JPH01261515A - 半割軸受の製造方法 - Google Patents
半割軸受の製造方法Info
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- JPH01261515A JPH01261515A JP63085983A JP8598388A JPH01261515A JP H01261515 A JPH01261515 A JP H01261515A JP 63085983 A JP63085983 A JP 63085983A JP 8598388 A JP8598388 A JP 8598388A JP H01261515 A JPH01261515 A JP H01261515A
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- 238000003754 machining Methods 0.000 claims abstract description 8
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- 238000004049 embossing Methods 0.000 claims description 3
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
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- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
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- F16C41/008—Identification means, e.g. markings, RFID-tags; Data transfer means
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-
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- F16C2220/00—Shaping
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2223/00—Surface treatments; Hardening; Coating
- F16C2223/02—Mechanical treatment, e.g. finishing
- F16C2223/04—Mechanical treatment, e.g. finishing by sizing, by shaping to final size by small plastic deformation, e.g. by calibrating or coining
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は半割軸受の製造方法に関する。
（従来の技術）
従来、半割軸受のＷＩＪ造方法として特公昭５６−４１
３４２号公報に開示された方法が知られている。この方
法では、材料の細長片を長さ方向に段階的にプレスに送
り込み、ｍ長片が１段階進むごとにプレスを作動させて
細長片を次々に横方向に切断して多数の異なるブランク
を形成し、これらのブランクをプレス加工することによ
って半割形状の軸受外板を製造している。
３４２号公報に開示された方法が知られている。この方
法では、材料の細長片を長さ方向に段階的にプレスに送
り込み、ｍ長片が１段階進むごとにプレスを作動させて
細長片を次々に横方向に切断して多数の異なるブランク
を形成し、これらのブランクをプレス加工することによ
って半割形状の軸受外板を製造している。
（発明が解決しようとする課題）
この公知の方法には次のような問題魚がある。
すなわち、
１）プレスに送給する帯状板は半割軸受のほぼ円周長さ
に切断したものを必要とするか、あるいは、プレス金型
内で切断を必要とし、そのため、切断くず（チップ）が
生じ、歩留りが悪い。
に切断したものを必要とするか、あるいは、プレス金型
内で切断を必要とし、そのため、切断くず（チップ）が
生じ、歩留りが悪い。
２）エンボス加工法により面取りしたつらなるブランク
に対し、対向するＶ満に沿って切断を施すため、切断面
