JPH01137412A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
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- JPH01137412A JPH01137412A JP29568187A JP29568187A JPH01137412A JP H01137412 A JPH01137412 A JP H01137412A JP 29568187 A JP29568187 A JP 29568187A JP 29568187 A JP29568187 A JP 29568187A JP H01137412 A JPH01137412 A JP H01137412A
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Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
■ 発明の背景
技術分野
本発明は、一対のコア半体を接合した磁気ヘッドの製造
方法に関する。
方法に関する。
先行技術とその問題点
ビデオ、オーディオ、コンピュータ等に用いられる磁気
ヘッドは、一対のコア半体を接合して形成される。
ヘッドは、一対のコア半体を接合して形成される。
この接合には、従来、第２図に示されるように、接着剤
４と補助材５とを用いている。
４と補助材５とを用いている。
このような補助材５を用いるのは、接着面積の増大およ
び機械的強度の向上による接着強度の向上のためであり
、また、より少ない接着剤量で同等の接着面積が得られ
るので、湿度の影響により膨張、劣化等を生じ易い接着
剤の使用量を減らすことができるからである。
び機械的強度の向上による接着強度の向上のためであり
、また、より少ない接着剤量で同等の接着面積が得られ
るので、湿度の影響により膨張、劣化等を生じ易い接着
剤の使用量を減らすことができるからである。
しかし、このような補助材を用いる接合方法では、コア
半体１１．１２を突き合わせて仮固定し、巻線窓１３に
接着剤４および補助材５を挿入して磁気ヘッド１０を製
造するので、以下のような問題がある。
半体１１．１２を突き合わせて仮固定し、巻線窓１３に
接着剤４および補助材５を挿入して磁気ヘッド１０を製
造するので、以下のような問題がある。
■補助材の位置決めが難しいため、その位置がバラつき
、巻線スペースが確保できなくなることがあり、また、
外観も悪くなる。
、巻線スペースが確保できなくなることがあり、また、
外観も悪くなる。
■接着剤の量を一定にすることが難しく、接着剤の厚さ
にバラつぎが生じ、磁気ヘッドの強度および信頼性が不
安定である。
にバラつぎが生じ、磁気ヘッドの強度および信頼性が不
安定である。
■補助材が小さい′ため、補助材を一定の位置に挿入す
るのに時間がかかり、生産性が低い。
るのに時間がかかり、生産性が低い。
■！ 発明の目的
本発明の目的は、上記した問題点を解決し、強度および
信頼性が高く、しかもこれらのバラつきが少なく、巻線
スペースがバラつきなく確保でき、外観が良好で生産性
の高い磁気ヘッドの製造方法を提供することにある。
信頼性が高く、しかもこれらのバラつきが少なく、巻線
スペースがバラつきなく確保でき、外観が良好で生産性
の高い磁気ヘッドの製造方法を提供することにある。
Ｉ■ 発明の開示
このような目的は、下記の本発明によって達成される。
すなわち本発明は、一対のコア半体を接合−体止した磁
気ヘッドの製造方法において、巻線窓を形成する凹部を
有するコア半体の前記凹部のギャップ形成面側に補助材
を接着した後、前記コア半体および前記補助材の接合面
を、これらが同一平面になるよう研磨し、その後一対の
コア半体をギャップを介して接合一体化することを特徴
とする磁気ヘッドの製造方法である。
気ヘッドの製造方法において、巻線窓を形成する凹部を
有するコア半体の前記凹部のギャップ形成面側に補助材
を接着した後、前記コア半体および前記補助材の接合面
を、これらが同一平面になるよう研磨し、その後一対の
コア半体をギャップを介して接合一体化することを特徴
とする磁気ヘッドの製造方法である。
■ 発明の具体的構成
以下、本発明の具体的構成を詳細に説明する。
第１ａ図に、本発明により得られる磁気ヘッドの好適例
を示す。
を示す。
第１ａ図に示される磁気ヘッド１は、一対のコア半体１
１．１２を有し、非磁性の補助材３が接着剤層４１によ
りコア半体１１に接着され、コア半体１１は、この補助
材３と接着剤層４２およびギャップ材２を介してコア半
体１２に接合一体化されている。
１．１２を有し、非磁性の補助材３が接着剤層４１によ
りコア半体１１に接着され、コア半体１１は、この補助
材３と接着剤層４２およびギャップ材２を介してコア半
