JPH01254369A - 繊維強化複合材料の製造方法 - Google Patents
繊維強化複合材料の製造方法Info
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- JPH01254369A JPH01254369A JP7806788A JP7806788A JPH01254369A JP H01254369 A JPH01254369 A JP H01254369A JP 7806788 A JP7806788 A JP 7806788A JP 7806788 A JP7806788 A JP 7806788A JP H01254369 A JPH01254369 A JP H01254369A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、繊維強化複合材料の製造に使用する繊維保形
用治具および繊維強化複合材料の製造方法に関する。
用治具および繊維強化複合材料の製造方法に関する。
［従来の技術］
無機質繊維等を強化材とする繊維強化複合材料の製造方
法として、前記強化材の成形体にマトリックス金属溶湯
を圧入、含浸、ａ固させる、いわゆる、加圧鋳造法が知
られている。
法として、前記強化材の成形体にマトリックス金属溶湯
を圧入、含浸、ａ固させる、いわゆる、加圧鋳造法が知
られている。
従来、この方法に用いられる無機質繊維成形体は、無機
質繊維にコロイダルシリカ等の無機質バインダを含浸、
乾燥させて固形化させて、固形化させるか、あるいは、
ステンレスパイプの一端あるいは数個所に穴をあけ、こ
の中に無機質ｍ！Ｉをつめて、前記ステンレスパイプに
より形状を保持したものである。
質繊維にコロイダルシリカ等の無機質バインダを含浸、
乾燥させて固形化させて、固形化させるか、あるいは、
ステンレスパイプの一端あるいは数個所に穴をあけ、こ
の中に無機質ｍ！Ｉをつめて、前記ステンレスパイプに
より形状を保持したものである。
そして、この前記成形体を型のキャビティ内に設置し、
前記キャビティ内にマトリックス金属溶湯を注ぎ、これ
を加圧し、前記成形体に含浸、凝固させ、繊維強化複合
材料を製造している。
前記キャビティ内にマトリックス金属溶湯を注ぎ、これ
を加圧し、前記成形体に含浸、凝固させ、繊維強化複合
材料を製造している。
［発明が解決しようとする課題］
しかし、前記の方法によれば、無機質＃ａ維を無機質バ
インダにより保形させた場合、前記バインダが複合材料
の内部に残存するため、これにより製造された複合材料
の特性が十分得られない、また、無機質繊維の成形体の
表面のみを前記バインダで覆ったとしても、複合材料の
製造後、表面層を機械加工等により除去する必要があり
、複合材料の仕上げ加工の工程が増え、しかも、通常こ
の表面層は非常に固いため、特殊な工具、加工法を要求
されるので、非常に繁雑である。
インダにより保形させた場合、前記バインダが複合材料
の内部に残存するため、これにより製造された複合材料
の特性が十分得られない、また、無機質繊維の成形体の
表面のみを前記バインダで覆ったとしても、複合材料の
製造後、表面層を機械加工等により除去する必要があり
、複合材料の仕上げ加工の工程が増え、しかも、通常こ
の表面層は非常に固いため、特殊な工具、加工法を要求
されるので、非常に繁雑である。
一方、無機質繊維をステンレスパイプにつめる場合、丸
棒等の単純形状でなければ、前記無機質繊維の配向を乱
さずにステンレスパイプ内につめることが難しく、製造
された複合材料の特性の劣化、ばらつきの原因になる。
棒等の単純形状でなければ、前記無機質繊維の配向を乱
さずにステンレスパイプ内につめることが難しく、製造
された複合材料の特性の劣化、ばらつきの原因になる。
［課題を解決するための手段］
本発明は、以上のような課題を解決することを目的とし
ており、本発明によれば、無ａ質ｍ！ｉを保形する方法
として、前記無機質繊維成形体を収納できる空間を有し
、一体型もしくは、少なくとも２分割の割型であり、前
記空間と外部をつなぐ穴を少なくとも２個所有し、材質
として黒鉛質あるいは炭素質を用い、少なくとも前記無
