JPH01180916A - 密着性および耐泡性の優れたほうろう用鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、はうろう用鋼板の製造方法に関し、特にプレ
ス成形性およびほうろう焼成後のほうろうの密着性が極
めて優れ、かつほうろう泡欠陥の発生のないほうろう用
冷延鋼板の製造方法に関するものである。

〈従来の技術〉 はうろうは美麗な表面と優れた耐蝕性を有するため厨房
器具、衛生器具、パネル、化学容器などの広い範囲に用
いられている。

中でも厨房器具や浴槽などに使用される鋼板は優れた深
絞り性が要求される。深絞り性向上のためには、鋼板の
機微的特性として高い延性（Ｅｊ２）と高いランクフォ
ード値（ｒ値）が必要である。

また、はうろう用鋼板は、泡欠陥や焼成歪の発生を抑制
するために極低炭素鋼であると同時に表面が清浄である
ことが必要である。

さらに、はうろうかけ鋼板は、鋼板に釉薬を塗布焼成し
て製造するカベ焼成温度８００〜８５０°Ｃで鋼板に侵
入した水素が冷却中に鋼板と釉薬との境界に凝集し、そ
の圧力で釉薬をはしき飛ばす所謂つまとびが発生する。

一般に、このつまとびを防止する方法としては、酸素含
有量を高くして鋼中に介在物を多くしたり、Ｔｉ、Ｂ、
Ｎｂ、■等の炭化物、窒化物、硫化物等の第２相を多く
析出させる方法が用いられていた。

しかし、鋼中の介在物や析出物を多くすると濶絞り性が
劣化する。したがって、深絞り性が要求される用途での
ほうろう用＠板の製造には限界があった。

脱炭脱窒焼鈍したキャンブト鋼板は、これらの要求を満
たすとともにプレス加工性も優れており、これまで広（
はうろう用鋼板として使用されてきた。しかし、この手
の鋼板は造塊、分塊圧延の他説炭脱窒焼鈍が必要なため
高コストになることが避けられなかった。

かかる問題を解決するために、特公昭４２−１２３４８
号の発明であるプレス成形性に優れたＴ１添加極低炭素
鋼を用い、脱炭脱窒焼鈍のかわりに、連続焼鈍法や箱焼
鈍法によりほうろう用鋼板を製造する試みが多くなされ
た。例えば、特開昭５１−９８６１９号、特開昭５４−
１２５１１７号などに開示されているように、プレス成
形性および耐つまとび性の優れたほうろう用鋼板の製造
方法が種々提案されている。

Ｔｉ添加鋼の場合、ＴｉがＴｉＣ、、ＴｉＮあるいはＴ
ｉ硫化物やＴ１リン化物を鋼中で形成し、耐つまとび性
を向上せしめると同時に、Ｃ，Ｎ、Ｓが固溶状態でなく
なるため、プレス成形性も良好となる。

従って、つまとびを抑制するためには、十分なＴｉとと
もにＣ，Ｎ、Ｓ、Ｐなどの元素が鋼中に含有されている
ことが必要であるとされてきた。しかし、従来の方法で
製造されるほうろう用鋼板は、はうろう密着性が脱炭脱
窒キャンブト鋼板と比べて劣り、また特に−回がけのほ
うろう被覆の場合はうろう泡欠陥が発生し易いなどの欠
点を有しており、問題となっていた。

これらの欠点のため、Ｔ１添加極低炭素鋼は、プレス成
形性と耐つまとび性に優れていながらこれまで、はうろ
う二回かけ以上の極一部の用途にしかほうろう用鋼板と
して用いられていなかった。

特に鋼板とほうろう釉薬の界面反応を促進するＮ１やＣ
ｏの含まれていない密着力の弱い上掛は用はうろう用釉
薬を直接鋼板に施釉、焼成する直接−回掛はうろうには
用いることはできなかった。

また一方このような直接１回折けほうろうに用いられる
鋼板自体のほうろう密着性を良好ならしめる方法として
は、例えば特開昭５１−２７８１２号や同５７−６３６
６１号各公報などに開示の方法が知られている。

