TWI750100B

TWI750100B - 鞋底膠合方法及其膠黏裝置

Info

Publication number: TWI750100B
Application number: TW110124447A
Authority: TW
Inventors: 郭志雄
Original assignee: 加久企業股份有限公司
Priority date: 2021-07-02
Filing date: 2021-07-02
Publication date: 2021-12-11
Also published as: TW202302007A

Abstract

本發明一種鞋底膠合方法及其膠黏裝置，在膠黏裝置的部分包括有第一黏合面及一第二黏合面，又第一黏合面至第二黏合面的距離在0.4至0.6mm之間，而膠黏裝置內包含有第一料品及第二料品，第一料品與第二料品混合後經多次混煉、輾壓後形成薄膜型態並經裁切形成膠黏裝置；而在膠合方法部分，步驟包含：入料步驟、塑型步驟一、塑型步驟二、結合步驟、出模步驟，藉此可以維持環保，以及省去以人工塗抹的方式進行黏合作業時間。

Description

鞋底膠合方法及其膠黏裝置

本發明一種鞋底膠合方法及其膠黏裝置，特指應用於鞋底製作領域技術，主要技術在於，利用膠黏裝置的設置能夠將鞋中底、鞋大底兩部分確實穩固黏合，而不會造成鞋中底、鞋大底兩部分因空氣氧化、遇水等情事而容易分離。

一般鞋底可分為鞋大底與鞋中底兩部分，而在製程上多數的做法為先取用EVA發泡體以為原料，接著在模製成型為鞋中底，而後再藉膠合之手段與經裁切成型之橡膠鞋大底結合為一完整之鞋底者，此作法所成型之鞋底具有耐磨、抗滑之實效，但缺失就在於之後，因為鞋大底與鞋中底的黏合方式係以一般聚氨酯黏膠黏合，初期具有牢固性，但隨著時間的流逝，鞋大底與鞋中底的膠黏處會逐漸氧化、變質，甚至有時遇到水的侵蝕就會逐漸失去黏性，最後造成鞋大底與鞋中底的掀開。

另外還有鞋中底與橡膠的鞋大底之膠合必須藉助人工來進行，因此作業既費時，且加工成本亦高；鞋中底與橡膠鞋大底之膠合常會因人為之疏忽導致膠著情形之不理想，致而造成剝離現象，嚴重影響鞋底的使用；最後，鞋中底與橡膠鞋大底利用膠合手段結合，極易導致週邊膠合之不夠平整或是溢膠，實有礙整體之觀瞻。

本發明主要目的在於，確實維持鞋大底與鞋中底之間在膠合後的使用壽命，不易有掀開的情況發生，且在製程上也無須利用人工方式塗膠、磨粗面等步驟，進而讓鞋中底與鞋大底間能具極佳的黏合功效，其改善避習知鞋大底與鞋中底容易掀開，以及利用人力方式進行膠合作業較浪費人力成本及時間等缺失。為此，本發明人極力達成前述創作之目的與功效，本發明可分成兩種層面說明，首先本發明一種膠黏裝置，其中：該膠黏裝置包括有一第一黏合面，以及相反於該第一黏合面之一第二黏合面，又該第一黏合面至該第二黏合面的距離在0.4至0.6mm之間，而該膠黏裝置內係包含有一第一料品及一第二料品，該第一料品與該第二料品混合後經多次混煉、輾壓後形成薄膜型態並經裁切形成該膠黏裝置。