機質繊維と接触する面に、Ｓ型剤を塗布した保形用治具
を使用する。そして、前記治具内に前記無機質繊維を収
納し、鋳造型の型内にマトリックス金属の溶湯を注入し
、前記治具を型のキャビティ内に配設して、プランジャ
によって前記溶湯を加圧、凝固させることにより繊維強
化複合材料を製造する。
ており、本発明によれば、無ａ質ｍ！ｉを保形する方法
として、前記無機質繊維成形体を収納できる空間を有し
、一体型もしくは、少なくとも２分割の割型であり、前
記空間と外部をつなぐ穴を少なくとも２個所有し、材質
として黒鉛質あるいは炭素質を用い、少なくとも前記無
機質繊維と接触する面に、Ｓ型剤を塗布した保形用治具
を使用する。そして、前記治具内に前記無機質繊維を収
納し、鋳造型の型内にマトリックス金属の溶湯を注入し
、前記治具を型のキャビティ内に配設して、プランジャ
によって前記溶湯を加圧、凝固させることにより繊維強
化複合材料を製造する。
［作用］
この方法によれば、黒鉛質あるいは炭素質からなる無機
質繊維の保形用治具により、無機質繊維の形状が保持さ
れるため、無機質バインダを使用する必要がない、また
、保形用治具を一体型もしくは少なくとも２分割の割型
にすることにより、前記無機質繊維を種々の形状に、ｍ
ｆａ配向を乱さずに、前記保形用治具により保形するこ
とができる。さらに、前記保形用治具の材質を黒鉛質あ
るいは炭素質とし、少なくとも無機質繊維と接触する面
に離型剤を塗布することにより、複合材料製造後、前記
保形用治具と複合材料の界面が容易に剥離でき、前記保
形用治具の除去についても、従来技術のステンレスパイ
プにおいては切削により前記ステンレスパイプを除去し
なければならないが１本発明においては衝撃等を加える
ことにより容易に崩壊・除去できる。
質繊維の保形用治具により、無機質繊維の形状が保持さ
れるため、無機質バインダを使用する必要がない、また
、保形用治具を一体型もしくは少なくとも２分割の割型
にすることにより、前記無機質繊維を種々の形状に、ｍ
ｆａ配向を乱さずに、前記保形用治具により保形するこ
とができる。さらに、前記保形用治具の材質を黒鉛質あ
るいは炭素質とし、少なくとも無機質繊維と接触する面
に離型剤を塗布することにより、複合材料製造後、前記
保形用治具と複合材料の界面が容易に剥離でき、前記保
形用治具の除去についても、従来技術のステンレスパイ
プにおいては切削により前記ステンレスパイプを除去し
なければならないが１本発明においては衝撃等を加える
ことにより容易に崩壊・除去できる。
そして、繊維成形体のガス抜き用に少なくとも２個所、
外部と無機質繊維成形体をつなぐ穴を設けることにより
、複合材料を製造する際、マトリックス金属の前記成形
体への含浸、ならびに前記成形体中の気体の外部への除
去が容易に達成でき、健全な複合材料を製造することが
できる。
外部と無機質繊維成形体をつなぐ穴を設けることにより
、複合材料を製造する際、マトリックス金属の前記成形
体への含浸、ならびに前記成形体中の気体の外部への除
去が容易に達成でき、健全な複合材料を製造することが
できる。
この発明に用いることのできる無機質ｍｌａとしては、
Ａ１２０３Ｈ／Ｊａ、Ａ１２０３−３ｉ０２１１維、Ｃ
繊維、Ｂ繊維、ＳｉＣ＠維、５ｉ−Ｔｉ−Ｃ−Ｏ１ａ＠
等の長繊維、または、これらをチョップ状にした短繊維
、または、ＳｉＣ，Ｓｉ３Ｎ４等のウィスカ等が挙げら
れる。また、マトリックス金属としては、Ａ文系（Ａ９
．単体およびＡ見合金）、Ｍｇ系（Ｍｇ単体およびＭｇ
合金）、Ｚｎ系（Ｚｎ単体およびＺｎ合金）等が用いら
れるが、特にこれらに限定されるものではない。
Ａ１２０３Ｈ／Ｊａ、Ａ１２０３−３ｉ０２１１維、Ｃ
繊維、Ｂ繊維、ＳｉＣ＠維、５ｉ−Ｔｉ−Ｃ−Ｏ１ａ＠
等の長繊維、または、これらをチョップ状にした短繊維
、または、ＳｉＣ，Ｓｉ３Ｎ４等のウィスカ等が挙げら
れる。また、マトリックス金属としては、Ａ文系（Ａ９
．単体およびＡ見合金）、Ｍｇ系（Ｍｇ単体およびＭｇ
合金）、Ｚｎ系（Ｚｎ単体およびＺｎ合金）等が用いら
れるが、特にこれらに限定されるものではない。
［実施例］
実施例１