特開昭５１−２７８１２号公報は、鋼中にＣｏ、　Ａｓ
、　Ｎｉなどを添加して密着性の改善を図ったものであ
るが、良好な密着性を得るためには６００■／　ｄ　ｍ
　２以上の酸洗減量が必要とされるとしている。しかし
ながら、このような多くの酸洗減量を得るためには、反
応させる酸の消費量が多いだけでなく、酸洗液の劣化も
早（、作業管理も難しい等の問題があった。

また、特開昭５７−６３６６１号公報では、上記のよう
な問題を解決するために、Ｃｕ　：　０．０２〜０．０
６重量％（以下単に％で示す）としくＰ＋Ｓ）／Ｃｕを
２．０以下とすることによって少ない酸洗減量値（２０
０■／ｄｍ”）以上で良好な密着性を得る方法が開示さ
れているが、この方法は、はうろう密着性は良好ではあ
るものの、はうろうの泡欠陥や黒点欠陥が発生するとい
う問題があった。上記のような欠陥が発生した場合には
、手直しによる再焼成が必要とされ、手直しによるコス
トアップと、再焼成による密着力低下が問題となってい
た。

〈発明が解決しようとする課題〉 本発明はＴｉ添加鋼のプレス成形性と耐つまとび性を損
なうことなく、はうろう１回掛においてもほうろう密着
性および耐泡性の優れたほうろう用鋼板の製造方法を提
供するものである。

く課題を解決するための手段〉 本発明は、 （１）　　重量％にしてＣ：　０．００１〜０．００５
％、Ｍｎ：０．０５〜０．５％、Ｐ　：　０．００３〜
０．０２０％、Ｓ二０．００５〜０．０４％、　Ｓｏ　
ｌ　、　ＡＪ！　：　０．００３〜０．１００％。

Ｎ　：　０．００３〜０．０１０％、　Ｓｅ　：　０．
００２〜０．０２０％。

含み、その他残部がＦｅおよび不可避的不純物とからな
る連続鋳造スラブを熱間粗圧延処理し、次いで曲率半径
が０．３〜１．５ｍの範囲になるように曲げ加工し、そ
のまま１０秒〜３０分間保持し、引き続き常法の熱間仕
上圧延、冷間圧延、再結晶焼鈍および調質圧延を施こす
ことを特徴とする密着性および耐泡性の優れたほうろう
用鋼板の製造方法、ならびに （２）　　重量％にしてＣ：　０．００１〜０．００５
％、Ｍｎ：０．０５〜０．５％＋’　Ｐ　：　０．００
３〜０．０２０％、Ｓ二０．００５〜０．０４％、　Ｓ
ｏ　Ｉ２．Ａ１　：　０．００３〜０．１００％。

Ｎ　：　０．００３−０．０１０％、　Ｓｅ　：　０．
００２〜０．０２０％。

ＲＥＭ　　：　〈０．１０％。

含み、その他残部がＦｅおよび不可避的不純物とからな
る連続鋳造スラブを熱間粗圧延処理し、次いで曲率半径
が０．２〜２．０ｍの範囲になるように曲げ加工し、そ
のまま１０秒〜３０分間保持し、引き続き常法の熱間仕
上圧延、冷間圧延、再結晶焼鈍および調質圧延を施こす
ことを特徴とする密着性および耐泡性の優れたほうろう
用鋼板の製造方法である。

〈作　　　用〉 まず、本発明の基となった実験について説明する。

第１表に示す組成のＡ、Ｂ、Ｃの１００　ｎｕｎ厚の連
続鋳造スラブを１２５０°Ｃに３時間加熱した後、１１
００°Ｃで３バスの粗圧延を施して厚さ３０ｍｍのジー
トノ＼−とじた。引続き、１０００°Ｃで曲率半径０．
２５〜１．８ｍ範囲での曲げ加工を施し、即ち上記範囲
の曲率半径で巻き取り約５分間保持した後、３パスで仕
上温度８６０°Ｃ１板厚３．２ｍｍになるように仕上熱
延を施し、次いで室温まで空冷で冷却した。引き続き酸
洗後、板厚０，８肛に冷間圧延し、Ｎ２　：　９３％、
　Ｉ２：３％の雰囲気中で加熱速度：１０’Ｃ／秒、均
熱温度・時間：８３０°Ｃ×６０秒、冷却速度：１０°
Ｃ／秒で再結晶焼鈍し、次いで＃５０ダルの圧延ロール
で圧下率０．５％の調質圧延を施した。なお第１表の鋼
板りは従来の工程を通り、最終焼鈍で脱炭、脱窒された
キャンブト鋼板である。

