JPH0120161B2 - - Google Patents
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- Polymerisation Methods In General (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
Description
本発明は塩化ビニル系単量体の改良された懸濁
重合方法に関するものである。 塩化ビニルの懸濁重合は通常バツチ式で行われ
ており、これは重合器中に水媒体、分散助剤(懸
濁剤)、重合開始剤および塩化ビニル単量体を仕
込み、さらに必要とされる添加剤を加えて後、昇
温して重合反応を行わせるという方法である。 しかし、生産性を向上させるために重合の1バ
ツチに要する時間を短縮するには、仕込み時間の
短縮、反応時間の短縮等と併せて昇温時間の短縮
も行う必要がある。特に大型重合器やコンデンサ
ー付重合器においては内容積に比較してジヤケツ
ト等による加熱能力が相対的に小さく、したがつ
てより効果的な昇温方法を開発する必要がある。 この目的を達成するために、仕込水あるいは塩
化ビニル単量体をあらかじめ加熱してから仕込む
という方法が考えられるが、重合開始剤を加熱し
た水媒体と共に仕込むと重合開始剤が急激に分解
してしまうし、加熱水を仕込んだ後に塩化ビニル
単量体と重合開始剤とを仕込むとその仕込み中に
重合が始まり、いずれの場合にも重合器壁にスケ
ールを生成し、得られる重合体はきわめてフイツ
シユアイの多いものとなる。さらに加熱された水
媒体および塩化ビニル単量体の仕込み後に重合開
始剤を仕込んで重合させた場合にもフイツシユア
イが多くなる。単量体を加熱して仕込む場合にも
同様の不利がもたらされる。 本発明者らは、上述の欠点をともなうことなく
重合の1バツチに要する時間を大巾に短縮する重
合方法を開発すべく鋭意研究の結果、本発明を完
成したもので、これは重合器中に、塩化ビニル系
単量体と重合開始剤とを仕込み、この両者をその
混合系の2時間経過後における重合率が3%を超
えない温度に維持して均一に混合し、得られた均
一混合系に加熱した水媒体を撹拌下30分以内に加
えて重合反応を開始させ、反応熱を除熱しながら
重合反応を完了させることを特徴とする塩化ビニ
ル系単量体の懸濁重合方法に関するものである。 上記本発明の方法によれば仕込みから重合完了
までの1バツチに要する時間を大巾に短縮させる
ことができ、きわめて高生産性の下にフイツシユ
アイの少ない高品質の塩化ビニル重合体を得るこ
とができるという利点が与えられる。 以下本発明を詳細に説明する。 本発明の方法を実施するに当つて、まず、塩化
ビニル系単量体と重合開始剤とを重合器中に仕込
むが、器内での両者は均一な混合系とすることが
必要とされ、この混合系が不均一であると生成重
合体がフイツシユアイの多い低品質のもものにな
る。仕込みの方法は適当なタンク中もしくは連続
混合器中で塩化ビニル系単量体と重合開始剤とを
あらかじめ均一に混合させた後重合器に仕込む
か、あるいはそれらを別々に重合器に仕込んでか
ら均一に混合する方法のいずれでもよいが、本発
明の目的からは前者の方が有利である。 塩化ビニル系単量体と重合開始剤との均一混合
系を調整する際、混合物の温度は重合開始剤が実
質的に分解を起こす温度以下に保持する必要があ
る。わずかの分解が起こることは差支えないが、
少なくともその混合系の2時間経過後における重
合率が3%以下を維持できる温度でなければなら
ない。 上記条件が保持されないと、スケールを生成
し、得られる重合体はフイツシユアイの多いもの
となる。したがつて重合開始剤の種類、単量体に
対する仕込み割合によつては上記温度条件のみな
らず、重合禁止剤ないし重合抑制剤を少量添加す
ることも有効であり、本発明においてもこれらの
添加を適宜行つて差支えない。 塩化ビニル系単量体と重合開始剤との均一混合
後、つぎに加熱した水媒体を仕込んで重合反応を
開始させるのであるが、この際の水媒体の温度は
これを仕込んだ直後の重合系の温度として設定重
合温度Tに対し −5≦T≦+2(℃) の範囲内に入るような温度に予め加熱しておくこ
とが望ましく、仕込み完了時における重合系の温
度が高すぎると、重合反応が急激に進み反応制御
が困難となつて危険であるし、一方低すぎるとそ
れに応じ設定重合温度にまで昇温する時間を要す
るようになり、本発明の目的達成上不利となる。 加熱した水媒体の仕込みは撹拌下になるべく速
く、30分以内に仕込み終る必要がある。仕込みが
これ以上の時間を費やして行われると、重合器へ
のスケール付着量が多くなるほか生成重合体はフ