本発明の第１の実施例を第１図〜第３図に基づいて説明
する。
する。
第１図〜第３図は本発明の１実施例であるｍ！ａ保形用
治具の状態を示し、第１図は斜視図、第２図はプランジ
ャを離間させたときの縦断面図、第３図はプランジャに
て加圧したときの状態における縦断面図である。
治具の状態を示し、第１図は斜視図、第２図はプランジ
ャを離間させたときの縦断面図、第３図はプランジャに
て加圧したときの状態における縦断面図である。
第１図に示すように、連続無機ＳｉＣ繊維を図示した方
向に、体積率を５０％として、■方向に幅８０ｍｍ、厚
さ１０ｍｍになるようにそろえ、あらかじめ前記繊維ｌ
と接触する面に黒鉛系の離型剤（商品名：ヒタゾール）
を塗布した繊維配向方向と平行方向に長さ１５０ｍｍの
黒鉛製保形用油Ｊｌ−２ａ、２ｂにより、前記繊維配向
方向と直角の方向から、前記連続無機５ｔＣＩＪｉ維を
挟み、前記黒鉛製保形用治几２ａ、２ｂをさら小ねじに
より締結し、両端の繊維を切断した。このように、連続
無機５ｉＣｔａ維を収納した黒鉛製保形用治具を大気中
６５０℃に加熱し、ｆｆ１２図に示すように、金型４の
中に７５０℃のアルミニウム溶湯（Ｊ Ｉ Ｓ規格１０
７０）を注入した後、前記保形用治具をガス抜き用穴１
０を設けた２ｂが上になるように、金型内に設置した。
向に、体積率を５０％として、■方向に幅８０ｍｍ、厚
さ１０ｍｍになるようにそろえ、あらかじめ前記繊維ｌ
と接触する面に黒鉛系の離型剤（商品名：ヒタゾール）
を塗布した繊維配向方向と平行方向に長さ１５０ｍｍの
黒鉛製保形用油Ｊｌ−２ａ、２ｂにより、前記繊維配向
方向と直角の方向から、前記連続無機５ｔＣＩＪｉ維を
挟み、前記黒鉛製保形用治几２ａ、２ｂをさら小ねじに
より締結し、両端の繊維を切断した。このように、連続
無機５ｉＣｔａ維を収納した黒鉛製保形用治具を大気中
６５０℃に加熱し、ｆｆ１２図に示すように、金型４の
中に７５０℃のアルミニウム溶湯（Ｊ Ｉ Ｓ規格１０
７０）を注入した後、前記保形用治具をガス抜き用穴１
０を設けた２ｂが上になるように、金型内に設置した。
ついで、第３図に示すように、プランジャ５により前記
アルミニウム溶湯を１０００Ｋｇ／ｅｒｎ’に加圧し、
両側の開［−１孔および治Ａ２ａの下面に適当に穿設さ
れたアルミニウム注入穴１０から溶湯を保形用治具内に
圧入、凝固させ、繊維強化複合材料を製造した。
アルミニウム溶湯を１０００Ｋｇ／ｅｒｎ’に加圧し、
両側の開［−１孔および治Ａ２ａの下面に適当に穿設さ
れたアルミニウム注入穴１０から溶湯を保形用治具内に
圧入、凝固させ、繊維強化複合材料を製造した。
この複合材料を取り出し、断面組織観察を行なったとこ
ろ、空孔等の鋳造欠陥、繊維配向の乱れ等は、全く観察
されなかった。さらに、この複合材料について、Ｈ＆維
配向方向の曲げ強度を測定したところ、１５０Ｋｇ／ｍ
ｍ’という高い値が得られた。なお、この複合材料を取
り出す際、アルミニウム溶湯の開口孔１１（前記したｔ
ａ維の切断面）部分の切断、保形用治具の打撃による崩
壊という中細な工程のみで取り出しが完了した。
ろ、空孔等の鋳造欠陥、繊維配向の乱れ等は、全く観察
されなかった。さらに、この複合材料について、Ｈ＆維
配向方向の曲げ強度を測定したところ、１５０Ｋｇ／ｍ
ｍ’という高い値が得られた。なお、この複合材料を取
り出す際、アルミニウム溶湯の開口孔１１（前記したｔ
ａ維の切断面）部分の切断、保形用治具の打撃による崩
壊という中細な工程のみで取り出しが完了した。
なお、第３図において繊維保形用治具２ｂのガス抜き用
穴９に対接するプランジャ下面に水平にガス排気溝１２
を設けると、−層ガスの排出が良好となる。
穴９に対接するプランジャ下面に水平にガス排気溝１２
を設けると、−層ガスの排出が良好となる。
実施例２
本発明の第２の実施例を第４図〜第１０図に基づいて説
明する。
明する。
第４図〜第１０図は本発明の他の実施例である繊維保形
用治具およびその使用状態を示し、第４図は繊維成形体
を繊維保形用治具に収納した状態を示す平面図、第５図
は第４図の側面図、第６図は同じく繊維保形体の平面図
、第７図は第６図の側面図、第８図は一対の繊維保形体