第二則是應用有前述膠黏裝置的鞋底膠合方法，其步驟包含：入料步驟：將一橡膠材料及一EVA材料分別倒入適當形狀的模具內；塑型步驟一：將該橡膠材料，以及EVA材料先進行初步的加熱硫化與發泡成型，進而分別形成一橡膠料件及一EVA發泡料件；塑型步驟二：再將該橡膠料件及該EVA發泡料件分別放入適當形狀的一上模具及一下模具內，完成後將具有EVA發泡料件的上模具與具有橡膠料件的該下模具相互疊合，並在疊合前將該膠黏裝置置入該上模具與該下模具之間，且該膠黏裝置係夾設於該橡膠料件與該EVA發泡料件之間，該上模具與該下模具相互疊合後開始進行加熱塑型與冷卻定型；結合步驟：位於該橡膠料件與該EVA發泡料件之間的膠黏裝置於該塑型步驟二的過程中會開始熔融並產生交聯反應，且該膠黏裝置的第一料品與該第二料品並未分離，其中該膠黏裝置內的第一料品會與該EVA發泡料件相互接合，而該膠黏裝置內的第二料品會與該橡膠料件相互接合，又該膠黏裝置的熔融並產生交聯反應使該橡膠料件與該EVA發泡料件緊密黏合為一鞋底成品；出模步驟：將該鞋底成品從該上模具、該下模具內取出，並予以風乾、修飾。

根據上述說明下，透過該膠黏裝置內所含的第一料品及第二料品可於硫化加熱後，分別與該EVA發泡料件、該橡膠料件接合，如此一來即可讓該橡膠料件與該EVA發泡料件確實的接合而不易掀開，且在製程上也省去了人力塗膠的工時、成本。

為了清楚說明本發明所能達成上述之目的及功效，茲搭配圖示就本發明的實施例加以詳細說明其特徵與功效。請參閱第一至五圖所示，首先本發明一種膠黏裝置，其中：該膠黏裝置1包括有一第一黏合面11，以及相反於該第一黏合面11之一第二黏合面12，又該第一黏合面11至該第二黏合面12的距離在0.4至0.6mm之間形成薄片狀，而該膠黏裝置1內係包含有一第一料品13及一第二料品14，該第一料品13與該第二料品14混合後經多次混煉、輾壓後形成薄膜型態並經裁切形成該膠黏裝置1。

又本發明係將上述的膠黏裝置1應用於鞋底的製程，而下述為本發明鞋底膠合方法，且在方法過程中係使用到前述的膠黏裝置1，又其步驟包括：入料步驟S1：將一橡膠材料100及一EVA材料200分別倒入適當形狀的的模具內；塑型步驟一S2：將該橡膠材料100，以及EVA材料200先進行初步的加熱硫化與發泡成型，進而分別形成一橡膠料件100A及一EVA發泡料件200A；塑型步驟二S3：再將該橡膠料件100A及該EVA發泡料件200A分別放入適當形狀的一上模具300及一下模具400內，完成後將具有EVA發泡料件200A的上模具300與具有橡膠料件100A的該下模具400相互疊合，並在疊合前將該膠黏裝置1置入該上模具300與該下模具400之間，且該膠黏裝置1係夾設於該橡膠料材100與該EVA料材200之間，該上模具300與該下模具400相互疊合後開始進行加熱塑型與冷卻定型；結合步驟S4：位於該橡膠料件100A與該EVA發泡料件200A之間的膠黏裝置1於該塑型步驟二S3的過程中會開始熔融並產生交聯反應，且該膠黏裝置1的第一料品13與該第二料品14並未分離，其中該膠黏裝置1內的第一料品13會與該EVA發泡料件200A相互接合，而該膠黏裝置1內的第二料品14會與該橡膠料件100A相互接合，又該膠黏裝置1的熔融並產生交聯反應使該橡膠料件100A與該EVA發泡料件200A緊密黏合為一鞋底成品500；出模步驟S5：將該鞋底成品500從該上模具300、該下模具400內取出，並予以風乾、修飾。

