下し、従来例で生じた問
題（ダイの穴部内での抜カスの堆積およびその結果生じ
るダイの破損）が生じない。
【００２１】次に、図７を参照して、第４工程としての
４５°曲げ兼板厚潰し工程を説明する。図７は４５°曲
げ兼板厚潰し工程で用いる部材と動作を説明するための
断面図である。この工程では、断面で４５°の傾斜面を
持つダイ６０と、これに対応して断面で４５°の傾斜面
を持つパンチ６２が用いられ、ハーフピアスアンドプッ
シュバック工程と抜カス落とし工程で形成された各櫛歯
１６を４５°に曲げると共に各櫛歯の板厚を元の板厚ｔ
から５〜１０％（０．０５ｔ〜０．１ｔ）程度潰して均
等な板厚にする（なお、同時に櫛歯の形状を直線状にし
ている）。各櫛歯の板厚が均等であるので、次工程のバ
ーリング工程で櫛歯を枠板の外周部に対して直角に曲げ
る際、各櫛歯に均等な力が掛かり、曲げ直角精度を向上
させることができる。
４５°曲げ兼板厚潰し工程を説明する。図７は４５°曲
げ兼板厚潰し工程で用いる部材と動作を説明するための
断面図である。この工程では、断面で４５°の傾斜面を
持つダイ６０と、これに対応して断面で４５°の傾斜面
を持つパンチ６２が用いられ、ハーフピアスアンドプッ
シュバック工程と抜カス落とし工程で形成された各櫛歯
１６を４５°に曲げると共に各櫛歯の板厚を元の板厚ｔ
から５〜１０％（０．０５ｔ〜０．１ｔ）程度潰して均
等な板厚にする（なお、同時に櫛歯の形状を直線状にし
ている）。各櫛歯の板厚が均等であるので、次工程のバ
ーリング工程で櫛歯を枠板の外周部に対して直角に曲げ
る際、各櫛歯に均等な力が掛かり、曲げ直角精度を向上
させることができる。
【００２２】（実施例２）次に、図８を参照して、本発
明の実施例２のステッピングモータのステータの櫛歯の
製造方法を説明する。図８は、実施例２の製造工程を説
明するための図である。実施例１では、櫛歯の長さを、
打ち抜き加工の径の２分の１以上にするために張出成形
工程を用いていたが、この実施例２は、特に櫛歯の長さ
を長くする必要がない場合であるので、張出成形工程を
行っていない。
明の実施例２のステッピングモータのステータの櫛歯の
製造方法を説明する。図８は、実施例２の製造工程を説
明するための図である。実施例１では、櫛歯の長さを、
打ち抜き加工の径の２分の１以上にするために張出成形
工程を用いていたが、この実施例２は、特に櫛歯の長さ
を長くする必要がない場合であるので、張出成形工程を
行っていない。
【００２３】最初に、図８（ａ）に示すように、ハーフ
ピアスアンドプッシュバック工程を行い、次に、図８
（ｂ）に示すように、抜カス落とし工程を行い、次に、
図８（ｃ）に示すように、４５°曲げ兼板厚潰し工程を
行い、最後に、図８（ｄ）に示すように、バーリング工
程を行う。これらの各工程は、実施例１の第２工程〜第
５工程にそれぞれ対応するので、詳細な説明は省略す
る。
ピアスアンドプッシュバック工程を行い、次に、図８
（ｂ）に示すように、抜カス落とし工程を行い、次に、
図８（ｃ）に示すように、４５°曲げ兼板厚潰し工程を
行い、最後に、図８（ｄ）に示すように、バーリング工
程を行う。これらの各工程は、実施例１の第２工程〜第
５工程にそれぞれ対応するので、詳細な説明は省略す
る。
【００２４】（実験例）従来例に対する本発明の製造方
法の効果を確認するために行った実験の結果を以下に記
載する。 （１）円周方向の倒れる変形角度は、従来例の製造工程
では、±３０’（分）であったが、本発明の製造工程で
は、±１０’（分）であった。 （２）曲げ直角精度は、従来例の製造工程では、±１°
（度）であったが、本発明の製造工程では、±１０’
（分）であった。
法の効果を確認するために行った実験の結果を以下に記
載する。 （１）円周方向の倒れる変形角度は、従来例の製造工程
では、±３０’（分）であったが、本発明の製造工程で
は、±１０’（分）であった。 （２）曲げ直角精度は、従来例の製造工程では、±１°
（度）であったが、本発明の製造工程では、±１０’
（分）であった。
【００２５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ハーフピアスアンドプッシュバック工程と抜カス落とし
工程を用いているので、２、３工程で打ち抜きを行う場
合に生じる櫛歯の円周方向の変形を防止し、また１工程
で打ち抜きを行う場合に生じるダイの破損を防止でき
る。
ハーフピアスアンドプッシュバック工程と抜カス落とし
工程を用いているので、２、３工程で打ち抜きを行う場
合に生じる櫛歯の円周方向の変形を防止し、また１工程
で打ち抜きを行う場合に生じるダイの破損を防止でき
る。
【００２６】さらに、バーリング工程前に、４５°曲げ
兼潰し工程を用いているので、櫛歯の板厚を均等にで
き、その結果、バーリング工程での直角に曲げる際、直
角精度を向上させることができる。
兼潰し工程を用いているので、櫛歯の板厚を均等にで
き、その結果、バーリング工程での直角に曲げる際、直
角精度を向上させることができる。
【図１】図１は、本発明の実施例１の製造工程を示す断
面図である。
面図である。
【図２】図２は、本発明の製造方法によって製造された
ステータを示す斜視図である。
ステータを示す斜視図である。
【図３】図３は、ハーフピアスアンドプッシュバック工
程で用いる部材と動作を説明するための断面図である。
程で用いる部材と動作を説明するための断面図である。
【図４】図４は、ハーフピアス状態を示す断面図であ
る。
る。
【図５】図５は、ハーフピアス後のプッシュバック状態
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図６】図６は、抜カス落とし工程で用いる部材と動作
を説明するための部分断面図である。
を説明するための部分断面図である。
【図７】図７は、４５°曲げ兼板厚潰し工程で用いる部
材と動作を説明するための断面図である。
材と動作を説明するための断面図である。
【図８】図８は、本発明の実施例２の製造工程を示す断
面図である。
面図である。
【図９】図９は、従来例の製造工程を示す断面図であ
る。
る。
【図１０】図１０は、従来例の打ち抜き工程で用いられ
る部材と動作を説明するための断面図である。
る部材と動作を説明するための断面図である。
【図１１】図１１は、従来例の複数工程での打ち抜きの
打抜き順序を説明するための平面図である。
打抜き順序を説明するための平面図である。
【図１２】図１２は、従来例の複数工程での打ち抜きの
打抜き順序を説明するための平面図である。