次に鋼板Ａ、Ｂ、Ｃ，Ｄに第４図に示す前処理後、直接
１回のほうろう掛けを行ない、大気中で８２０°Ｃ×６
０秒のほうろう焼成を行なった。その時のほうろう表面
の泡発生状況、はうろう密着性ＣＰ、Ｅ、Ｉ　　（米国
はうろう協会）が推奨する密着試験方法：　ＡＳＴＭＣ
３１３−５９３を鋼板の絞り性（Ｆ値）と共に第１図に
示す。

ところで鋼板の絞り性Ｆ値は次のように定義される。

ｒＯ・＋２ｒ４５・＋　ｒｍ Ｆ値−□ 但し ｒ　Ｏ−：圧延方向のランクフォード値、ｒ４５．　　
・圧延方向に対して４５°方向のランクフォートイ直、 ｒｃ　：圧延方向に対して９０°方向のランクフォード
値 その結果、曲率半径０．３〜１．５ｍの曲げ加工を施し
た鋼板ＡおよびＣは深絞り性が向上し、比較鋼Ｂあるい
は従来のキャップドｍＤよりも優れていた。また、この
曲率半径の範囲内では鋼板ＡおよびＣに泡の発生は認め
られなかった。しかもほうろう密着性は、従来の脱炭脱
窒キャンブト鋼と同等の結果が得られた。

また第２表に示す組成の１００ｍｍ厚のシートバーを１
３００°Ｃに１時間加熱した後、１２００°Ｃ±５０°
Ｃで曲率半径０．８ｍ　（鋼１）、１．０ｍ　（鋼３）
の曲げ加工を施した鋼と曲げ加工を施さない鋼（鋼２）
を３バスで仕上温度８７０°Ｃ１板厚３．５ｍｍになる
ように仕上熱延を施し、室温まで空冷で冷却した。次い
で酸洗後、板厚１　、０　ｍｍになるように冷間圧延を
施し、脱脂後、水素二ア％、窒素９３％の雰囲気中で８
３０°Ｃ×４０秒の再結晶焼鈍を行ない、圧下率０．８
％の調質圧延を施した。

脱脂後、酸洗時間を１〜４０分の範囲で変化させて行な
い次いで１０分間のＮ１浸漬を行ない直接１回の施釉、
焼成を施こし、はうろう密着性、泡発生状況を調べた。

その結果を第２図に示す。

鋼１においては、５分以上の酸洗でほうろう密着性が良
好でかつ泡の発生もおこらなかった。しかし、熱延中で
曲げ加工を施さなかった鋼２は密着が良好となる酸洗時
間領域が狭く泡欠陥が著しく発生した。

この実験で熱延中、曲げ加工を施した鋼板の密着性が向
上し、泡の発生が改善された理由はおそらく高温におけ
る曲げ歪により、析出物が析出しやすくなり、と（に表
層部に微細に、かつ多量に析出し、酸洗速度が早まり、
酸洗後の鋼板表面に緻密な凹凸が形成され、それに付随
してＮ１浸漬後のＮｉ析出量が増大したことによって密
着性が良好となったものと考えられる。

一方、Ｓの低い成分系の鋼板で、熱延中に曲げ加工を施
していない鋼板の密着性が悪いのは、ＳのほとんどはＴ
ｉＳになり、密着性を良好ならしめる酸洗速度が得られ
なくなったためと考えられる。

すなわち通常のＴｉ添加極低Ｃ鋼は結晶粒界が優先的に
酸洗されるので、密着性に有利な緻密な凹凸を有する表
面性状が得られないためと考えられる。

また、泡の発生機構そのものに今だ定説はないが、前処
理後の鋼板表面の凹凸が粗い場合に発生しやすいことが
経験的に知られている。本実験で泡の発生を抑制できた
ことは酸洗後の鋼板表面が緻密に腐食されたためと考え
られる。

