JPH0117858B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ≪発明の分野≫ この発明は、曲面形状に形成された芯材成形品
上に、独立発泡型の発泡層を有する表皮材を真空
貼着方法により貼着する方法に関するものであ
る。

≪従来技術とその問題点≫ 所要曲面形状に形成された芯材成形品の表面に
表皮材、特に独立気泡型の発泡層を有する表皮材
をその曲面に沿つて一体的に貼着する方法として
は、芯材成形品の適宜位置に空気抜き穴を多数形
成するとともに、この芯材を真空吸引装置に連通
する真空成形型の型面上に載置し、接着剤を塗布
後、上部表皮材を芯材成形品上に設置し、しかる
後、上記吸引装置を稼動することにより、芯材と
表皮材間に滞留する空気を排出し、表皮材をその
曲面に沿つて貼着する方法が行なわれている。

しかし、このような貼着方法においては、上記
発泡層が独立気泡型のものであること、および接
着剤が芯材成形品の全面にわたつて塗布されてい
ることから、第１図に示すように芯材成形品１の
空気抜き穴１ａが形成されていない箇所におい
て、所々にエア溜り４が表皮材２と芯材成形品１
および接着剤層３に取り囲まれ、島状となつて形
成されてしまい、この部分の外表面にふくれ４ａ
となつて表われ、かつ接着強度も低下する等の欠
点が指摘されている。

この場合、芯材成形品１に無数の空気抜き穴を
設けるか、あるいはエア溜り４の形成される箇所
に予め空気抜き穴を設ける等の対策が必要となる
が、前者にあつては芯材強度が低下し、後者にあ
つては必ずしも一定の箇所に形成される訳ではな
いので、その都度エア溜り４を確認しながら設け
なければならず、現実的な方法ではない。

≪発明の目的≫ 本発明は、以上の如き欠点に鑑みなされたもの
であつて、エア溜りができず、接着性も改良した
貼合せ成形品の表皮貼着方法を提供することを目
的とするものである。

≪発明の構成と効果≫ 本願発明は上記の如き目的を達成するために、
所要曲面形状に形成された芯材成形品を、真空吸
引装置に連通する真空成形型の型面上に載置し、
接着剤を塗布後、表皮材を上記芯材成形品上に設
置し、しかる後、上記吸引装置を稼動することに
より、表皮材を芯材成形品の曲面に沿つて貼着す
るようにした表皮貼着方法であつて、上記表皮材
は独立気泡型の発泡層を有するとともに、上記芯
材成形品には相互に連通する溝を形成し、かつこ
の溝内の適宜位置に空気抜き穴を設けたことを特
徴とするものである。

本願発明方法によれば、次のような効果を生ず
るものである。

(a) 曲面形状に形成された芯材成形品上に、接着
剤を介して独立気泡型の発泡層を有する表皮材
をエア溜りを生ぜしめることなく密着して貼着
できる。

(b) 芯材成形品には穴および溝を設けたものであ
り、溝は貫通しているものではないため、芯材
成形品の機械的強度を保持でき、耐久性に富む
製品を得ることができる。

(c) 表皮材を芯材成形品との間の真空圧を向上せ
しめることができるので、接着強度をアツプす
ることができる。

(d) エア溜りにより発生する製品外観不良や接着
不良等による表皮材の剥離等の現象を一掃で
き、製品歩留りが向上する等の効果を有するも
のである。

≪実施例の説明≫ 以下、本発明方法の実施例を図面を参照して説
明する。

第２図ａ，ｂは本発明方法に係る貼着方法の手
順を示すもので、同図ａにおいて、真空成形型１
０は略台形状に形成され、その型面１０ａには、
真空吸引装置１１に連通する多数の空気抜き穴１
２が形成されており、この型面１０ａには全工程
においてプレス加工等により成形された芯材成形
品１３が載置される。すなわち、この芯材成形品
１３は、第３図に示す如く、上記型面１０ａに対
応するよう、所要曲面形状に折曲げ形成されてい
るとともに、この芯材成形品１３には、碁盤目状
に溝１４…が形成され、かつこの溝１４内には上
記型１０の空気抜き穴１２に対応する位置に空気
抜き穴１５がプレス加工によるパンチングにより
穿設されている。１６は、所要形状にトリムカツ
トされた表皮材を示し、この表皮材１６の下面に
は独立気泡型の発泡層１６ａが形成されていると
ともに、その下面には接着剤層１７が形成されて
いる。

次に、第２図ｂに示す如く、所要形状にトリム
カツトされた表皮材１６をその独立気泡型の発泡
層１６ａが下面となるように、かつ接着剤層１７
が芯材成形品１３上に当接するように設置し、真
空吸引装置１１を稼動すれば、芯材成形品１３と
表皮材１６間に滞留する空気は、各空気抜き穴１
２，１５および溝１４を通じて排出され、表皮材
１６は芯材成形品１３の曲面形状に沿つてエア溜
りが生ずることなく緊密に貼着される。

本願発明方法によれば、上記の如くエア溜りの
発生を防止することができるが、その理由は下記
の如くであると推察される。すなわち、真空貼着
時には、表皮材は芯材成形品の凸部、エツジ部に
先に馴染み、次いで平担部、溝部へと馴染むこと
となる。先に馴染んだ箇所の空気は空気抜き穴や
溝を通じて排出されるため、エア溜りの生ずる虞
れはないが、問題は溝内に滞溜する空気である。
すなわち、表皮材の発泡層が柔か物であるため、
真空吸引により溝内に直ちに馴染む結果となる
が、本願発明にあつては、溝内の適宜箇所（吸引
装置の空気抜き穴）には空気抜き穴が形成されて
いるため、溝内に滞溜して空気はこの空気抜き穴
を通じて排出できる。その結果、空気排出経路を
塞がれることはないので、エア溜りの発生を防止
することとなるのである。

なお、真空吸引と同時に表皮材１６に空気圧を
加え、これの背圧および真空吸引により貼着する
ようにすることも可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の表皮貼着時における製品断面を
模式的に示す説明図、第２図ａおよびｂは本発明
に係る貼着方法の手順を示す説明図、第３図は芯
材成形品の一例を示す斜視図である。 １０……真空成形型、１０ａ……型面、１１…
…真空吸引装置、１３……芯材成形品、１４……
溝、１５……空気抜き穴、１６……表皮材、１６
ａ……独立気泡型の発泡層、１７……接着剤層。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 所要曲面形状に形成された芯材成形品を、真
   空吸引装置に連通する真空成形型の型面上に載置
   し、接着剤を塗布後、表皮材を上記芯材成形品上
   に設置し、しかる後、上記吸引装置を稼動するこ
   とにより、表皮材を芯材成形品の曲面に沿つて貼
   着するようにした表皮貼着方法であつて、上記表
   皮材は独立気泡型の発泡層を有するとともに、上
   記芯材成形品には相互に連通する溝を形成し、か
   つこの溝内の適宜位置に空気抜き穴を設けたこと
   を特徴とする貼合せ成形品の表皮貼着方法。