在上述的膠黏裝置1以及鞋底膠合方法說明下，在該膠黏裝置1內的該第一料品13所含的成分主要係以不同型態的EVA及ST所組成，其中一種EVA(乙烯-醋酸乙烯酯共聚物，VA含量高於25%規格)的種類為UE659(高VA含量的乙烯-醋酸乙烯酯共聚物)，另一種EVA(乙烯-醋酸乙烯酯共聚物，VA含量高於15%規格)的種類為UE630(乙烯-醋酸乙烯酯共聚合物)混合組成，又上述的混合比例分別是EVA UE659為60~80%、EVA UE630為20-40%，上述二種的比例總混合以100%為上限，不會超過100%，簡單來說最小混合方式可為UE659為60%、UE630為20%，而最大則為UE659為60%、UE630為40%或者是UE659為80%、UE630為20%，藉由上述各物質的混合得以形成一份完整的第一料品13；另外該第一料品13除了前述UE659、UE630的成分混合外，進一步添加有ST(硬脂酸)以平衡UE659、UE630的混合，而ST(硬脂酸)的添加比例取決於前述UE659、UE630混合後的0.3~0.5%；而第二料品14係以SBR(苯乙烯與丁二烯橡膠)及PS(聚苯乙烯)的混合，又該第二料品14中另添加有一架橋劑或一促進劑中的任一種，藉此使該第二料品14與第一料品13能在高溫熔融時產生交聯反應，其中第一料品13與第二料品14係以混合機予以混煉，第一料品13與第二料品14的比例總合為100%為上限而不會超過100%，又該第一料品13的添加比例較重可為60%~80%，而該第二料品14則配合第一料品13進行添加的比重調整，因此第二料品14的添加比例在於20%~40%之間，並控制加工溫度在攝氏60~90℃之間，混煉完成後再經過塑膠薄膜機成型，使該膠黏裝置1的厚度以0.4mm~0.6mm為基準，但本發明以厚度為0.5mm為最佳厚度。

確認該膠黏裝置1的成品完成後，就可將該膠黏裝置1投入至鞋底的生產製作過程，利用該膠黏裝置1內所含的第一料品13及第二料品14之組成，該第一料品13會與該EVA發泡料件200A相互接合，而該膠黏裝置1內的第二料品14會與該橡膠料件100A相互接合，利用具有相容性好並產生交聯反應之作用，使橡膠料件100A與EVA發泡料件200A可以確實、穩固的黏合一起，且結合強度更為牢固，尤其可以完全避免於結合時因為使用黏膠或有機溶劑所衍生的環保問題(上述橡膠料件100A也就是最後所形成的鞋大底、EVA發泡料件200A則是最後所形成的鞋中底)，更重要的是即可省去以人工塗抹的方式進行黏合作業外，也可避免鞋大底、鞋中底容易掀開的缺失產生；另外以薄片狀的膠黏裝置1設置下，可以隨時依照各種不同形狀的鞋大底進行裁剪，也方便大量且長時間的儲存備用。

最後值得一提的是，在前述的該塑型步驟一S2、該塑型步驟二S3中的硫化加熱溫度係為150～180℃，而在該塑型步驟二S3中對該膠黏裝置1、該橡膠料件100A及該EVA發泡料件200A的加熱塑型及冷卻時間，分別慛3~6分鐘以及8~10分鐘；另外在入料步驟S1中對於該橡膠材料100的置入，該橡膠材料100亦可在塑型步驟二S3中才進行硫化，簡單來說就是先將該膠黏裝置1黏合於該橡膠材料100後，再於塑型步驟二S3中將該橡膠料件100A放於下模具400內，使EVA發泡料件200A於模具內加熱塑型與冷卻定型時，進而直接與橡膠料件100A結合，並同時進行橡膠硫化過程，所以說橡膠材料100的使用係可取決於現場施工環境、機台等因素而調整使用時機。

1:膠黏裝置 11:第一黏合面 12:第二黏合面 13:第一料品 14:第二料品 S1:入料步驟 S2:塑型步驟一 S3:塑型步驟二 S4:結合步驟 S5:出模步驟 100:橡膠料材 200:EVA料材 100A:橡膠料件 200A:EVA發泡料件 300:上模具 400:下模具 500:鞋底成品

第一圖為本發明膠黏裝置立體示意圖。第二圖為第一圖Ⅱ－Ⅱ線段剖面示意圖。第三圖為本發明製作流程方塊示意圖。第四圖為鞋底成品立體圖。第五圖為第四圖鞋底成品之Ⅴ－Ⅴ斷面示意圖。