次に本発明で鋼組成および製造条件を限定した理由につ
いて以下に述べる。

Ｃ：　０．００１〜０．００５％ Ｃ含有量が少なくなる程、プレス成形性は向上するが、
０．００１％未満ではＴｉＣが析出しにくく、はうろう
焼成後、つまとび欠陥が発生するので下限は０．００１
％に限定される。また、ｏ、ｏｏｓ％超では材質劣化が
著しくなるので、上限は０．００５％に限定される。

Ｍｎ　：　０．０５〜０．５％ ｈは赤熱脆性の原因となるＳを固定するのに有効な元素
であり、少なくとも０．０５％の含有が必要である。し
かし、０．５％超の含有は材質を硬化し、加工性を低下
させることから、本発明でのＭｎ含有量の範囲は０．０
５〜０．５％に限定される。

Ｐ　：　０．００３〜００２０％ Ｐ含有量が０．０２０％超になるとほうろう前処理時の
酸洗速度が速くなりほうろう密着性に有害なスマットが
鋼板表面に体積するので００２０％以下に限定される。

また０、００３％未満では酸洗速度が遅く、密着性に有
利な鋼板表面の凹凸が得られないので、０．００３％以
上の含有が必要である。

Ｓ：０．００５〜０．０４％ ＳはＣと同様、含有量が少なくなる程、プレス成形性が
向上する。しかし、０００５％未満ではＰと同様に酸洗
速度が遅くなり、はうろう密着性が低下する。また０、
０４％超では泡欠陥が発注しやすくなるので本発明での
Ｓ含有量はｏ、ｏｏｓ〜０．０４％に限定される。

Ｓｏ　ｌ　、　ＡＲ：　０．００３〜０．１００％Ｍは
、製鋼段階で、脱酸剤として添加するが、脱酸を完全に
するためには鋼中に少なくとも、０．００３％含有する
ようにしなければならない。しかし、０．１００％超の
含有は、溶鋼コストを上昇させてしまうので、Ｎ含有量
を０．００３〜０．１００％の範囲とした。

Ｎ　：　０．０．０３〜０．０１０％ Ｍはほうろうのつまとび欠陥を防止するのに有効なＴｉ
Ｎを形成するのに有効であるが、０．００５％未満の含
有量では、ＴｉＮ　の析出量が少なく、つまとび欠陥を
防止するのが困難である。また０、０１０％超の含有は
Ｔｉの添加量を増大せざるをえなくなるので、コスト的
に不利となることから、Ｎ含有量は０．００５〜０．０
１０％に限定される。

Ｓｅ　：　０．００２〜０．０２０％ Ｓｅを添加する理由は、溶接時の溶鋼の粘性を低くし、
溶接後のビード形状を改善することを目的としている。

０．００２％未満の含有量ではその効果がなく、また０
、０２０％超では酸洗速度が低下し、密着性を劣化させ
るので、Ｓｅの含有量は０．００２〜０．０２０％に限
定される。

〜０．２％ Ｔｉはつまとび欠陥を防止するＴｉＣ，ＴｉＮを形成す
るのに有効な元素であり、かつ材質を劣化させるＣ、Ｓ
、Ｎを固定するに必要な量、すなわち以上を含有する必
要がある。しかし０．２％超の含有は溶鋼コストが増大
するばかりでなく、酸洗速度が大きくなり、はうろう前
処理条件が狭（なってしまうことから、本発明では、Ｔ
ｉ含有量はＣｕは、酸洗速度の大きいＴ１添加鋼の酸洗
速度を抑制するのに有効な元素であるが、Ｐとの比（Ｐ
／Ｃｕ）が、０．８超ではＣｕの効果がな（、酸洗速度
を抑えることは不可能である。

また、Ｐとの比（Ｐ／Ｃｕ）が０．２未満では微細な凹
凸を得るに必要な酸洗減量、ならびにＮｉ付着量が不足
し密着性が低下することがら本発明でのＣｕの範囲をＰ
との比で０．２〜０．８とし、なおかつ０．０１％未満
ではＣｕを添加する効果がなく　、Ｏ，ＯＳ％超ではコ
ストが高くなることから含有量としては０．０１〜０．
０５％の含有量とした。