を組合せて締結したときの側面図、第９図と第１０図は
鋳造装置内に繊維保形体を配設したときの状態図で、第
９図はプランジャが離間している状態を示す縦断面図、
第１０図はプランジャで加圧している状態を示す縦断面
図である。
用治具およびその使用状態を示し、第４図は繊維成形体
を繊維保形用治具に収納した状態を示す平面図、第５図
は第４図の側面図、第６図は同じく繊維保形体の平面図
、第７図は第６図の側面図、第８図は一対の繊維保形体
を組合せて締結したときの側面図、第９図と第１０図は
鋳造装置内に繊維保形体を配設したときの状態図で、第
９図はプランジャが離間している状態を示す縦断面図、
第１０図はプランジャで加圧している状態を示す縦断面
図である。
第４図に示すように、黒鉛系の離型剤（商品名：ヒタゾ
ール）を内周に塗布した自動車エンジン用部品コネクテ
ィングロッド状の空間と、６個のさら小ねじ用穴８およ
びガス抜き用穴９を有する炭素製保形用油Ｊｌ−７ａに
、連続無機アルミナ繊維を収納し、前記保形用治具７ａ
と前記連続無機アルミナ繊維と接する面に、保形用治具
７ａと同様に、黒鉛系の離型剤（商品名：ヒタゾール）
を塗布したアルミニウム溶湯圧入用の穴１０を複数個設
けた炭素製保形用治具７ｂを、第８図に示すように、保
形用治具７ａにさら小ねじにより密着締結した。このよ
うに、連続無機アルミナ繊維を体積率を５０％として収
納した炭素製保形用治具を、大気中６５０℃に加熱し、
第９図に示すように、金型４の中に７５０℃のアルミニ
ウム溶湯（ＪＩＳ規格１０７０）を注入した後、前記保
形用治具をガス抜き用穴９を設けた７ａが７ｂに対して
上になるように、金型４内に設置した。ついで、第１０
図に示すように、プランジャ５により前記アルミニウム
溶湯を８００Ｋｇ／ｃｒｎ’に加圧し、溶湯を保形用治
具内に圧入、凝固させ、コネクティングロッド状の形状
をもつｗａｇ強化複合材ネ４を製造した。この複合材料
を取り出し、断面組織観察を行なったところ、繊維配向
の直線部分。
ール）を内周に塗布した自動車エンジン用部品コネクテ
ィングロッド状の空間と、６個のさら小ねじ用穴８およ
びガス抜き用穴９を有する炭素製保形用油Ｊｌ−７ａに
、連続無機アルミナ繊維を収納し、前記保形用治具７ａ
と前記連続無機アルミナ繊維と接する面に、保形用治具
７ａと同様に、黒鉛系の離型剤（商品名：ヒタゾール）
を塗布したアルミニウム溶湯圧入用の穴１０を複数個設
けた炭素製保形用治具７ｂを、第８図に示すように、保
形用治具７ａにさら小ねじにより密着締結した。このよ
うに、連続無機アルミナ繊維を体積率を５０％として収
納した炭素製保形用治具を、大気中６５０℃に加熱し、
第９図に示すように、金型４の中に７５０℃のアルミニ
ウム溶湯（ＪＩＳ規格１０７０）を注入した後、前記保
形用治具をガス抜き用穴９を設けた７ａが７ｂに対して
上になるように、金型４内に設置した。ついで、第１０
図に示すように、プランジャ５により前記アルミニウム
溶湯を８００Ｋｇ／ｃｒｎ’に加圧し、溶湯を保形用治
具内に圧入、凝固させ、コネクティングロッド状の形状
をもつｗａｇ強化複合材ネ４を製造した。この複合材料
を取り出し、断面組織観察を行なったところ、繊維配向
の直線部分。
円状部分のいずれの部分においても、空孔等の鋳造欠陥
、繊維配向の乱れ等は、全く観察されなかった。さらに
、この複合材料の繊維配向の直線部分より曲げ試験片を
採取し、曲げ強度を測定したところ、１３０Ｋｇ／ｍｍ
’という高い値を示した。なお、この複合材料を取り出
す際、前記炭素製保形用治具７ａと７ｂの境界面に合せ
ての切断分離、前記炭素製保形用治具７ａの打撃による
崩壊という工程のみで取り出しが完了した。
、繊維配向の乱れ等は、全く観察されなかった。さらに
、この複合材料の繊維配向の直線部分より曲げ試験片を
採取し、曲げ強度を測定したところ、１３０Ｋｇ／ｍｍ
’という高い値を示した。なお、この複合材料を取り出
す際、前記炭素製保形用治具７ａと７ｂの境界面に合せ
ての切断分離、前記炭素製保形用治具７ａの打撃による
崩壊という工程のみで取り出しが完了した。
［発明の効果］
以上、本発明によるｌａ維強化複合材料製造用繊維保形