イツシユアイの多い低品質のものとなる。 単量体を重合系に均一分散させるための分散助
剤(懸濁剤)は、油溶性のものの場合には塩化ビ
ニル系単量体と共に、また水溶性のものの場合に
は高濃度水溶液として加熱水媒体の仕込みまでに
加えるかあるいは加熱水媒体に溶解して加えれば
よい。 上記分散助剤としては塩化ビニルの水媒体中で
の重合の際に通常使用されるものでよく、これに
はメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロー
ス、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシ
プロピルメチルセルロース等の水溶性セルロース
エーテル、部分ケン化ポリビニルアルコール、ア
クリル酸重合体、ゼラチン等の水溶性ポリマー、
ソルビタンモノラウレート、ソルビタントリオレ
ート、グリセリントリステアレート、エチレンオ
キシドプロピレンオキシドブロツクコポリマー等
の油溶性乳化剤、ポリオキシエチレンソルビタン
モノラウレート、ポリオキシエチレングリセリン
オレート、ラウリン酸ナトリウム等の水溶性乳化
剤等が例示され、これらは1種または2種以上の
組合せで添加される。 一方、重合開始剤も従来塩化ビニルの重合に使
用されているものでよく、これにはジイソプロピ
ルパーオキシジカーボネート、ジ―2―エチルヘ
キシルパーオキシジカーボネート、ジエトキシエ
チルパーオキシジカーボネート等のパーカーボネ
ート化合物、t―ブチルパーオキシネオデカネー
ト、α―クミルパーオキシネオデカネート、t―
ブチルパーオキシネオデカネート等のパーエステ
ル化合物、アセチルシクロヘキシルスルホニルパ
ーオキシド、2,4,4―トリメチルペンチル―
2―パーオキシフエノキシアセテート等の過酸化
物、アゾビス―2,4―ジメチルパレロニトリ
ル、アゾビス(4―メトキシ―2,4―ジメチル
バレロニトリル)等のアゾ化合物、さらには過硫
酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過酸化水素等
を単独または組み合せて使用することができる。 さらに、塩化ビニルの重合に適宜使用される重
合調整剤、連鎖移動剤、ゲル化改良剤、帯電防止
剤、PH調整剤等を添加することも任意である。 本発明の方法で重合される塩化ビニル系単量体
としては塩化ビニル単独のほか、塩化ビニルを主
体とする単量体混合物(塩化ビニル50重量%以
上)が包含され、この塩化ビニルと共重合される
コモノマーとしては酢酸ビニル、プロピオン酸ビ
ニル等のビニルエステル、アクリル酸メチル、ア
クリル酸エチル等のアクリル酸エステルもしくは
メタクリル酸エステル、エチレン、プロピレン等
のオレフイン、無水マレイン酸、アクリロニトリ
ル、スチレン、塩化ビニリデンその他塩化ビニル
と共重合可能な単量体が例示される。 本発明の方法を実施するに当つての各成分の仕
込み割合、重合温度等は従来塩化ビニルの懸濁重
合で採用されている条件に準じて定めればよく、
特に限定する理由は存在しない。 本発明の方法によれば、1バツチの重合時間を
大巾に短縮させることができるという利点が与え
られるが、これは特に大型重合器あるいはジヤケ
ツトとコンデンサーの両者を備えた重合器のよう
に重合器内容積に比べて重合器の加熱能力が比較
的小さい場合、すなわちコンデンサーとジヤケツ
トの最大除熱能力の比が大きい場合に有効で高生
産性をあげることができる。もちろん、コンデン
サーなしの重合器でも同様である。 つぎに具体的実施例をあげる。 実施例1 (実験No.1〜7) かくはん装置を備え外周にジヤケツトを有する
内容積1.2m3の重合器を使用してつぎの重合を行
つた。 まず、重合器内を真空にした後、これに塩化ビ
ニル(VC)を350Kg仕込みついでかくはんしなが
ら重合開始剤としてのジ―2―エチルヘキシルパ
ーオキシジカーボネート(OPPと略記する)を
200g添加し、均一混合系とした。 各実験No.におけるこの混合系の温度は第1表に
示したとおりであり、その温度での2時間経過後
の重合率も併せ記載した。 上記塩化ビニルとOPPとの仕込み後、これに
部分ケン化ポリビニルアルコール(クラレ社製商
品名L―8)150gとヒドロキシプロピルメチル
セルロース(信越化学社製商品名メトローズ
60SH50)50gを溶解した加熱水媒体480Kgを加
え、内温を57℃にコントロールしながら重合反応
を行わせた。 各実験No.における上記水媒体の加熱温度は第1
表に示したとおりであり、この加熱水媒体の仕込
み時間および仕込み完了時の重合系の温度を併せ
記載した。 重合が終りに近づき内圧が7Kg/cm2Gにまで降
下した時点で未反応単量体を回収し、脱水乾燥を