体１２に接合一体化されている。
このような磁気ヘッド１は、以下のようにして製造され
る。
る。
第１ｂ図に示すように、巻線窓１３を形成する凹部１３
１を有するＵコア形状のコア半体１１の凹部１３１のギ
ヤツブ２形成面側に補助材３を接着する。
１を有するＵコア形状のコア半体１１の凹部１３１のギ
ヤツブ２形成面側に補助材３を接着する。
なお、接着に際しては、第１ｂ図に示す矢印方向から加
圧して、接着剤層４１の層厚を薄くすることが好ましい
。
圧して、接着剤層４１の層厚を薄くすることが好ましい
。
補助材３の形状は、凹部１３１のギヤツブ２形成面側の
形状と適合、すなわち、はぼ密着できるものであればど
のようなものであってもよい。
形状と適合、すなわち、はぼ密着できるものであればど
のようなものであってもよい。
また、補助材３の材質は、機械的強度、耐食性、コア半
体との熱膨張率の近似等の点で、ホウケイ酸ガラス、無
アルカリガラス・等のガラス、チタン酸カルシウム等の
セラミック等を用いることが好ましい。
体との熱膨張率の近似等の点で、ホウケイ酸ガラス、無
アルカリガラス・等のガラス、チタン酸カルシウム等の
セラミック等を用いることが好ましい。
このような補助材３は、コア半体１１との接着面を、コ
ア半体１１と密着できるように研磨しておくことが好ま
しい。
ア半体１１と密着できるように研磨しておくことが好ま
しい。
接着剤としては、エポキシ系接着剤等の通常の有機系接
着剤あるいは、無機接着材やガラス等を用いればよい。
着剤あるいは、無機接着材やガラス等を用いればよい。
次に、コア半体１１のコア半体１２との接合面および補
助材３のコア半体１２との接合面を、これらが同一平面
になるよう研磨して鏡面仕上げをする。
助材３のコア半体１２との接合面を、これらが同一平面
になるよう研磨して鏡面仕上げをする。
その後一対のコア半体１１．１２をギャップ材２を介し
て接着剤層４２により接合する。
て接着剤層４２により接合する。
ギャップ材２はＳ ｉ Ｏ２等の公知のものであってよ
く、コア半体１２のコア半体１１との接合面側に設けて
もよく、また、補助材３をコア半体１１に接着、研磨後
、コア半体１１側に設けてもよい。
く、コア半体１２のコア半体１１との接合面側に設けて
もよく、また、補助材３をコア半体１１に接着、研磨後
、コア半体１１側に設けてもよい。
接着剤層４２は、ギャップ長に影響を及ぼさないために
、できるだけ薄いものであることが好ましく、このため
、接着剤としては低粘度のものを用いることが好ましい
、 好適に用いることができる接着剤としては、例えば
、エポキシ樹脂や無機系の接着剤等である。
、できるだけ薄いものであることが好ましく、このため
、接着剤としては低粘度のものを用いることが好ましい
、 好適に用いることができる接着剤としては、例えば
、エポキシ樹脂や無機系の接着剤等である。
また、接着剤層４２として、上記したような接着剤に替
え、例えば、低融点ガラスからなる層をスパッタにより
設層し、これにより溶着を行なって一対のコア半体を接
合することもできる。
え、例えば、低融点ガラスからなる層をスパッタにより
設層し、これにより溶着を行なって一対のコア半体を接
合することもできる。
さらに、いわゆるゾル−ゲル反応を用いた低温ガラス合
成法により接着剤層４２を形成することもできる。
成法により接着剤層４２を形成することもできる。
これは、ガラス組成に対応する金属アルコキシドとアル
コール系溶媒あるいはこ、れらに水を加えて作製したゾ
ルを補助材の接合面に塗布し、一対のコア半体１１．１
２を突き合わせて加圧、加熱し、加水分解および脱水縮
合によりこのゾルをゲル化を経てガラス化してガラス層
とし、これを介してコア半体同士を接合するものである
。
コール系溶媒あるいはこ、れらに水を加えて作製したゾ
ルを補助材の接合面に塗布し、一対のコア半体１１．１
２を突き合わせて加圧、加熱し、加水分解および脱水縮
合によりこのゾルをゲル化を経てガラス化してガラス層
とし、これを介してコア半体同士を接合するものである
。
このようなゾル−ゲル反応法によれば、上記のようなガ
ラス溶着法に比べ、より低温でコア半体同士を接合でき
るので、コア半体の材質としてアモルファス合金、セン
ダスト等の高温により磁気特性が劣化し易いものを用い
ても、良好な特性の磁気ヘッドを得ることができる。
ラス溶着法に比べ、より低温でコア半体同士を接合でき
るので、コア半体の材質としてアモルファス合金、セン
ダスト等の高温により磁気特性が劣化し易いものを用い
ても、良好な特性の磁気ヘッドを得ることができる。
また、ギャップの両側にアモルファス合金、センダスト
等の金属磁性層を設けたいわゆるメタルインギャップ型
の磁気ヘッドにも好適に適用できるものである。
等の金属磁性層を設けたいわゆるメタルインギャップ型
の磁気ヘッドにも好適に適用できるものである。