川用具およびこの治具を使用した繊維強化複合材料の製
造方法によれば、種々の形状に繊維配向を乱すことなく
保形することができ、さらに、ピンホール（気泡）等の
鋳造欠陥１繊維配向の乱れ等の無い健全な複合材料を製
造することができ、前記複合材料の取り出しも容易に完
了することができる。
川用具およびこの治具を使用した繊維強化複合材料の製
造方法によれば、種々の形状に繊維配向を乱すことなく
保形することができ、さらに、ピンホール（気泡）等の
鋳造欠陥１繊維配向の乱れ等の無い健全な複合材料を製
造することができ、前記複合材料の取り出しも容易に完
了することができる。
第１図〜第３図は本発明の１実施例であるｍ＃Ｉ保形用
治具の状態を示し、第１図は繊維保形用油゛具の斜視図
、第２図はプランジャを離間させたときの繊維保形用治
具の状態を示す縦断面図、第３図はプランジャにて溶湯
を加圧含浸させたときの状態における縦断面図である。 第４図〜第１０図は本発明の他の実施例であるｍｌａ保
形用治具およびその使用状態を示し、第４図は繊維成形
体を繊維保形用治具に収納した状態を示す平面図、第５
図は第４図のＶ矢視側面図、第６図は同じ＜ｍ離係形体
の平面図、第７図は第６図の■矢視側面図、第８図は一
対の繊維保形体を組合せて締結したときの側面図、第９
図と第１０図は鋳造装置内に繊維保形体を配設したとき
の状態図で、第９図はプランジャが離間している状態を
示す縦断面図、第１Ｏ図はプランジャで加圧している状
態を示す縦断面図である。 ｌ・・・連続無機ＳｉＣ繊維、 ２ａ 、２ｂ・・・黒鉛製ｍ離係形用治具、３・・・ア
ルミニウム溶湯、 ４・・・金型。 ５・・・プランジャ、 ６・・・連続無機アルミナ繊維。 ７ａ 、７ｂ・・・炭素製保形用治具、８・・・接合ボ
ルト穴、 ９・・・ガス抜き用穴、１０・・・アル
ミニウム注入穴、 １１・・・開口孔、 １２・・・ガス排気溝。 特許出願人 宇部興産株式会社 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第７図
治具の状態を示し、第１図は繊維保形用油゛具の斜視図
、第２図はプランジャを離間させたときの繊維保形用治
具の状態を示す縦断面図、第３図はプランジャにて溶湯
を加圧含浸させたときの状態における縦断面図である。 第４図〜第１０図は本発明の他の実施例であるｍｌａ保
形用治具およびその使用状態を示し、第４図は繊維成形
体を繊維保形用治具に収納した状態を示す平面図、第５
図は第４図のＶ矢視側面図、第６図は同じ＜ｍ離係形体
の平面図、第７図は第６図の■矢視側面図、第８図は一
対の繊維保形体を組合せて締結したときの側面図、第９
図と第１０図は鋳造装置内に繊維保形体を配設したとき
の状態図で、第９図はプランジャが離間している状態を
示す縦断面図、第１Ｏ図はプランジャで加圧している状
態を示す縦断面図である。 ｌ・・・連続無機ＳｉＣ繊維、 ２ａ 、２ｂ・・・黒鉛製ｍ離係形用治具、３・・・ア
ルミニウム溶湯、 ４・・・金型。 ５・・・プランジャ、 ６・・・連続無機アルミナ繊維。 ７ａ 、７ｂ・・・炭素製保形用治具、８・・・接合ボ
ルト穴、 ９・・・ガス抜き用穴、１０・・・アル
ミニウム注入穴、 １１・・・開口孔、 １２・・・ガス排気溝。 特許出願人 宇部興産株式会社 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第７図
Claims (3)
- （１）無機質繊維成形体を収納できる空間を有し、一体
型もしくは少なくとも２分割の割型であり、外部から前
記空間に通ずる穴を少なくとも２個所有する繊維強化複
合材料製造用繊維保形用治具。 - （２）治具の材質が黒鉛質あるいは炭素質であり、少な
くとも前記治具と無機質繊維とが接触する面に離型剤を
塗布することを特徴とする請求項１記載の繊維強化複合
材料製造用繊維保形用治具。 - （３）鋳造型の型内にマトリックス金属の溶湯を注入し
、無機質繊維成形体を収納した請求項１または請求項２
記載の繊維保形用治具を型のキャビティ内に配設して、
プランジャによって前記溶湯を加圧、凝固させることを