行つて塩化ビニル樹脂を得た。 このようにして製造した樹脂のフイツシユアイ
および重合器内壁へのスケール付着状態は第1表
に示すとおりであつた。 ただし、実験No.7*は重合器にまず加熱水媒体
を仕込み、つぎに塩化ビニルと重合開始剤OPP
との均一混合物を10分間で加え重合を行つた場合
である。 塩化ビニルと重合開始剤との均一混合物の2時
間経過後における重合率(%): 均一混合物の20mlをガラス封管中で2時間放置
し、その際の重合率を測定した。 フイツシユアイ(個): 重合により得られた塩化ビニル樹脂100重量部、
三塩基性硫酸鉛1重量部、ステアリン酸鉛1.5重
量部、二酸化チタン0.2重量部、カーボンブラツ
ク0.1重量部、DOP50重量部を混合したコンパウ
ンド25gを145℃のロールで5分間混練し、0.2mm
厚のシートとして分取し、このシート100cm2中の
透明粒子の数をもつて示した。 スケール付着状態: 〇:スケールの付着はほとんどなし。 △:気液界面にスケールの付着あり。 ×:重合器内壁全面にスケールの付着あり。
重合方法に関するものである。 塩化ビニルの懸濁重合は通常バツチ式で行われ
ており、これは重合器中に水媒体、分散助剤(懸
濁剤)、重合開始剤および塩化ビニル単量体を仕
込み、さらに必要とされる添加剤を加えて後、昇
温して重合反応を行わせるという方法である。 しかし、生産性を向上させるために重合の1バ
ツチに要する時間を短縮するには、仕込み時間の
短縮、反応時間の短縮等と併せて昇温時間の短縮
も行う必要がある。特に大型重合器やコンデンサ
ー付重合器においては内容積に比較してジヤケツ
ト等による加熱能力が相対的に小さく、したがつ
てより効果的な昇温方法を開発する必要がある。 この目的を達成するために、仕込水あるいは塩
化ビニル単量体をあらかじめ加熱してから仕込む
という方法が考えられるが、重合開始剤を加熱し
た水媒体と共に仕込むと重合開始剤が急激に分解
してしまうし、加熱水を仕込んだ後に塩化ビニル
単量体と重合開始剤とを仕込むとその仕込み中に
重合が始まり、いずれの場合にも重合器壁にスケ
ールを生成し、得られる重合体はきわめてフイツ
シユアイの多いものとなる。さらに加熱された水
媒体および塩化ビニル単量体の仕込み後に重合開
始剤を仕込んで重合させた場合にもフイツシユア
イが多くなる。単量体を加熱して仕込む場合にも
同様の不利がもたらされる。 本発明者らは、上述の欠点をともなうことなく
重合の1バツチに要する時間を大巾に短縮する重
合方法を開発すべく鋭意研究の結果、本発明を完
成したもので、これは重合器中に、塩化ビニル系
単量体と重合開始剤とを仕込み、この両者をその
混合系の2時間経過後における重合率が3%を超
えない温度に維持して均一に混合し、得られた均
一混合系に加熱した水媒体を撹拌下30分以内に加
えて重合反応を開始させ、反応熱を除熱しながら
重合反応を完了させることを特徴とする塩化ビニ
ル系単量体の懸濁重合方法に関するものである。 上記本発明の方法によれば仕込みから重合完了
までの1バツチに要する時間を大巾に短縮させる
ことができ、きわめて高生産性の下にフイツシユ
アイの少ない高品質の塩化ビニル重合体を得るこ
とができるという利点が与えられる。 以下本発明を詳細に説明する。 本発明の方法を実施するに当つて、まず、塩化
ビニル系単量体と重合開始剤とを重合器中に仕込
むが、器内での両者は均一な混合系とすることが
必要とされ、この混合系が不均一であると生成重
合体がフイツシユアイの多い低品質のもものにな
る。仕込みの方法は適当なタンク中もしくは連続
混合器中で塩化ビニル系単量体と重合開始剤とを
あらかじめ均一に混合させた後重合器に仕込む
か、あるいはそれらを別々に重合器に仕込んでか
ら均一に混合する方法のいずれでもよいが、本発
明の目的からは前者の方が有利である。 塩化ビニル系単量体と重合開始剤との均一混合
系を調整する際、混合物の温度は重合開始剤が実
質的に分解を起こす温度以下に保持する必要があ
る。わずかの分解が起こることは差支えないが、
少なくともその混合系の2時間経過後における重
合率が3%以下を維持できる温度でなければなら
ない。 上記条件が保持されないと、スケールを生成
し、得られる重合体はフイツシユアイの多いもの
となる。したがつて重合開始剤の種類、単量体に
対する仕込み割合によつては上記温度条件のみな
らず、重合禁止剤ないし重合抑制剤を少量添加す
ることも有効であり、本発明においてもこれらの
添加を適宜行つて差支えない。 塩化ビニル系単量体と重合開始剤との均一混合
後、つぎに加熱した水媒体を仕込んで重合反応を
開始させるのであるが、この際の水媒体の温度は