は破断面を伴った形状となり、外観上およびエンジン組
み付は時に微小片の脱落のおそれがある。
に対し、対向するＶ満に沿って切断を施すため、切断面
は破断面を伴った形状となり、外観上およびエンジン組
み付は時に微小片の脱落のおそれがある。
３）切断したブランクを曲げパンチによってコイニング
型の半円筒形内部に押込む過程は各々が接触する微小面
のＩ！？擦のみに頼っているためＦ？！ｍのアンバラン
スによりブランクが移動するおそれがある。
型の半円筒形内部に押込む過程は各々が接触する微小面
のＩ！？擦のみに頼っているためＦ？！ｍのアンバラン
スによりブランクが移動するおそれがある。
４）前記過程において、曲げ加工が中はどまで進行した
過程で、曲げパンチの頂部よりブランクが浮き上がり、
ブランクは曲げパンチの半径より小さい半径となる。そ
のまま、成形が進行し、ブランクは再び曲げパンチの形
となるため、軸受台金に無理な力がかかる。
過程で、曲げパンチの頂部よりブランクが浮き上がり、
ブランクは曲げパンチの半径より小さい半径となる。そ
のまま、成形が進行し、ブランクは再び曲げパンチの形
となるため、軸受台金に無理な力がかかる。
（課題を解決するための手段）
本発明の目的は上述した従来技術の課題を解決する半割
軸受製造方法を提供することにある。
軸受製造方法を提供することにある。
上記目的を達成すべく、本発明は帯板から半割軸受を製
造する方法であって、幅広の帯状板に対して両幅面と面
取りの加工を行なって目的の半割軸受の幅に合った幅を
有する帯状板に連続的に切削加工する段階と、切削加工
した帯状板を目的とする半割軸受の長さに合わせた長さ
に切断してブランクを形成し、このブランクを肉厚方向
に拘束しつつその両端部で曲げ加工する段階と、曲げ加
工したブランクをさらに肉厚方向に拘束しつつほぼ半割
軸受最終形状にみあう半円形状に曲げ加工する段階と、
この半円形のブランクを外周面、内周面を拘束しつつ長
さを減じ、さらに、幅方向の拘束を行ないながら成形加
工する段階と、この成形加工した成形品に袖穴加工、ノ
ツプ加工を施す段階とを含むことを特徴とする方法を提
供する。
造する方法であって、幅広の帯状板に対して両幅面と面
取りの加工を行なって目的の半割軸受の幅に合った幅を
有する帯状板に連続的に切削加工する段階と、切削加工
した帯状板を目的とする半割軸受の長さに合わせた長さ
に切断してブランクを形成し、このブランクを肉厚方向
に拘束しつつその両端部で曲げ加工する段階と、曲げ加
工したブランクをさらに肉厚方向に拘束しつつほぼ半割
軸受最終形状にみあう半円形状に曲げ加工する段階と、
この半円形のブランクを外周面、内周面を拘束しつつ長
さを減じ、さらに、幅方向の拘束を行ないながら成形加
工する段階と、この成形加工した成形品に袖穴加工、ノ
ツプ加工を施す段階とを含むことを特徴とする方法を提
供する。
また、本発明は帯板から半割軸受を製造する方法であっ
て、幅広の帯状板に対して両幅面または面取りあるいは
これら両方の加工を行なって目的の半割軸受の幅に合っ
た幅を有する帯状板に連続的に切削加工する段階と、切
削加工した帯状板を目的とする半割軸受の長さに合わせ
た長さに切断してブランクを形成し、このブランクを肉
厚り向に拘束しつつその両端部で曲げ加工する段階と、
曲げ加工したブランクをさらに肉厚方向に拘束しつつほ
ぼ半割軸受最終形状にみあう半円形状に曲げ加工する段
階と、この半円形のブランクを外周面、内周面を拘束し
つつ良さを減じ、さらに、幅方向の拘束を行ないながら
成形加工する段階と、この成形加工した成形品に油穴加
工、ノツチ加工、油溝加■のうちの少なくとも１つの加
工を施す段階とを含むことを特徴とする方法を提供する
。
て、幅広の帯状板に対して両幅面または面取りあるいは
これら両方の加工を行なって目的の半割軸受の幅に合っ
た幅を有する帯状板に連続的に切削加工する段階と、切
削加工した帯状板を目的とする半割軸受の長さに合わせ
た長さに切断してブランクを形成し、このブランクを肉
厚り向に拘束しつつその両端部で曲げ加工する段階と、
曲げ加工したブランクをさらに肉厚方向に拘束しつつほ
ぼ半割軸受最終形状にみあう半円形状に曲げ加工する段
階と、この半円形のブランクを外周面、内周面を拘束し
つつ良さを減じ、さらに、幅方向の拘束を行ないながら
成形加工する段階と、この成形加工した成形品に油穴加
工、ノツチ加工、油溝加■のうちの少なくとも１つの加
