JPH01212679A

JPH01212679A - 二輪車の車体フレーム

Info

Publication number: JPH01212679A
Application number: JP3530388A
Authority: JP
Inventors: Michiya Saitou; 斉藤　理也; Shinji Komatsu; 小松　慎司
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1988-02-19
Filing date: 1988-02-19
Publication date: 1989-08-25

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】ＬＩＬ上立五皿斑１本発明は、フレームパイプ相互の結合部を鋳包みにより
一体化してなる二輪車の車体フレームに関するものであ
る。

」１亘ｌ自動二輪車あるいは自転車のパイプ製車体フレームを得
る方法として、■鋳造ラグ、鍛造ラグ等を用いてフレー
ムパイプ同志を結合する方法、■フレームパイプ同志を
溶接接合する方法、■全体を一体に鋳造して得る方法、
■結合部を一体に鋳包むことによりフレームパイプ同志
を結合する方法が知られている。

し　　　　と本発明は項目■の鋳包み法によるものであり、その−例
が特開昭５５−１１０６７８号公報に開示されている。

該公報に示された方法ではフレームパイプ同志を突き合
せた状態でダイカスト法によって鋳包みを行なっており
、フレームパイプの突き合せ部を単に鋳包むだ番１では
十分大ぎな結合強度が得られないだけでなく、鋳包み箇
所でフレームパイプに歪１曲りが発生し、寸法精度の良
好な車体フレームを得ることができない。

また、自動二輪車の車体フレームにおいては、鋳包、み
によって車体フレームを組立てた後、該鋳包み部分に部
品支持用突片を溶接、螺着等によって取付けなければな
らず、工数が多く生産性向上の阻害要因になっていた。

本発明は斯かる技術的背頚の下に創案されたものであり
、フレームパイプ相互を鋳包みによって一体に結合して
なる二輪車の車体フレームにつき、鋳包み結合部分の強
度を向上させるとともに、鋳包み時におけるフレームパ
イプの歪１曲り発生を防ぐことをその目的とする。

−ための　　お　　− この目的は、フレームパイプの結合端部詩句み表面に予
め凹凸形状を与え、鋳包みに先立ってフレームパイプ同
志を溶接接合するとともに、溶接接合部を含む鋳包み表
面に金属メッキを施して成る鋳包みされた車体フレーム
構造を採用することによって達成される。

フレームパイプの結合端部詩句み表面に予め凹凸形状を
付与しておくのは、フレームパイプと鋳包み金属との結
合を確実ならしめるためであり、それによって鋳造後に
おけるフレームパイプと鋳包み金属との間の緩みをなく
し、フレームパイプの結合強度を向上させることができ
る。

鋳包みｖＩ造を行うに先立ってフレームパイプの結合部
を溶接しておくのは、鋳包み鋳造を行うに伴なって結合
部に生じがちなフレームパイプの歪発生１曲り発生を防
ぎ、車体フレームの寸法精度を向上させるとともに、フ
レームパイプ内への等温の進入を阻止するためである。

そして、フレームパイプの結合端部紡口み表面に金属メ
ッキ（例、ｚｎ、３ｎ、Ｎ、ｚ、Ｃｕ）を施しておくの
は、鋳包みの際におけるフレームパイプに対する溶湯の
濡れ性を向上さｕｒ鋳鋳包結合部の強度および寸法精度
の安定化を計るためである。また、鋼製フレームパイプ
の鋳包み金属としてアルミニウム６金を使用する場合に
は、電極電位差の関係でアルミニウム合金が酸化され易
いところから、鋳包み金属の腐蝕対策として金属メッキ
を施すのが有効となる。

友−ｔＪｌ以下、第１図ないし第１７図に示した本発明の一実施例
について説明する。

第１図は自動二輪車の１ｙｔ８１！車体フレーム１を側
面図として示している。この前部車体フレーム１の主フ
レームパイプ４は短尺であり、主フレーム４の優端部に
車体フレームの後端部分を構成する中央フレームパイプ
１６の前端部が嵌合結合され、前部フレームパイプ５の
下端部にはエンジンの前部が吊設される。前部フレーム
パイプ５の下端に下部フレームパイプを結合することも
可能であり、また主フレームパイプ４を長尺になして中
央フレームパイプ１６あるいは座席支持パイプとの一体
成形品としてもよい。

前部車体フレーム１は、ヘッドパイプ２月素管３と、こ
れに溶接接合された主フレームパイプ４および前部フレ
ームパイプ５と、その両端を主フレームパイプ４．前部
フレームパイプ５に対して溶接接合された補強バイブロ
と、素管３の全体および主フレームパイプ４．前部フレ
ームパイプ５゜補強バイブロの一部を覆って一体化され
た鋳包み金属７とで構成されている。ヘッドパイプ２は
、その中心部に位置する素管３を鋳包み金１１７が覆っ
た構造体であり、第２図に示すような複合構造なってい
る。