これを仕込んだ直後の重合系の温度として設定重
合温度Tに対し −5≦T≦+2(℃) の範囲内に入るような温度に予め加熱しておくこ
とが望ましく、仕込み完了時における重合系の温
度が高すぎると、重合反応が急激に進み反応制御
が困難となつて危険であるし、一方低すぎるとそ
れに応じ設定重合温度にまで昇温する時間を要す
るようになり、本発明の目的達成上不利となる。 加熱した水媒体の仕込みは撹拌下になるべく速
く、30分以内に仕込み終る必要がある。仕込みが
これ以上の時間を費やして行われると、重合器へ
のスケール付着量が多くなるほか生成重合体はフ
イツシユアイの多い低品質のものとなる。 単量体を重合系に均一分散させるための分散助
剤(懸濁剤)は、油溶性のものの場合には塩化ビ
ニル系単量体と共に、また水溶性のものの場合に
は高濃度水溶液として加熱水媒体の仕込みまでに
加えるかあるいは加熱水媒体に溶解して加えれば
よい。 上記分散助剤としては塩化ビニルの水媒体中で
の重合の際に通常使用されるものでよく、これに
はメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロー
ス、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシ
プロピルメチルセルロース等の水溶性セルロース
エーテル、部分ケン化ポリビニルアルコール、ア
クリル酸重合体、ゼラチン等の水溶性ポリマー、
ソルビタンモノラウレート、ソルビタントリオレ
ート、グリセリントリステアレート、エチレンオ
キシドプロピレンオキシドブロツクコポリマー等
の油溶性乳化剤、ポリオキシエチレンソルビタン
モノラウレート、ポリオキシエチレングリセリン
オレート、ラウリン酸ナトリウム等の水溶性乳化
剤等が例示され、これらは1種または2種以上の
組合せで添加される。 一方、重合開始剤も従来塩化ビニルの重合に使
用されているものでよく、これにはジイソプロピ
ルパーオキシジカーボネート、ジ―2―エチルヘ
キシルパーオキシジカーボネート、ジエトキシエ
チルパーオキシジカーボネート等のパーカーボネ
ート化合物、t―ブチルパーオキシネオデカネー
ト、α―クミルパーオキシネオデカネート、t―
ブチルパーオキシネオデカネート等のパーエステ
ル化合物、アセチルシクロヘキシルスルホニルパ
ーオキシド、2,4,4―トリメチルペンチル―
2―パーオキシフエノキシアセテート等の過酸化
物、アゾビス―2,4―ジメチルパレロニトリ
ル、アゾビス(4―メトキシ―2,4―ジメチル
バレロニトリル)等のアゾ化合物、さらには過硫
酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過酸化水素等
を単独または組み合せて使用することができる。 さらに、塩化ビニルの重合に適宜使用される重
合調整剤、連鎖移動剤、ゲル化改良剤、帯電防止
剤、PH調整剤等を添加することも任意である。 本発明の方法で重合される塩化ビニル系単量体
としては塩化ビニル単独のほか、塩化ビニルを主
体とする単量体混合物(塩化ビニル50重量%以
上)が包含され、この塩化ビニルと共重合される
コモノマーとしては酢酸ビニル、プロピオン酸ビ
ニル等のビニルエステル、アクリル酸メチル、ア
クリル酸エチル等のアクリル酸エステルもしくは
メタクリル酸エステル、エチレン、プロピレン等
のオレフイン、無水マレイン酸、アクリロニトリ
ル、スチレン、塩化ビニリデンその他塩化ビニル
と共重合可能な単量体が例示される。 本発明の方法を実施するに当つての各成分の仕
込み割合、重合温度等は従来塩化ビニルの懸濁重
合で採用されている条件に準じて定めればよく、
特に限定する理由は存在しない。 本発明の方法によれば、1バツチの重合時間を
大巾に短縮させることができるという利点が与え
られるが、これは特に大型重合器あるいはジヤケ
ツトとコンデンサーの両者を備えた重合器のよう
に重合器内容積に比べて重合器の加熱能力が比較
的小さい場合、すなわちコンデンサーとジヤケツ
トの最大除熱能力の比が大きい場合に有効で高生
産性をあげることができる。もちろん、コンデン
サーなしの重合器でも同様である。 つぎに具体的実施例をあげる。 実施例1 (実験No.1〜7) かくはん装置を備え外周にジヤケツトを有する
内容積1.2m3の重合器を使用してつぎの重合を行
つた。 まず、重合器内を真空にした後、これに塩化ビ
ニル(VC)を350Kg仕込みついでかくはんしなが
ら重合開始剤としてのジ―2―エチルヘキシルパ
ーオキシジカーボネート(OPPと略記する)を
200g添加し、均一混合系とした。 各実験No.におけるこの混合系の温度は第1表に
示したとおりであり、その温度での2時間経過後