工を施す段階とを含むことを特徴とする方法を提供する
。
さらに、本発明は帯板から半割軸受を製造する方法であ
って、幅広の帯状板に対して幅加工、面取り加工、油溝
加工、袖穴加工、肉厚加工、エンボス加工、マーク刻印
加工のうち少なくとも１つの加工を行なって目的の半割
軸受の幅に合った幅を有する帯状板に連続的に切削加工
する段階と、切削加工した帯状板を目的とする半割軸受
の長さに合わせ／、：長さに切断してブランクを形成し
、このブランクを肉厚方向に拘束しつつその両端部で曲
げ加工する段階と、曲げ加工したブランクをさらに肉厚
方向に拘束しつつほば半割軸受最終形状にみあう半円形
状に曲げ加工する段階と、この半円形のブランクを外周
面、内周面を拘束しつつ長さを減じ、さらに、幅方向の
拘束を行いながら成形加工する段階とを含むことを特徴
とする方法を提供する。
って、幅広の帯状板に対して幅加工、面取り加工、油溝
加工、袖穴加工、肉厚加工、エンボス加工、マーク刻印
加工のうち少なくとも１つの加工を行なって目的の半割
軸受の幅に合った幅を有する帯状板に連続的に切削加工
する段階と、切削加工した帯状板を目的とする半割軸受
の長さに合わせ／、：長さに切断してブランクを形成し
、このブランクを肉厚方向に拘束しつつその両端部で曲
げ加工する段階と、曲げ加工したブランクをさらに肉厚
方向に拘束しつつほば半割軸受最終形状にみあう半円形
状に曲げ加工する段階と、この半円形のブランクを外周
面、内周面を拘束しつつ長さを減じ、さらに、幅方向の
拘束を行いながら成形加工する段階とを含むことを特徴
とする方法を提供する。
（実施例）
以下、添付図面を参照しながら本発明の半割軸受製造方
法を説明する。
法を説明する。
第１図を参照して、本発明の方ｄ：によれば、第１王程
において、成る幅の帯状板１０を両幅面および半割軸受
の内外周面取りに対応する面取りを連続的に切削工具１
２によって切削加工して半割軸受に必要な幅狭の帯状板
１４を形成する。このとき、幅方向の切削量は片側０．
０５ｓ〜０．１Ｍ程度が望ましい。
において、成る幅の帯状板１０を両幅面および半割軸受
の内外周面取りに対応する面取りを連続的に切削工具１
２によって切削加工して半割軸受に必要な幅狭の帯状板
１４を形成する。このとき、幅方向の切削量は片側０．
０５ｓ〜０．１Ｍ程度が望ましい。
第２工程において、半割軸受の外周面となる表面に商標
、部品番号等のマーク１６を刻印する。
、部品番号等のマーク１６を刻印する。
第３工程において、帯状板１４を半割軸受のほぼ円周長
さにみあう長さに切断してブランク１８を形成する。こ
の切断したブランク１８の円周方向の両端部を高精度に
半円形に曲げ加工して半円形の半加工品２０とする。こ
れら切断、曲げ加工作業時に、ブランクは肉厚方向に対
して拘束する。
さにみあう長さに切断してブランク１８を形成する。こ
の切断したブランク１８の円周方向の両端部を高精度に
半円形に曲げ加工して半円形の半加工品２０とする。こ
れら切断、曲げ加工作業時に、ブランクは肉厚方向に対
して拘束する。
ヂ２４とによってほぼ半割軸受の最終形状にみあう最終
崖円形形状の半製品２６に曲げ加工する。
崖円形形状の半製品２６に曲げ加工する。
このとき、この半製品２６４ま第３工程と同じように肉
厚方向に拘束する。
厚方向に拘束する。
第５工程において、ｒｕａ度のコイニング型２２と成形
バンチ２４とにより半円形状の半製品２６を拘束しつつ
下方に押し下げ、第２図のブロック２８によって円筒長
を減することにより高粘度の半割軸受を得る。また、下
方に押し一トげた位置には幅方向に拘束する側根３０（
第２図）があり、ブロックによって減ぜられた材料が幅
方向へ移動することを矯正することにより材料の内部圧
力を高め、高精度な半割軸受を製造することができる。
バンチ２４とにより半円形状の半製品２６を拘束しつつ
下方に押し下げ、第２図のブロック２８によって円筒長
を減することにより高粘度の半割軸受を得る。また、下
方に押し一トげた位置には幅方向に拘束する側根３０（
第２図）があり、ブロックによって減ぜられた材料が幅
方向へ移動することを矯正することにより材料の内部圧
力を高め、高精度な半割軸受を製造することができる。
第６エ程において、成形した半割軸受製品３２に袖穴３
４とノツチ３６を形成する。
４とノツチ３６を形成する。
なお、前記各工程において、切断とブランクの円周方向
両端部の曲げ加工とを別々の−［程に分けてもよい。さ