素管３に溶接接合された主フレームパイプ４゜前部フレ
ームパイプ５の端部鋳包み表面は、第９図に示すように
スプライン溝状の加工が施されて凹凸形状になされ、も
って鋳包み金属７と主フレームパイプ４．前部フレーム
パイプ５との間の結合が確実になされている。なお、主
フレームパイプ４．前部フレームパイプ５の端部鋳包み
表面を第１０図図示のように角形凹凸形状にしてもよく
、あるいは第１１図、第１２図に示すように外周の溝を
設けてもよい。斯かる形状を採用することによっても鋳
包み金ｊ１７との間の結合強度を向上させ得る。また、
前部フレームパイプ５に連なる補強バイブロの端部鋳包
み表面を第９図ないし第１２図のように形成するのは、
鋳包み金１１７との結合を確実にするため好ましいこと
である。

さらに、図に示されていないが、素管３．主フレームパ
イプ４．前部フレームパイプ５．補強バイブロが訪包み
金属７で覆われる表面には予め金属メッキ（例、Ｚ　ｎ
　、　Ｓ　ｎ　、　Ｎ　＝　、　ＣＬＪ　）が施されて
おり、そのためそれ等の部材と鋳包み金Ｊｉｉ７どの密
着性が良好になっている。

第２図ないし第６図は鋳包み金Ｊｉｉ７と各パイプ材と
の積層複合構造を示しており、また第１図。

第２図、第６図ないし第８図に示ずように、鋳包み金Ｊ
ｉ！７には補強用突条８．９．１Ｇ、　１１．１２．１
３゜部品支持用突片１３がＵ造時に一体に形成されると
ともに、クリップ片としての部品支持用突片１４が一体
に鋳造されている。

斯かる構造の前部車体フレーム１は、例えば、以下のよ
うにして！１１造される。

■素管３．主フレームパイプ４．前部フレームパイプ５
．補強バイブロ（例、ＪＩＳ　５ＴＫ８４Ｇ材製）を第
１図図示のように突き合ばてプロジェクション溶接、ア
ーク溶接等により接合を行う。

■前記溶接接合部を含めて素管３．主フレームパイプ４
．前部フレームパイプ５．補強バイブロの鋳包み表面に
金属メッキを施す（例、ｚｎ。

３ｎ、ＮＡ、Ｃｕ）。

■第１３図図示のように素管３内に進退可能な支持棒２
０（先端側に向って次第に細くなっている）を嵌入する
ことによって該素管３部を支持する他、主フレームパイ
プ４．前部フレームパイプ５．補強バイブロの一個所ま
たは複数個所を進退可能な保持具２１．２１あるいは第
１５図ないし第１７図に示すが如き保持具２１ａ、　２
１ｂ、　２１ｃ、　２１ｄ、　２１ｃ、　２１ｆにて保
持した状態で、砂型２２．２３を突き合せることにより
仮組立てされた前部重体フレームを鋳　型に設定する。

■湯口２５を通じて鋳型に溶湯（例、ＪＩＳ　ＡＣ４Ｃ
４４。

ＪＩＳ　ＡＣ７Ａ材）を注入する。なお、鋳造品に後加
工を施す際、第１３図において符号２４ａで指示される
部分は切除され葛。

本実施例の特徴点は以下の通りである。

■主フレームパイプ４．前部フレームパイプ５あるいは
補強バイブロの結合端部紡口み表面に第９図ないし第１
２図に示されるが如き凹凸形状が与えられているため、
鋳包み金属７とそれ等各フレームパイプとの結合が確実
であり、該結合部の強度向上を企図し得る。　　　゛ ■素管３．主フレームパイプ４．前部フレームパイプ５
．補強バイブロの相互結合端部詩句み表面にＺｎ、Ｓｎ
、ＮＬ、Ｃｕ等の金属メッキを施すことにより各フレー
ムパイプに対する溶湯の濡れ性向上を計ることができ、
鋳包み結合部の強度。

寸法精度が安定化する。

■素管３．主フレームパイプ４．前部フレームパイプ５
．補強バイブロの相互結合部詩句み表面に金属メッキを
施すことにより、電極電位差に起因する鋳包み金属７の
腐蝕を防ぐことが可能である。