の重合率も併せ記載した。 上記塩化ビニルとOPPとの仕込み後、これに
部分ケン化ポリビニルアルコール(クラレ社製商
品名L―8)150gとヒドロキシプロピルメチル
セルロース(信越化学社製商品名メトローズ
60SH50)50gを溶解した加熱水媒体480Kgを加
え、内温を57℃にコントロールしながら重合反応
を行わせた。 各実験No.における上記水媒体の加熱温度は第1
表に示したとおりであり、この加熱水媒体の仕込
み時間および仕込み完了時の重合系の温度を併せ
記載した。 重合が終りに近づき内圧が7Kg/cm2Gにまで降
下した時点で未反応単量体を回収し、脱水乾燥を
行つて塩化ビニル樹脂を得た。 このようにして製造した樹脂のフイツシユアイ
および重合器内壁へのスケール付着状態は第1表
に示すとおりであつた。 ただし、実験No.7*は重合器にまず加熱水媒体
を仕込み、つぎに塩化ビニルと重合開始剤OPP
との均一混合物を10分間で加え重合を行つた場合
である。 塩化ビニルと重合開始剤との均一混合物の2時
間経過後における重合率(%): 均一混合物の20mlをガラス封管中で2時間放置
し、その際の重合率を測定した。 フイツシユアイ(個): 重合により得られた塩化ビニル樹脂100重量部、
三塩基性硫酸鉛1重量部、ステアリン酸鉛1.5重
量部、二酸化チタン0.2重量部、カーボンブラツ
ク0.1重量部、DOP50重量部を混合したコンパウ
ンド25gを145℃のロールで5分間混練し、0.2mm
厚のシートとして分取し、このシート100cm2中の
透明粒子の数をもつて示した。 スケール付着状態: 〇:スケールの付着はほとんどなし。 △:気液界面にスケールの付着あり。 ×:重合器内壁全面にスケールの付着あり。
【表】
実施例2 (実験No.8〜11)
懸濁剤および重合開始剤の種類を第2表に示し
たとおりのものとしたほかは実施例1の実験No.1
と同様の条件で仕込み、重合反応を行わせた。 結果は第2表に示すとおりであつた。ただし、
第2表中の略記号は下記のとおり。 EEP:ジ(エトキシエチル)パーオキシジカ
ーボネート ND:t―ブチルパーオキシネオデカネート TMPPA:2,4,4―トリメチルペンチル―
2―パーオキシフエノキシアセテート OPP:(前出) SMS:ソルビタンモノステアレート
たとおりのものとしたほかは実施例1の実験No.1
と同様の条件で仕込み、重合反応を行わせた。 結果は第2表に示すとおりであつた。ただし、
第2表中の略記号は下記のとおり。 EEP:ジ(エトキシエチル)パーオキシジカ
ーボネート ND:t―ブチルパーオキシネオデカネート TMPPA:2,4,4―トリメチルペンチル―
2―パーオキシフエノキシアセテート OPP:(前出) SMS:ソルビタンモノステアレート
【表】
実施例3 (実験No.12〜14)
内容積40m3で伝熱面積40m2のコンデンサーが付
設された重合器に25℃の塩化ビニル13トンと
OPP5.9Kgを仕込み均一にかくはんしながら、部
分ケン化ポリビニルアルコール2.5Kgとヒドロキ
シプロピルセルロース2.5Kgを溶解した水溶液100
を仕込み続いて加熱した水媒体18m3加えた。こ
れを57℃に昇温し重合反応させた。 コンデンサーは水媒体仕込後1時間目より使用
した。重合が終りに近づき内圧が7Kg/cm2Gまで
降つたときに未反応塩化ビニルを回収し、脱水乾
燥した。 結果は第3表に示すとおりであつた。
設された重合器に25℃の塩化ビニル13トンと
OPP5.9Kgを仕込み均一にかくはんしながら、部
分ケン化ポリビニルアルコール2.5Kgとヒドロキ
シプロピルセルロース2.5Kgを溶解した水溶液100
を仕込み続いて加熱した水媒体18m3加えた。こ
れを57℃に昇温し重合反応させた。 コンデンサーは水媒体仕込後1時間目より使用
した。重合が終りに近づき内圧が7Kg/cm2Gまで
降つたときに未反応塩化ビニルを回収し、脱水乾
燥した。 結果は第3表に示すとおりであつた。
【表】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 重合器中に塩化ビニル系単量体と重合開始剤
とを仕込み、この両者をその混合系の2時間経過
後における重合率が3%を超えない温度に維持し
て均一に混合し、得られた均一混合系に加熱した
水媒体を撹拌下30分以内に加えて重合を開始さ
せ、反応熱を除熱しながら重合反応を完了させる
ことを特徴とする塩化ビニル系単量体の懸濁重合
方法。 2 均一混合系に仕込まれる加熱した水媒体が、
これを仕込んだ直後の重合系の温度として設定重
合温度Tに対し −5≦T≦+2(℃) の範囲内に入るような温度に予め加熱されている
ことを特徴とする特許請求の範囲第1項記載の塩