らに、袖穴３４とノツチ３６の加工、ざらには、エンボ
ス加工、肉厚加工についても帯状板の状態で予め加工し
ておいてもよい。また、軸受の用途によって油溝等を必
要とするならば、帯板状態または曲げ成形後に新たに工
程を設けてもよい。
両端部の曲げ加工とを別々の−［程に分けてもよい。さ
らに、袖穴３４とノツチ３６の加工、ざらには、エンボ
ス加工、肉厚加工についても帯状板の状態で予め加工し
ておいてもよい。また、軸受の用途によって油溝等を必
要とするならば、帯板状態または曲げ成形後に新たに工
程を設けてもよい。
（発明の効果）
本発明の半割軸受製造方法は次のような効果がある。
１）半υ１軸受の円周長さに対する切断に際して切断く
ずを必要としないので、帯状板の歩留りが良い。
ずを必要としないので、帯状板の歩留りが良い。
２）幅面および面取り加工を切削で行なうため、外観上
良好であり、破所面がないため、エンジンに組み付ける
際に微小片が脱落することなくきれいなエンジン内部を
得ることができる。また、切削加工は連続的に行なわれ
るため工具の寿命が延びる。
良好であり、破所面がないため、エンジンに組み付ける
際に微小片が脱落することなくきれいなエンジン内部を
得ることができる。また、切削加工は連続的に行なわれ
るため工具の寿命が延びる。
３）ブランクの段階においてブランクの円周方向両端部
を予め曲げ加工することにより無叩なく半円形状に成形
することができる。なお、半円形の両端部付近の真円度
、真直度が向上する。
を予め曲げ加工することにより無叩なく半円形状に成形
することができる。なお、半円形の両端部付近の真円度
、真直度が向上する。
４）半円形状の曲げ加工する際にブランクを肉厚方向に
拘束することにより曲げパンチにブランクが常に接して
いるため＠受台金に無理な応力を生じさせることがない
。
拘束することにより曲げパンチにブランクが常に接して
いるため＠受台金に無理な応力を生じさせることがない
。
第１図は本発明の半割軸受製造方法の一連の段階を説明
する図、および第２図は成形装置の斜視図である。 図面において、１０・・・最初の帯状板、１２・・・切
削工具、１４・・・書状板、１６・・・刻印マーク、１
８・・・ブランク、２０・・・半加工品、２２・・・コ
イニング型、２４・・・成形パンチ、２６・・・半製品
、２８・・・ブロック、３０・・・側根、３４・・・袖
穴、３６・・・ノツプ。
する図、および第２図は成形装置の斜視図である。 図面において、１０・・・最初の帯状板、１２・・・切
削工具、１４・・・書状板、１６・・・刻印マーク、１
８・・・ブランク、２０・・・半加工品、２２・・・コ
イニング型、２４・・・成形パンチ、２６・・・半製品
、２８・・・ブロック、３０・・・側根、３４・・・袖
穴、３６・・・ノツプ。
Claims (3)
- （１）帯板から半割軸受を製造する方法であつて、ａ）
幅広の帯状板に対して両幅面と面取りの加工を行なつて
目的の半割軸受の幅に合つた幅を有する帯状板に連続的
に切削加工する段階と、ｂ）切削加工した帯状板を目的
とする半割軸受の長さに合わせた長さに切断してブラン
クを形成し、このブランクを肉厚方向に拘束しつつその
両端部で曲げ加工する段階と、 ｃ）曲げ加工したブランクをさらに肉厚方向に拘束しつ
つほぼ半割軸受最終形状にみあう半円形状に曲げ加工す
る段階と、 ｄ）この半円形のブランクを外周面、内周面を拘束しつ
つ長さを減じ、さらに、幅方向の拘束を行ないながら成
形加工する段階と、 ｅ）この成形加工した成形品に油穴加工、ノッチ加工を
施す段階と を含むことを特徴とする半割軸受を製造する方法。 - （２）帯板から半割軸受を製造する方法であつて、ａ）
幅広の帯状板に対して両幅面または面取りあるいはこれ
ら両方の加工を行なつて目的の半割軸受の幅に合つた幅
を有する帯状板に連続的に切削加工する段階と、 ｂ）切削加工した帯状板を目的とする半割軸受の長さに
合わせた長さに切断してブランクを形成し、このブラン
クを肉厚方向に拘束しつつその両端部で曲げ加工する段
階と、 ｃ）曲げ加工したブランクをさらに肉厚方向に拘束しつ
つほぼ半割軸受の最終形状にみあう半円形状に曲げ加工
する段階と、 ｄ）この半円形のブランクを外周面、内周面を拘束しつ
つ長さを減じ、さらに、幅方向の拘束を行ないながら成
形加工する段階と、 ｅ）この成形加工した成形品に油穴加工、ノッチ加工、