なお、はうろう密着性（Ｐ、Ｅ、Ｉ）におよぼすＰ量と
Ｃｕ量の影響について以下に説明する。

重量比にしてＣ：　　０．００２％、　Ｓｉ　：　０．
０１％、Ｍｎ：０．２％、Ｐ：０．０１％、Ｓ：０．０
２％、Ａｉ！：０．０４％。

Ｎ　：　０．００７％、　Ｔｉ　：　０．０９％、　Ｓ
ｅ　：　０．０１％を含有させＣｕ量をその比（Ｐ／Ｃ
ｕ）にして０．１５〜１．３５に調整した鋼を１２００
’Ｃに２時間加熱後、１１００°Ｃで曲率半径０．７ｍ
の曲げ加工を５分間付加し、ついで仕上温度８７０°Ｃ
，板厚３　、５　ｍｍになるように仕上圧延を施した。

酸洗後、板厚０　、８　ｍｍの冷延板とし８３０”ＣＸ
９０秒の焼鈍を施した後、１．０％の調質圧延を施した
。

その後、第４図に示した条件で、はうろう前処理、直接
１回掛のほうろう施釉、焼成を行ない、はうろう密着性
（Ｐ、Ｅ、Ｉ）を８周べ、その結果を第３図に示した。

ＰとＣｕＯ比（Ｐ／Ｃｕ）にして０．２〜０．８の範囲
内でほうろう密着性（Ｐ、Ｅ、Ｉ）は９０％以上を有し
、良好であった。Ｐ／Ｃｕ＜０．２ではＰＥＩは急速に
低下し、またＰ　Ｅ　Ｉ　＞０．８では徐々にＰＥＩは
低下し、さらに泡・黒点欠陥が発生する傾向にあった。

Ｐ／Ｃｕ＜０．２の成分範囲ではＣｕが多すぎ、酸洗減
量が遅（、密着に有利となる鋼板表面の凹凸が得られず
またＮ１の析出が得られないという相乗効果により、密
着性（Ｐ、Ｅ、Ｉ）は著しく低下したものと推定される
。

さらに、Ｐ／Ｃｕ＞０．８の範囲では、酸洗減量とくに
結晶粒界の腐食が進みそれにつれＮｉの析出も増加し、
泡欠陥が発生したものと考えられる。

ＲＥＭ　＜０．１０％ ＲＥＭは硫化物を形成しつまとび欠陥の原因となるＨ２
をトラップするのに有効な元素であり、また本発明のよ
うに熱延中の曲げ歪の付加時に析出物の析出を促進させ
、材質およびほうろう密着性の向上に効果があるが、０
．１％超の含有では曲げ加工による析出物（Ｔｉ　−Ｍ
ｎ　−ＲＥＭ（Ｓ）等）の形態を制御することが困難と
なり、安定した材質、ならびに密着性が得られなくなる
ことがらＲＥＭ含有量の上限は０．１％に限定される。

次に熱間仕上圧延工程前に曲率半径０．３〜１．５ｍの
曲げ加工を施す理由は、Ｓ含有量の少ない極低Ｃ鋼のよ
うに析出物が析出しにくい鋼において密着性を良好なら
しめるためには、熱間圧延工程で粗圧延後とくに仕上圧
延前で曲率半径１．５ｍ以下の曲げ加工を施すのが有効
である。しかし曲率半径が１．５ｍを越えると密着性に
有効な析出物が得られなく、また曲率半径０．３ｍ未満
の曲げ加工は析出物が鋼板板厚方向に均一に、かつ微細
に析出してしまい伸び、絞り性等の機械的特性を劣化さ
せてしまうことから本発明では曲率半径の範囲を０．３
〜１．５に限定される。

一方、ＲＥＭを添加した場合には、はうろう前処理時の
酸洗速度を上げるＴｉ−Ｍｎ−３のかわりにＲＥＭ硫化
物が形成され、強い曲げ加工をかけてもさほど酸洗速度
は上がらないことから曲率半径の下限を０．２ｍまで下
げることが可能となる。また、ＲＥＭ添加材はご（少量
の曲げ加工を付加することにより前処理時にほうろう密
着性に良好な鋼板表面の緻密な凹凸を得ることが可能と
なり、ＲＥＭ無添加材に比べ最適曲率半径の範囲が広が
る。この理由について、Ｔｉ　−Ｍｎ　−ＲＥＭ　（Ｓ
）は比較的球状の析出物となりやすく、加工歪を加えた
際、鋼板表面に無数に球形の析出物が形成されたためと
推定される。２．０ｍ超の曲率半径を得るには、設備が
大規模になる他材質特性、はうろう特性にあまり効果が
ないことがらＲＥＭを添加した場合には、曲げ加工の曲
率半径の範囲を０．２〜２．０ｍに限定される。

