JPH01180904A - 焼結鍛造部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、焼結鍛造部品の製造方法に関する。

（従来の技術） 焼結鍛造法によって歯車を製造する場合、従来は次のよ
うにしておこなっていた。

混粉□粉末成形□焼結□鍛造による歯 形成形□ＳＢ□熱処理（復炭）□ボンデ□サイジング□
（切削加工）□焼入れ すなわち歯形が形成されていない粉末成形体を焼結した
後、鍛造によて歯形を成形していた。

上記以外の歯車の製造方法としてｆｉ（３４５）を用い
、−これを冷鍛で加工する方法がある。

（発明が解決しようとする課題） 上記のような従来例の前者では、焼結後、鍛造によって
歯形の成形をおこなうため、熱間であっても変形態が小
さいことから歯先部が割れたり、あるいは材料の表面部
の冷えにより表面部に空孔が残り、このため高い強度の
製品が得られないという欠点があった。

また上記従来例の後者では、冷鍛前に軟化焼なましなど
が必要になり、また焼結鍛造法に比べ歩留も悪く、切削
加工と同程度のコストとなっていた。

本発明は上記問題点を解決するためになされたもので、
安価で強度の高い製品を得ることができる焼結鍛造部品
の製造方法を提供することを目的とする。

（課題を解決するだめの手段） 本発明は上記目的を達成するため次の構成からなる。焼
結後の焼結体が冷却する前に該焼結体を　７５０〜８０
Ｏ℃の温度範囲内で鍛造する工程、 冷間鍛造により該焼結体の成形をおこなう工程。

（作　用） ７５０〜８００℃の温度範囲で鍛造したものは特に組織
がこまかくなり、かつ伸びが大きく変形抵抗が小さくな
り、密度も高くなる。

上記のごとく密度が上昇した焼結体を成形するので、成
形時に割れが入ったり、あるいは表面に空孔か生じない
ので強度が向上する。

（実施例） 以下本発明の実施例を図面を参照しながら説明する。本
発明を歯車の製造に適用した場合の工程は次のとおりで
ある。

［有］）混粉□■粉末成形□（ψ焼結□■鍛造−■冷鍛
による歯形成形−■熱処理−（沁すイジング□■ＩＨ焼
入れ つぎにこれらの各工程について説明する。

■混粉・・・本実施例における成分は次のとおりである
。

Ｆｅ　−２Ｃｕ　−０，６Ｇｒ−０，［ｔＺｎＳｔ■粉
末成形・・・第１図に示すように混粉を環状に成形する
。このときの密度は ８．５ｇ／ｃｍ３であった。

■焼結・・・粘性率０．８ｃｐのＲＸガス雰囲気下、１
１５０℃の温度で１５分間加熱し、ついで８００℃まで
冷却した。

■）鍛造・・・第１図に示す形状を保持するように８０
０℃の温度で鍛造した。第２図は 鍛造後の形状である。鍛造時の面圧 は　１２０Ｋｇ／ｍｍ’で、鍛造後の密度は７．８４　
ｇ　／　ｃ　ｍ’であった。

■冷鍛による歯形成形・・・冷鍛により第３図に示すよ
うな歯形を成 形した。

■熱処理・・・焼入れ温度８００℃１焼戻し温度６００
℃で焼入焼戻しをおこなった。

この熱処理は脱炭防止のため非酸 化雰囲気でおこなった。

■サイジング・・・この工程は、熱処理による残留応力
の解放、変態などによ る歪の矯正のためにおこなう。

■ＩＨ焼入れ・・・ＩＨ焼入れ後の強度は表４に示すと
おりであった。

つぎに冷鍛後の平歯車の諸元を表１に、サイジング後の
誤差を表２に、ＩＨ焼入れ後の誤差を表３に示す。なお
サイジング後の精度は４級、ＩＨ焼入れ後の精度は５級
であった。

表　　１ 表　　２ 表　　３ 表　　４ 第４図ないし第６図は鍛造温度と冷間鍛造性、硬度およ
び密度との関係を示すものである。

同図かられかるように７５０〜８００℃で鍛造したもの
は伸ひが大きく、変形抵抗が小さく（第４図）、また硬
度が低い（第５図）。また７５０℃以下の鍛造では密度
が充分に上昇しない（第６図）。

【図面の簡単な説明】

第１図は粉末成形体の断面図、 第２図は鍛造後の焼結体の断面図、　　、第３図は冷鍛
後の歯車の断面図、 第４図は鍛造温度と冷間鍛造性との関係を示すグラフ、 第５図は鍛造温度と硬度との関係を示すグラフ、 第６図は鍛造面圧１２０Ｋｇ／　ｍｍ’における鍛造温
度と密度との関係を示すグラフである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 焼結後の焼結体が冷却する前に該焼結体を７５０〜８０
   ０℃の温度範囲内で鍛造し、 ついで冷間鍛造により該焼結体の成形をおこなうことを
   特徴とする焼結鍛造部品の製造方法。