油溝加工のうちの少なくとも１つの加工を施す段階と を含むことを特徴とする半割軸受を製造する方法。 - （３）帯板から半割軸受を製造する方法であつて、ａ）
幅広の帯状板に対して幅加工、面取り加工、油溝加工、
油穴加工、肉厚加工、エンボス加工、マーク刻印加工の
うち少なくとも１つの加工を行なつて目的の半割軸受の
幅に合つた幅を有する帯状板に連続的に切削加工する段
階と、 ｂ）切削加工した帯状板を目的とする半割軸受の長さに
合わせた長さに切断してブランクを形成し、このブラン
クを肉厚方向に拘束しつつその両端部で曲げ加工する段
階と、 ｃ）曲げ加工したブランクをさらに肉厚方向に拘束しつ
つほぼ半割軸受最終形状にみあう半円形状に曲げ加工す
る段階と、 ｄ）この半円形のブランクを外周面、内周面を拘束しつ
つ長さを減じ、さらに、幅方向の拘束を行ないながら成
形加工する段階と を含むことを特徴とする半割軸受を製造する方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63085983A JPH0758096B2 (ja) | 1988-04-07 | 1988-04-07 | 半割軸受の製造方法 |
| KR1019890003897A KR930006499B1 (ko) | 1988-04-07 | 1989-03-28 | 하프 스프릿 베어링의 제조방법 |
| DE3911441A DE3911441C2 (de) | 1988-04-07 | 1989-04-07 | Verfahren zur Herstellung eines halbgeteilten Lagers |
| GB8907919A GB2218749B (en) | 1988-04-07 | 1989-04-07 | Half bushes |
| US07/888,391 US5199170A (en) | 1988-04-07 | 1992-05-04 | Manufacturing method of half-split bearings |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63085983A JPH0758096B2 (ja) | 1988-04-07 | 1988-04-07 | 半割軸受の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01261515A true JPH01261515A (ja) | 1989-10-18 |
| JPH0758096B2 JPH0758096B2 (ja) | 1995-06-21 |
Family
ID=13873932
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63085983A Expired - Lifetime JPH0758096B2 (ja) | 1988-04-07 | 1988-04-07 | 半割軸受の製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0758096B2 (ja) |
| KR (1) | KR930006499B1 (ja) |
| DE (1) | DE3911441C2 (ja) |
| GB (1) | GB2218749B (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014021253A1 (ja) * | 2012-08-01 | 2014-02-06 | 大豊工業株式会社 | すべり軸受およびその製造方法 |
| CN110355527A (zh) * | 2018-04-11 | 2019-10-22 | 张文票 | 一种半球的冲压生产工艺 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102007044250B4 (de) * | 2007-09-11 | 2012-04-19 | Federal-Mogul Wiesbaden Gmbh | Gleitlagerschale, Verwendung der Gleitlagerschale, Verfahren zu ihrer Herstellung und Lageranordnung |
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