曲げ加工は、スラブ加熱後、粗圧延と仕上圧延の間で行
なうのが適切である。すなわち粗圧延前では曲げ加工を
付加するにはあまりにも板厚が厚すぎるためであり、仕
上圧延後では、通常の熱延巻取と何ら変わりな（、また
５００〜７００°Ｃの低温で板厚も薄いことから、曲げ
歪が少なく、はうろう前処理性に有利なＴｉ−Ｍｎ　　
Ｓの析出が起こらないことからである。よって曲げ加工
時の板厚および温度は粗圧延後仕上圧延前の条件で、板
厚２０〜５０ｍｍ、温度９００〜１２００′Ｃの範囲が
好ましい。板厚２０ｍｍ未満では鋼板表面から内部にか
けての歪分布にあまり差がなく、板厚方向に均一に析出
物が析出し、本発明のように鋼板表面層に微細な析出物
を分散させ、はうろう前処理の酸洗で、緻密な凹凸を形
成させることが難しくなる。

曲げ加工の付加時間を１０秒〜３０分間とした理由は１
０秒未満では析出物が析出しに＜＜、材質ならびにほう
ろう特性の改善が得られないからである。

また、３０分超の保持を行なうと、析出物が多量に、あ
るいは粗大な析出物が析出し、はうろう前処理時の酸洗
速度が増大してしまうことから本発明での曲げ加工保持
時間を１０秒〜３０分間とした。

〈実施例〉 第３表に示す鋼組成からなる厚さ３００ｍｍの連続鋳造
スラブを加熱炉で１２００〜１３００°Ｃの温度で１〜
３時間加熱した後、３パスの粗圧延を施こし、板厚３０
ｍｍのシートバーとした。引き続き鋼１，２゜３．４，
７．８．９および仕上圧延前の１０００〜１１００°Ｃ
の温度域でコイルボンクスにより曲げ加工を施こした。

また鋼５．　６．１０．１２．１３については、通常の
熱延工程（コイルポンクス通板なし）で圧延作業を終了
した。

夫々仕上温度を８６０〜８８０°ＣのＡｒ、変態点以上
とし、板厚を３．５胴の熱延板とした後、５５０〜６２
０°Ｃで巻き取った。酸洗後、冷間圧延により板厚０．
８ｍｍとした後、第４表に示したように、鋼１〜１２は
、連続焼鈍により、また鋼１３のキャンブト低炭素鋼は
箱焼鈍（オーブンコイル焼鈍）を適用し、脱炭・脱窒の
ほうろう用鋼板とした。次いで、圧下率０．５〜０．８
％の調質圧延を施した後、第３表に示す曲率半径部から
試料を採取し、第４図に示すほうろう前処理、直接１回
折の施釉、焼成を行ない、はうろう密着性（Ｐ、Ｅ、Ｉ
）、泡発生、つまとび欠陥発生状況および溶接性を調べ
た。

また、第４表には焼鈍、調質圧延後の鋼板の機械的特性
（ＹＳ、ＴＳ、　Ｅｅ、Ｆ値）を併せて示した。

なお、溶接性は 溶接部が平滑でブローホール欠陥もなし：Ｏ印溶接部に
少々凹があり、ブローホール欠陥なし：△印 溶接部にかなり凹があり、ブローホール欠陥発生　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　：　×印で評価した。

この結果、本発明の成分系、製造条件で製造された＠Ｎ
α１．２．３．７．８．９はいずれも機械゛的特性とく
にｆ値が良好であり、またほうろう密着性、表面性状、
耐つまとび性も良好であった。

鋼Ｎｏ、　１３は比較例として示したものであるが、機
械的特性については本発明鋼板の方がはるかに良好であ
ることが明らかである。一方鋼Ｎｏ、　４は曲率半径が
０．２　ｍと小さいため磯波的特性並びに密着性（ＰＥ
Ｉ）、泡欠陥の発生がみとめられた。鋼Ｎ。

