JPH01236003A - 二層構造からなる靴底およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、外底にソリッド材、中間底にスポンジ材を配
した二層構造からなる靴底において、外底と中間底が同
時に一体成形され、かっ外底接地面に底意匠が形成され
ていることを特徴とする二層構造からなる靴底とその製
造方法に関するもので、製靴産業分野において利用され
る。

［従来の技術］ 従来より、対摩耗性、弾力性および防滑性等が優れてい
ることより、合成ゴムおよび／または天然ゴム等のゴム
を主材とする靴底は広く使用されている。

これらの靴底としては、ソリッドゴムまたはスポンジゴ
ムの単体で形成されたもの、或いはソリッドゴムとスポ
ンジゴムを別々にシート状に加硫し、足型に打抜いた後
、夫々の接合面をパフ加工して荒し、当該面に接着剤を
塗布して両者を貼り合せた二層構造の靴底が知られてい
る。

しかしながら、上記の様な方法で成形された従来の二層
構造からなる靴底とその成形方法には、次のような問題
があった。

（１）靴底の完成までに、加硫、裁断、パフ加工、接着
剤塗布、貼り合せ作業等多くの工程と成形時間を必要と
するので、得られた製品はコスト高になる。

（２）外底を薄く形成するほど外底自体の腰が弱くなり
、貼合面のパフ作業が困難となる。

また加工性をよくするために外底を厚く形成すれば製品
重量が重くなる。

このように、靴底の軽１ヒおよび材料費の低減がむずか
しい。

（３）接着剤の塗布ムラ、劣化、或いは急激な衝撃によ
り眉間剥離が生じ易い。

これらの問題を解消するため、従来から種々の方法が試
みられ、射出成形法でも２層構造の靴底および同構造の
靴底を有する履物が種々開示されている。

この１例として特開昭５３−５９５５９号では、２層共
にポリウレタン樹脂で形成された靴底を有する靴が開示
され、特開昭５４−１６１４４３号では外底に加硫ゴム
底を配し、中間底にポリウレタン樹脂を注入して一体成
形したした靴底を有する靴が開示されている。

上記のように射出成形法による、特にポリウレタン樹脂
を主材とした２Ｎ構造の靴底は、軽量で耐摩耗性が優れ
ていることで多用されているが、これらの靴底にも次の
ような欠点がある。

即ち、主原料であるポリウレタン樹脂の価格が合成ゴム
の２倍強と割高であり、更に射出成形機自体も非常に高
価であることより、プレス成形法で得られる靴底に比へ
非常に割高なものとなる。

また、外底をポリウレタン樹脂で形成する場合は、耐摩
耗性には優れるが防滑性に劣るという問題があり、その
目的・用途によっては致命的な欠点とった。

これがため特開昭５４−１６１４４３号に示すように、
外底に加硫ゴム底を配する方法も種々開示されている。

この方法ではポリウレタン樹脂とゴムとの相客性がなく
接着性が悪いので加硫ゴムの接着面にブライマー処理を
必要とする。更に加硫ゴム底を金型内に固定させる方法
、或いは外底側への樹脂の侵入防止等のために金型の改
造または新作を必要とする。

ゴム質材を主材とする靴底についても、上記のような問
題点を解消するために、ホットプレス成形法により次の
ような方法が試みられた。

仁外底のソリッド層を形成する未加硫ゴムシート、中間
底のスポンジ層を形成する未加硫ゴムシートを夫々靴底
形に裁断して、順次金型内に嵌入・積層して型締後、加
熱加圧する方法。

口、イの方法において、中間底を形成する未加硫ゴムシ
ートに代えて、加硫済のスポンジゴムシートを使用する
方法。

しかしながら上記の何れの方法の場合も、二層を構成す
る材料の物性、特にその熱膨張率が大きく異なるため、
第２図に示すように完成した靴底は、中間底を形成する
スポンジゴム層側に湾曲し平坦な製品が得られないとい
う問題があった。

特に口の方法では二層の熱膨張率の相違により眉間に亀
裂が生し、満足できる製品は得られなかった。

このように従来のホットプレス成形法では、−体成形さ
れた二層構造の靴底の成形は困難で、満足できる製品お
よび製造法は開発されていない。

［発明が解決しようとする課題］ 本発明は、従来のホットプレス成形法により、二層構造
からなる靴底を一体成形する際に問題となる、製品の湾
曲、眉間剥離、接着不良等の問題点を一挙に解消するこ
とを課題とする。