化ビニル系単量体の懸濁重合方法。 3 重合器が、撹拌機、除熱のためのジヤケツト
およびコンデンサーを備えたものである特許請求
の範囲第1項記載の塩化ビニル系単量体の懸濁重
合方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8114880A JPS575703A (en) | 1980-06-16 | 1980-06-16 | Suspension polymerization of vinyl chloride monomer |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8114880A JPS575703A (en) | 1980-06-16 | 1980-06-16 | Suspension polymerization of vinyl chloride monomer |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS575703A JPS575703A (en) | 1982-01-12 |
JPH0120161B2 true JPH0120161B2 (ja) | 1989-04-14 |
Family
ID=13738337
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP8114880A Granted JPS575703A (en) | 1980-06-16 | 1980-06-16 | Suspension polymerization of vinyl chloride monomer |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS575703A (ja) |
Families Citing this family (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5821408A (ja) * | 1981-07-31 | 1983-02-08 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 塩化ビニル系樹脂の重合方法 |
BR8402292A (pt) * | 1983-06-23 | 1985-04-02 | Occidental Chem Co | Processo e produto de polimerizacao em suspensao de cloreto de polivinila |
JPH03170505A (ja) * | 1983-08-23 | 1991-07-24 | Shin Etsu Chem Co Ltd | 塩化ビニル系単量体の懸濁重合方法 |
JPS6047007A (ja) * | 1983-08-23 | 1985-03-14 | Shin Etsu Chem Co Ltd | 塩化ビニル系単量体の懸濁重合方法 |
JP2501322B2 (ja) * | 1986-08-07 | 1996-05-29 | 東ソー株式会社 | 重合方法 |
JPS6446324A (en) * | 1987-08-14 | 1989-02-20 | Fujitsu Ltd | Control circuit for switching transmission power of portable radio equipment |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5426890A (en) * | 1977-08-02 | 1979-02-28 | Nippon Zeon Co Ltd | Preparation of vinyl chloride resin |
-
1980
- 1980-06-16 JP JP8114880A patent/JPS575703A/ja active Granted
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5426890A (en) * | 1977-08-02 | 1979-02-28 | Nippon Zeon Co Ltd | Preparation of vinyl chloride resin |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS575703A (en) | 1982-01-12 |
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