打抜き順序を説明するための平面図である。
【図１３】図１３は、従来例での打ち抜き工程で生じる
櫛歯の円周方向の変形を説明するための平面図である。
櫛歯の円周方向の変形を説明するための平面図である。
【図１４】図１４は、従来例での打ち抜き工程で生じる
櫛歯の円周方向の変形を説明するための側面図である。
櫛歯の円周方向の変形を説明するための側面図である。
【図１５】図１５は、従来例の１工程での打ち抜きを説
明するための平面図である。
明するための平面図である。
【図１６】図１６は、従来例の１工程での打ち抜きで用
いられる部材および動作を説明するための断面図であ
る。
いられる部材および動作を説明するための断面図であ
る。
【図１７】図１７は、従来例で用いるクリアランスを説
明するための断面図である。
明するための断面図である。
【図１８】図１８は、枠板として用いられる表面処理鋼
板の側面図である。
板の側面図である。
【図１９】図１９は、従来例の直角精度を説明するため
の側面図である。
の側面図である。
１０ 枠板 １２ 枠板の外周部 １４ 枠板の張出成形された中央部 １６ 櫛歯 ２０ 抜カス ３０、４０、５０、６０ ダイ ３２、４２、５２、６２ パンチ
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｈ０２Ｋ 15/02 Ｈ０２Ｋ 15/02 Ｄ (56)参考文献 特開 平５−328698（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−91712（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−211964（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−66934（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−200262（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−29350（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H02K 37/14 535 H02K 15/02
Claims (2)
- 【請求項１】 ステッピングモータのステータの櫛歯の
製造方法において、櫛歯が形成される部分と抜カスとな
る部分を容易に分離可能な状態にするように枠板にハー
フピアスアンドプッシュバックを行い、抜カス部分を櫛
歯部分から分離するように抜き落としを行い、櫛歯部分
を所定の角度に曲げると共に各櫛歯部分の板厚が均等に
なるように櫛歯部分を潰し、櫛歯部分を枠板の外周部に
対して直角に曲げることを特徴とするステッピングモー
タのステータの櫛歯の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載のステッピングモータのス
テータの櫛歯の製造方法において、前記ハーフピアスア
ンドプッシュバックを行う前に、枠板の中央部を張り出
させるために張出成形を行うことを特徴とするステッピ
ングモータのステータの櫛歯の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07105393A JP3259791B2 (ja) | 1993-03-05 | 1993-03-05 | ステッピングモータのステータの櫛歯の製造方法 |
| US08/203,579 US5526560A (en) | 1993-03-05 | 1994-03-01 | Method for manufacturing a stator of a stepping motor |
| DE69403510T DE69403510T2 (de) | 1993-03-05 | 1994-03-03 | Verfahren zur Herstellung des Stators eines Schrittmotors |
| EP94103188A EP0614261B1 (en) | 1993-03-05 | 1994-03-03 | Method for manufacturing a stator of a stepping motor |
| CN94102634A CN1058816C (zh) | 1993-03-05 | 1994-03-04 | 步进电动机定子的制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07105393A JP3259791B2 (ja) | 1993-03-05 | 1993-03-05 | ステッピングモータのステータの櫛歯の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06261532A JPH06261532A (ja) | 1994-09-16 |
| JP3259791B2 true JP3259791B2 (ja) | 2002-02-25 |
Family
ID=13449400
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07105393A Expired - Lifetime JP3259791B2 (ja) | 1993-03-05 | 1993-03-05 | ステッピングモータのステータの櫛歯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3259791B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3574064B2 (ja) * | 2000-10-19 | 2004-10-06 | 三洋電機株式会社 | 電動機用固定子鉄板の製造方法 |
| JP2009165273A (ja) * | 2008-01-07 | 2009-07-23 | Hitachi Ltd | 回転電機用固定子鉄心構造およびその製造方法 |
-
1993
- 1993-03-05 JP JP07105393A patent/JP3259791B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06261532A (ja) | 1994-09-16 |
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