［課題を解決するための手段］ 本発明は、上記の課題を解決するため鋭意研究１の結果
到達したもので、下記の構成からなる。

外底と中間底の二層構造からなる靴底に於て、中間底が
１，２−ポリブタジエン樹脂を主材としたスポンジ材、
外底がゴムを主材としたソリッド材から成り、両者が同
時に一体成形されかつ外底接地面に底意上が形成されて
いることを特徴とする二層構造からなる靴底と、加硫成
形金型の意匠形成面側に外底を形成するゴムを主材とし
た未加硫のゴムシートを嵌入し、次いで当該ゴムシート
上に中間底を形成する１、２−ポリブタジエン樹脂を主
材とした加硫済のスポンジシートを積層して型締し、ホ
ットプレス成形機により加熱加圧した後、型締した状態
で室温まで冷却して脱型することを特徴とする二層構造
からなる靴底の製造方法からなる。

本発明で中間底を形成する主材料である１、２−ポリブ
タジエン樹脂は、熱可塑性で反応性の高い材料でありか
つ硫黄・パーオキサイド架橋できる性質を有するもので
、例えばＲＢ−８２０，ＲＢ−８１０、ＲＢ　−８３０
カ、％　Ｉ）、スポンジ成形体としたときの発泡倍率が
１．２〜１０倍、硬度外底を形成する配合物の主材であ
るゴムは、天然ゴムおよび合成ゴム、例えはスチレンブ
タジェンゴム、アクリルニトリルゴム、ハイスチレンゴ
ム、ブタジェンゴム、イソプレンゴム等が使用できる。

本発明で使用するホットプレス成形機は、熱盤に通水管
を内蔵した構造とし、当該通水管は加熱時には蒸気が供
給され、冷却時はクーリングタワーから冷却水が巡回す
る構造とする。

なお、熱盤はアルミ製を使用した。

［作　用コ 本発明は、上記のような性質を有する１、２−ポリブタ
ジエン樹脂を主材としてなる加硫済のスポンジシートを
、成形金型内で未加硫ゴムと積層し加熱加圧する構成と
したことにより、スポンジシートを構成する１、２−ポ
リブタジエン樹脂ので、架橋反応が生じ強固な接着が得
られる。

次に形状安定性についてみると、中間底材を形成するス
ポンジシートが、上記のような性質を有する１、２−ポ
リブタジエン樹脂を主材としてなるので、中間底材およ
び外底材をホットプレス成形機で加熱加圧する時、両者
が成形温度で軟化し、さらに圧縮されるので軟化部分同
志が融着した状態となる。この状態で脱型すると、融着
部分の接着する力よりスポンジセルのカス圧のほうが高
いために、融着部分が剥離してもとの状態に復元しよう
とするが、本発明では型締したままで金型を冷却する方
式にしたので、室温下（約３０°前後）での１，２−ポ
リブタジエン樹脂の持っている強度がスポンジのガス圧
を上回り、融着した状態で同化するので形状保持が可能
となる。

［実施例］ 以下本発明の１実施例について説明する。

本実施例では外底を中間底の全面を覆って設ける例を示
すが、耐摩耗性或いは防滑性を要する部分にのみソリッ
ド材からなる外底な設けることは任意になされる。

Ａ）中間底シート材の作製 「配合１」 １．２−ポリブタジエン樹脂 ＲＢ−８２０※　　　５０．０部 天　　　然　　　ゴ　　　ム　　　　　　　　　２７．
０／／ハイスチレンゴム Ｈ３ＲＯＯ６１２３，０／／ ステアリン酸　　　　　　１．０〃 亜　　　鉛　　　華　　　　　　　　　　　　５．０　
〃硫　　　　　　　　黄　　　　　　　　　　　　５　
、Ｏ〃加硫促進剤　　　　　１．０〃 発泡助剤　　　　　　６．０〃 顔　料（黒）　　　　　３０．０／／ 計　　　　　　　　　　　　１４８．０／／※ＲＢ−８
２０：日本合成ゴム■製 実施例において、部とあるのは重量基準のそれである。