５．６は通常の熱延工程を経た鋼板であり、はうろう密
着性は本発明鋼に比し劣る。また泡欠陥が発生しやすい
傾向にあった。鋼Ｎα１０は通常の熱延工程でかつ、Ｎ
含有量が低目であることがらつまとび欠陥が発生した。

さらにＳｅが添加されていないことから、溶接性（溶接
後の凹凸）が悪かった。

鋼Ｎｏ、　１１はＮ含有量が、０−．００３％以下であ
ったため爪飛び欠陥が確認された。鋼Ｎｏ、　１２は、
通常熱延工程で、かつＳ含有量が多く、泡欠陥が発生し
、材質も劣化している。

〈発明の効果〉 上述のように、本発明によりほうろう用鋼板として必要
なプレス成形性、耐つまとび性を満足し、はうろう密着
性および耐泡性に優れたほうろう用鋼板を製造すること
ができた。

本発明により、従来造塊法で製造されていた高級はうろ
う用鋼板が連鋳法により製造し得ることになり、コスト
および省エネルギーの点からも非常に大きなメリットが
もたらされる。

【図面の簡単な説明】

第１図はＦ値、ＰＥＩ値および泡発生状況におよぼす熱
延中の曲げ加工の曲率半径の影響を示すグラフ、第２図
はＰＥＩおよび泡発生状況におよぼす酸洗時間の影響を
示す図、第３図はＰＥＩとＰ／Ｃｕの関係を示す図、第
４図はほうろう前処理条件を示す図である。 特許出願人　　　　川崎製鉄株式会社 第１図 曲率半径（ｍ） 第２図 酸洗時間（分） 第３図 ［ Ｐ／Ｃｕ　　　　　　　　　　　　　’［ 第４図 水 乾

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）重量％にしてＣ：０．００１〜０．００５％、Ｍ
   ｎ：０．０５〜０．５％、Ｐ：０．００３〜０．０２０
   ％、Ｓ：０．００５〜０．０４％、ｓｏｌ．Ａｌ：０．
   ００３〜０．１００％、Ｎ：０．００３〜０．０１０％
   、Ｓｅ：０．００２〜０．０２０％、Ｔｉ：〔４８／１
   ２Ｃ（％）＋４８／３２Ｓ（％）＋４８／１４Ｎ（％）
   〕〜０．２％およびＣｕ：０．０１〜０．０５％でかつ
   ０．２≦Ｐ（％）／Ｃｕ（％）≦０．８を含み、その他
   残部がＦｅおよび不可避的不純物とからなる連続鋳造ス
   ラブを熱間粗圧延処理し、次いで曲率半径が０．３〜１
   ．５ｍの範囲になるように曲げ加工し、そのまま１０秒
   〜３０分間保持し、引き続き常法の熱間仕上圧延、冷間
   圧延、再結晶焼鈍および調質圧延を施こすことを特徴と
   する密着性および耐泡性の優れたほうろう用鋼板の製造
   方法。
2. （２）重量％にしてＣ：０．００１〜０．００５％、Ｍ
   ｎ：０．０５〜０．５％、Ｐ：０．００３〜０．０２０
   ％、Ｓ：０．００５〜０．０４％、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．
   ００３〜０．１００％、Ｎ：０．００３〜０．０１０％
   、Ｓｅ：０．００２〜０．０２０％、ＲＥＭ：≦０．１
   ０％、 Ｔｉ：〔４８／１２Ｃ（％）＋４８／３２Ｓ（％）＋４
   ８／１４Ｎ（％）〕〜０．２％およびＣｕ：０．０１〜
   ０．０５％でかつ０．２≦Ｐ（％）／Ｃｕ（％）≦０．
   ８を含み、その他残部がＦｅおよび不可避的不純物とか
   らなる連続鋳造スラブを熱間粗圧延処理し、次いで曲率
   半径が０．２〜２．０ｍの範囲になるように曲げ加工し
   、そのまま１０秒〜３０分間保持し、引き続き常法の熱
   間仕上圧延、冷間圧延、再結晶焼鈍および調質圧延を施
   こすことを特徴とする密着性および耐泡性の優れたほう
   ろう用鋼板の製造方法。