S1:入料步驟

S2:塑型步驟一

S3:塑型步驟二

S4:結合步驟

S5:出模步驟

100:橡膠料材

200:EVA料材

100A:橡膠料件

200A:EVA發泡料件

500:鞋底成品

Claims

一種膠黏裝置，其中：該膠黏裝置包括有一第一黏合面，以及相反於該第一黏合面之一第二黏合面，又該第一黏合面至該第二黏合面的距離在0.4至0.6mm之間，而該膠黏裝置內係包含有一第一料品及一第二料品，該第一料品與該第二料品混合後經多次混煉、輾壓後形成薄膜型態並經裁切形成該膠黏裝置。
如請求項1所述之膠黏裝置，其中該第一料品為EVA(乙烯-醋酸乙烯酯共聚物，VA含量高於25%規格)種類中的UE659之型號(高VA含量的乙烯-醋酸乙烯酯共聚物)、EVA(乙烯-醋酸乙烯酯共聚物，VA含量高於15%規格)種類中的UE630之型號(乙烯醋酸乙烯酯共聚物)混合，又上述的混合比例分別是EVA UE659為60~80%、EVA UE630為20~40%，又上述二種的混合比例以100%為基準，混合後比例不超過100%。
如請求項2所述之膠黏裝置，其中在該第一料品中進一步添加有ST(硬指酸)以平衡EVA UE659、EVA UE630的混合。
如請求項1至3中任一項所示之膠黏裝置，其中該第二料品為SBR(苯乙烯與丁二烯橡膠)及PS(聚苯乙烯)的混合，又該第二料品中另添加有一架橋劑或一促進劑任一種，進而增加該第二料品與第一料品混合契合度。
如請求項4所述之膠黏裝置，其中該第一料品與第二料品的添加比例最大為100%為上限，其中第一料品的添加比例為60%至80%，而第二料品的添加比例為20%至40%。
如請求項1所述之膠黏裝置，其中該膠黏裝置的第一黏合面至第二黏合面的最佳距離為0.5mm。
如請求項1所述之膠黏裝置，其中該第一料品與該第二料品混煉時的環境溫度為攝氏60~80℃。
一種如請求項1至7中任一項所述之膠黏裝置的鞋底膠合方法，其步驟包含：入料步驟：將一橡膠材料及一EVA材料分別倒入適當形狀的模具內；塑型步驟一：將該橡膠材料，以及EVA材料先進行初步的加熱硫化與發泡成型，進而分別形成一橡膠料件及一EVA發泡料件；塑型步驟二：再將該橡膠料件及該EVA發泡料件分別放入適當形狀的一上模具及一下模具內，完成後將具有EVA發泡料件的上模具與具有橡膠料件的該下模具相互疊合，並在疊合前將該膠黏裝置置入該上模具與該下模具之間，且該膠黏裝置係夾設於該橡膠料件與該EVA發泡料件之間，該上模具與該下模具相互疊合後開始進行加熱塑型與冷卻定型；結合步驟：位於該橡膠料件與該EVA發泡料件之間的膠黏裝置於該塑型步驟二的過程中會開始熔融並產生交聯反應，且該膠黏裝置的第一料品與該第二料品並未分離，其中該膠黏裝置內的第一料品會與該EVA發泡料件相互接合，而該膠黏裝置內的第二料品會與該橡膠料件相互接合，又該膠黏裝置的熔融並產生交聯反應使該橡膠料件與該EVA發泡料件緊密黏合為一鞋底成品；出模步驟：將該鞋底成品從該上模具、該下模具內取出，並予以風乾、修飾。
如請求項8所述之鞋底膠合方法，其中在該塑型步驟一、該塑型步驟二中的硫化加熱的溫度為150～180℃。
如請求項8所述之鞋底膠合方法，其中該塑型步驟二中對該膠黏裝置、該橡膠料件及該EVA發泡料件的加熱塑型及冷卻時間，分別為3~6分鐘及8~10分鐘。