上記の配合１からなる配合物を混練後、幅９００　ｍ　
ｍ、厚み３．５ｍｍに圧延した未加硫のゴムシートを作
成し、このシートを蒸気圧６に′ｇ／Ｃｍ２で１６〜２
０分間プレス加硫発泡し、さらに９０°Ｃで１０時間熱
処理しスポンジシートを作製する。

Ｂ）外底ゴムシート材の作製 「配合２」 イソプレンゴム ｌＲ２２００４，０部 スチレンブタジェンゴム ５ＢＲ１５０２２２，０／／ ハイスチレンゴム Ｈ３ＲＯＯ６１２，０／／ 硫　　　　　　　　黄　　　　　　　　　　　　２．０
　〃加硫促進剤　　　　　１．６〃 亜　　　鉛　　　華　　　　　　　　　　　　１　４　
〃ステアリン酸　　　　　　０，２〃 老化防止剤　　　　　０．５〃 軟　　　化　　　剤　　　　　　　　　　　　４．７　
〃充　　　填　　　剤　　　　　　　　　　１８．０／
／顔　料（黒）　　　　　　０．３／／ 計　　　　　　　　　　　　　　５６．７７／上記の配
合物を混練後、幅５００ｍｍ、厚み１．０ｍｍの圧延ゴ
ムシートを作製する。

上記の手順で作製した中間底を形成する加硫済のスポン
ジシート材および外底を形成する未加硫のゴムシート材
を、足形に形成された抜型て打ち抜いて、中間底材およ
び外底材を作成する。

次いで加硫成形金型の意匠刻設面倒に外底材を嵌入し、
次いで当該外底材上に中間底材を積層して型締し、１６
０’Ｃ５５ｋ　ｇ　／　ｃ　ｍ　２の圧力で約１０分間
加熱加圧した後、熱盤への蒸気の供給２を停止し、次い
で型締したままて熱盤に冷却水を、通して、成形金型を
室温（約３０°Ｃ）まで冷却させた後脱型して、第１図
に示すように外底２と中間底３が一体成形された二層構
造から成る靴底１を得た。

なお、加硫成形後両層の物性を測定した結果、次の通り
であった。

中間底：発泡倍率２．８倍、 硬度８５（ＪＩＳＪＣ） 外　底：硬度７０（ＪＩＳ　　ＪＡ） 参考までに、本発明により得た靴底と従来の貼り合せ方
式により得た靴底について、その剥離強度、引張り強さ
を調べた結果は次表の通りであった。

尚、比較に使用した従来の靴底は、外底は本発明品と同
配合から成る加硫底、中間底はＳＢＲ系のゴムを主材と
した加硫済みのスポンジゴムを接着剤で貼り合せた靴底
を使用した。

［発明の効果コ （１）外底が薄く形成できる。従って製品の大幅な軽量
化と材料費の削減ができる。

（２）加硫成形金型内で、外底な形成する未加硫ゴムが
中間底材に押圧されて意匠形成面の隅々まで確実に充填
された状態で加硫され、更に一定時間冷却されるので、
接地面側に防滑性の優れた鋭角な凹凸意匠が形成される
。

（３）二枚の底材が熱融着により同時に一体成形される
ので、眉間剥離が生じない。

（４）接着剤を使用しないので、側面の美麗な製品が得
られる。

（５）射出成形機のように多額の設備投資を要せず多品
種少量生産に対応できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の１実施例を示す靴底の断面図。第２図
は従来の製法による加硫成形後の靴底の１例を示す断面
図。 １・・・靴底、２・・・外底、外底材、３・・・中間底
、中間底材

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）外底と中間底の二層構造からなる靴底において、中
   間底が１，２−ポリブタジエン樹脂を主材としたスポン
   ジ材、外底がゴムを主材としたソリッド材から成り、両
   者が同時に一体成形されかつ外底接地面に底意匠が形成
   されていることを特徴とする二層構造からなる靴底。 ２）加硫成形金型の意匠形成面側に、外底を形成するゴ
   ムを主材とした未加硫のゴムシートを嵌入し、次いで当
   該ゴムシート上に中間底を形成する１，２−ポリブタジ
   エン樹脂を主材とした加硫済のスポンジシートを積層し
   て型締し、ホットプレス成形機により加熱加圧した後、
   型締した状態で室温まで冷却して脱型することを特徴と
   する二層構造からなる靴底の製造方法。