JPH01171743A - 研削加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、ＣＮＣ円筒研削盤による複数個所径の異なる
外径を有するワークの研削加工方法に関する。

〈従来の技術〉 複数個所径の異なる外径を有するワークの各外径部をＣ
ＮＣ円筒研削盤により研削加工する場合、従来は、最初
の径の加工を直接定寸位置を用いて加工した後、残りの
径の加工では、砥石台の送り速度の変更位置、スパーク
アウト時間等については、あらかじめプログラムしてお
いた値により制御して研削を行なっていた。

〈発明が解決しようとする問題点〉 しかしながら、従来のように、あらかじめプログラムさ
れたデータで研削を行なう場合、ワークの剛性、材質、
硬度、更には砥石のドレス条件、砥石仕様、研削条件に
よって変化する砥石の切味の差で生じる研削力の変化に
基因するワークの変形量を予測できないため、加工寸法
精度が悪いという問題があった。

く問題点を解決するための手段〉 上記問題点を解決するため、本発明では、径の異なる複
数の直径部を有するワークをＣＮＣ円筒研削盤により加
工するに際し、最初に行なう一の直径部の加工に定寸装
置を用い、そのときの情報を取り込み、残りの直径部の
加工の際に上記情報を取り入れて加工を行なうようにし
たのである。

く作　　　用〉 上記方法において、最初に加工する直径部の研削時、自
動定寸法装置の信号と関連した砥石台の送り速度変更位
置、スパークアウト開始位置、スパークアウト時間を検
出し、これらのデータを整理し、残りの直径部の研削時
に、上記データを一部修正して使用することで、より適
切な研削条件で残りの直径部の研削を行なうのである。

く実　施　例〉 第１図には複数の直径部を有するワークをＣＮＣ円筒研
削盤により研削加工している状態を示す。

１は複数の直径部を有するワークで、その両端は主軸台
センタ２と心押台センタ３とで支持される。４は主軸側
に設けられているワークドライバで、これによりワーク
１は回転される。５は図示されていない砥石台に支持さ
れている砥石であり、また、６は自動定寸装置である。

第１図において、最初に直径部７が研削されるときには
、自動定寸装置６が作用しており、この研削加工後、砥
石５が直径部８に移動して、その研削が行なわれる。こ
れらの動作は、あらかじめプログラムされているが、最
初に研削される直径部７の研削加工時には、自動定寸装
置６が作用し、自動定寸装置６からの信号により、プロ
グラムとは異なる動作により研削が行なわれろように、
機械制御は構成されている。

そして、次に、直径部８の研削では、あらかじめプログ
ラムされた動作で研削が行なわれろようになっている。

このため、直径部７の加工精度は、自動定寸装置６の作
用で高精度であるが、直径部８については、ワーク１の
材質、硬度、砥石５の仕様、ドレス条件、研削条件によ
り研削点に発生する力が変化し、この力によってワーク
１が変形するが、この変形量はワーク１の剛性により異
なる、という研削加工特有の現象があるため、あらかじ
め作られたプログラムで；よ、これらの結果を予測する
ことは困難であり、その結果、加工径の寸法精度が悪く
なっていた。

そこで、本発明では、直径部７の自動定寸装置６を用い
た最初の研削時に、これらの現象をある程度検出し、以
後の加工ではそれを利用して加工するようにしたのであ
る。

第２図には、最初の直径部７の研削時の砥石送りと、ワ
ーク１の寸法の変化の関係の例を示す。砥石台は粗送り
、積送り、スパークアウトと変化する。これは、粗送り
中、自動定寸装置６がワーク外径を常に計測しており、
あらかじめ自動定寸装置６のコントローラに設定された
寸法になると、信号Ｇ１をｉａ減制御部に送り、この信
号で砥石送りは積送りに変えられる。

次に、同様に信号Ｇ２により、砥石送りは停止し、スパ
ークアウトと呼ばれる状況にセットされる。ワーク１は
更に外径が減少し、信号Ｇ　（仕上寸法）が出、砥石５
は急速後退して直径部７の研削が終了する。このときの
砥石５の送りとワーク寸法の変化は図に示すように異な
ったものとなる（公知で、研削特有の現象）。ここで、
砥石５の送り位置の情報として、信号Ｇ１の出た時の位
置Ｓ、　、信号Ｇ２の出た時の位置Ｓ３、スパークアウ
トの時間Ｔ１が検出される。更に、これと別に加工前に
プログラムされている砥石台の最前端位ＮＳ０が記録さ
れる。

以上のデータから残妙の直径部８の加工を行なうときの
砥石台の粗研から精研への変更の位置（Ｐ）、スパーク
アウト開始位置（Ｐ）、スパークアウト時間Ｔが次のよ
うに決定される。

Ｐ　＝Ｐ　−（Ｓ　−３）　　　　　　・・・（１）こ
こで、Ｐはあらかじめプログラムされている加工径であ
る。

Ｐｌ＝Ｐ２−（Ｓ２−３．）　　　　　　・・・（２）
送り速度については、Ｓｏを加工する時の送り速度がそ
のまま使われる。

以上のようにして、式（１）　（２）　（３１によって
、砥石送り位置を自動的に設定し、そのデータによって
残りの直径部を順次加工することにより、安定した高精
度研削が実現できる。

〈発明の効果〉 本発明に係る研削方法によれば、複数の径の異なる直径
部を有するワークを加工するに際し、最初の加工径に自
動定寸装置を入れて研削し、そのときのデータを使用し
て残りの加工径の研削の際の砥石切込み位置、スパーク
アウト時間等を求めて、そのデータで研削するようにし
たので、高精度の研削が可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図はＣＮＣ円筒研削盤によるワーク加工状態の概略
図、第２図は最初の加工における砥石台送りとワーク径
の時間に対する変化を示すグラフ、第３図は残りの加工
における砥石台送りとワーク径の時間に対する変化を示
すグラフである。 図面中、 １はワーク、 ５は砥石、 ６は自動定寸装置である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 径の異なる複数の直径部を有するワークをＣＮＣ円筒研
   削盤により加工するに際し、最初に行なう一の直径部の
   加工に定寸装置を用い、そのときの情報を取り込み、残
   りの直径部の加工の際に上記情報を取り入れて加工を行
   なうようにしたことを特徴とする研削加工方法。