特徴とする繊維強化複合材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63078067A JPH0698476B2 (ja) | 1988-04-01 | 1988-04-01 | 繊維強化複合材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63078067A JPH0698476B2 (ja) | 1988-04-01 | 1988-04-01 | 繊維強化複合材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01254369A true JPH01254369A (ja) | 1989-10-11 |
| JPH0698476B2 JPH0698476B2 (ja) | 1994-12-07 |
Family
ID=13651497
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63078067A Expired - Lifetime JPH0698476B2 (ja) | 1988-04-01 | 1988-04-01 | 繊維強化複合材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0698476B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6933531B1 (en) | 1999-12-24 | 2005-08-23 | Ngk Insulators, Ltd. | Heat sink material and method of manufacturing the heat sink material |
| CN102921925A (zh) * | 2012-10-29 | 2013-02-13 | 江苏大学 | 一种降低铁基表面复合材料浇注温度的方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5827943A (ja) * | 1981-08-12 | 1983-02-18 | Toyota Motor Corp | 複合材料の製造方法及び製造装置 |
| JPS60177140A (ja) * | 1984-02-24 | 1985-09-11 | Toray Ind Inc | 複合金属材料およびその製造方法 |
-
1988
- 1988-04-01 JP JP63078067A patent/JPH0698476B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5827943A (ja) * | 1981-08-12 | 1983-02-18 | Toyota Motor Corp | 複合材料の製造方法及び製造装置 |
| JPS60177140A (ja) * | 1984-02-24 | 1985-09-11 | Toray Ind Inc | 複合金属材料およびその製造方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6933531B1 (en) | 1999-12-24 | 2005-08-23 | Ngk Insulators, Ltd. | Heat sink material and method of manufacturing the heat sink material |
| CN102921925A (zh) * | 2012-10-29 | 2013-02-13 | 江苏大学 | 一种降低铁基表面复合材料浇注温度的方法 |
| CN102921925B (zh) * | 2012-10-29 | 2015-06-10 | 江苏大学 | 一种降低铁基表面复合材料浇注温度的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0698476B2 (ja) | 1994-12-07 |
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