■詩句み鋳造を行うに先立って各フレームパイプ相互を
溶接し仮結合をしているため、鋳包み鋳造時の熱膨張に
よって各フレームパイプ相互の位置ずれが生じることは
なく、製品としての前部車体フレーム１の歪発生、曲り
発生を効果的に防ぐことができる。

■多フレームパイプが錯綜し溶接によって仮結合された
部分が鋳包み金属７によって覆われているため、外観形
状が単純化されて優れた外観を得ることができる。

■部品支持用突片１４．１５を鋳包み鋳造の際に同時に
形成（または付設）することができ、車体フレームを組
立てた後に溶接によってこれ等を付設する場合に比して
工数が削減され製作経費の低減化を企図し得る。

第１８図ないし第２０図は変形例に係る前部車体フレー
ム１Ａを示している。この例では、左、右各一対の主フ
レームパイプ４Ａ、同じく前部フレームパイプ５Ａが素
管３Ａに結合され、詩包み金属７Ａが該結合部を覆って
いる。図中、７ａは鋳包み金Ｊｉ１７Ａの一部であって
、上下の主フレームパイプ４Ａ、前部フレームパイプ５
Ａを相互に連結し、同じ＜７ｂは左′、右の主フレーム
パイプ４Ａ。

４Ａ、および左、右の前部フレームパイプ５Ａ。

５Ａを相互に連結する。そして、補強用突条８Ａ。

９Ａ、１０Ａ、　１１Ａ、１２Ａは左、右の主フレーム
パイプ４Ａ、４Ａおよび前部フレームパイプ５Ａ。

５Ａ間で鋳包み金属７Ａを補強する。

１更夏１ｊ以上、実施例の説明から明らかなように、本発明によれ
ば次の効果を得ることができる。

■本発明の車体フレームにあっては、フレームパイプの
結合端ｍｖＩ包み表面に予め凹凸形状が与えられるとと
もに溶接接合部を含むフレームパイプの鋳包み表面に金
属メッキが施されているため、鋳包み金属と７・レーム
パイプとの間の結合が確実で多きな結合強度を得ること
ができる。

■本発明の車体フレームにあっては、溶接接合部を含む
フレームパイプの鋳包み表面に金属メッキが施されてい
るため、該金属メッキの種類を選択することにより、鋳
包み金属とフレームパイプとの間の電極電位差に起因す
る腐蝕を防止することができる。

■本発明の車体フレームにあっては、鋳包み鋳造を行う
に先立ってフレームバイブ相互を溶接しているため、ｖ
Ｉ造の際、フレームパイプ内への溶湯の進入を抑え得る
とともに、鋳造時の熱膨張による製品車体フレームの歪
発生１曲り発生を防ぐことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例に係る自動二輪車の前部車体
フレームを示す左側面図、第２図ないし第８図はそれぞ
れその■−・■線、ｍ＝ｍ線、■−■線、Ｖ−Ｖ線、　
Ｖｌ−Ｖｌ翰、■−■線、■−■線断面図、第９図ない
し第１２図は前記前部車体フレームを構成するフレーム
パイプの相互結合端部の外周形状例、第１３図は前記前
部車体フレームを鋳包みＭ造によって得るための鋳型（
砂型）および仮組立てされた車体フレームを示す一部欠
截図、第１４図はそのＸ　ＩＶ　−Ｘ　ＩＶ線断面図、
第１５図ないし第１７図はそれぞれ前記鋳包み鋳造を行
う際のフレームパイプの保持態様を示す断面図、第１８
図は変形例に係る前部車体フレームを示す図、第１９図
。第２０図ハそれ−Ｆ　ｔＬ　ソ（７）　Ｘ　ＩＸ　−Ｘ
　ＩＸ　Ｉ、ｘｘ−ｘｘａｉ面図である。１・・・車体フレーム、２・・・ヘッドパイプ、３・・
・素管、４・・・主フレームパイプ、５・・・前部フレ
ームパイプ、６・・・補強パイプ、７・・・鋳包み金属
、８．９゜１Ｇ、　１１．１２・・・補強用突条、１３
．１４・・・部品支持用突片、１５・・・中央フレーム
パイプ、２０・・・支持棒、２１・・・保持具、２２・
・・砂型、２３・・・砂型、２４・・・キャビティ、２
５・・・湯口。

Claims

【特許請求の範囲】

フレームパイプ相互の結合部を鋳包みにより一体化して
なる二輪車の車体フレームにおいて、フレームパイプの
結合端部鋳包み表面には予め凹凸形状が与えられ、かつ
鋳包みに先立つてフレームパイプ同志が溶接接合され、
該溶接接合部を含むフレームパイプの鋳包み表面に金属
メッキが施されていることを特徴とする二輪車の車体フ
レーム。