なお、本発明は、第１図に示すようなＵ形状のコア半体
と１形状のコア半体とからなる磁気ヘッドのみならず、
一対のＵ形状のコア半体を接合した磁気ヘッドにも適用
することができる。 この場合、補助材３は、双方のコ
ア半体に上記のようにして接着することが好ましい。
と１形状のコア半体とからなる磁気ヘッドのみならず、
一対のＵ形状のコア半体を接合した磁気ヘッドにも適用
することができる。 この場合、補助材３は、双方のコ
ア半体に上記のようにして接着することが好ましい。
以上説明したような本発明は、オーディオ用、ビデオ用
等の通常のリング型ヘッドの他、モノリシック型やコン
ポジット型の計算機用のリング型ヘッドや、バルク型、
ラミネート型等のトンネルイレーズ型のフロッピィディ
スク用の複合リング型ヘッドや、購数のギャップを有す
る消去用リング型ヘッド等の各種磁気ヘッドに適用でき
る。
等の通常のリング型ヘッドの他、モノリシック型やコン
ポジット型の計算機用のリング型ヘッドや、バルク型、
ラミネート型等のトンネルイレーズ型のフロッピィディ
スク用の複合リング型ヘッドや、購数のギャップを有す
る消去用リング型ヘッド等の各種磁気ヘッドに適用でき
る。
■ 発明の具体的効果
本発明によれば、強度および信頼性が高く、しかもこれ
らのバラつきが少なく、巻線スペースがバラつきなく確
保でき、外観良好で生産性の高い磁気ヘッドが得られる
。
らのバラつきが少なく、巻線スペースがバラつきなく確
保でき、外観良好で生産性の高い磁気ヘッドが得られる
。
■ 発明の具体的実施例
以下、本発明の具体的実施例を挙げ、本発明をさらに詳
細に説明する。
細に説明する。
［実施例１］
コア材質としてフェライトとアそルファス金属の複合体
を用い、第１ａ図に示すよりなＵ形状のコア半体１１３
よびＩ形状のコア半体１２を作製した。
を用い、第１ａ図に示すよりなＵ形状のコア半体１１３
よびＩ形状のコア半体１２を作製した。
このコア半体１１の凹部１３１のギャップ形成面側に、
第１ｂ図に示すような断面三角形のガラス製の補助材３
を、低粘度の無機系接着剤により接着した。 なお、接
着に際しては、第１ｂ図中の矢印方向から０ 、 ２
Ｋｇ／ｃｍ’の圧力で加圧した。
第１ｂ図に示すような断面三角形のガラス製の補助材３
を、低粘度の無機系接着剤により接着した。 なお、接
着に際しては、第１ｂ図中の矢印方向から０ 、 ２
Ｋｇ／ｃｍ’の圧力で加圧した。
次に、コア半体１１のコア半体１２との接合面および補
助材３のコア半体１２との接合面を、これらが同一平面
になるようラップ装置にて研磨して鏡面仕上げをした。
助材３のコア半体１２との接合面を、これらが同一平面
になるようラップ装置にて研磨して鏡面仕上げをした。
その後、コア半体１２のコア半体１１との接合面にスパ
ッタにより０．３μｍ厚のギャップ材を形成した。
ッタにより０．３μｍ厚のギャップ材を形成した。
その後、コア半体１１．１２をギャップ材２を介して低
粘度の無機系接着剤により接着し、磁気ヘッドを得た。
粘度の無機系接着剤により接着し、磁気ヘッドを得た。
［比較例１］
実施例１と同様な一対のコア半体を用い、これらを第２
図に示すような補助材５と接着剤４とにより、接合し、
磁気ヘッドを得た。 補助材５の材買はガラスとし、接
着剤としては実施例１と同じ物を用いた。 また、ギャ
ップ材は、実施例１と同様にして形成した。 なお、補
助材５と接着剤４との断面積の比は、２０／１とした。
図に示すような補助材５と接着剤４とにより、接合し、
磁気ヘッドを得た。 補助材５の材買はガラスとし、接
着剤としては実施例１と同じ物を用いた。 また、ギャ
ップ材は、実施例１と同様にして形成した。 なお、補
助材５と接着剤４との断面積の比は、２０／１とした。
実施例１および比較例１で得られた磁気ヘッドに対し、
下記の試験を行なった。
下記の試験を行なった。
（１）接合強度試験
コア半体１１．１２の接合強度を測定した。
この結果、実施例１の磁気ヘッドは、比較例１の磁気ヘ
ッドに比べ、接合強度において約６０％の向上がみられ
た。
ッドに比べ、接合強度において約６０％の向上がみられ
た。
（２）保存試験
６０℃、９５％ＲＨにて９６時間保存し、初期と保存後
のギャップ長および記録・再生出力の変化を測定した。
のギャップ長および記録・再生出力の変化を測定した。
この結果、実施例１の磁気ヘッドはギャップ長に変化は
みられず、また、記録・再生出力にも変化がみられなか
ったのに対し、比較例１の磁気ヘッドは、ギャップ長が
０．１μｍ増加し、記録・再生出力は、２〜６ｄＢ低下
した。
みられず、また、記録・再生出力にも変化がみられなか
ったのに対し、比較例１の磁気ヘッドは、ギャップ長が
０．１μｍ増加し、記録・再生出力は、２〜６ｄＢ低下
した。
以上の実施例から、本発明の効果が明らかである。
第１ａ図は、本発明により得られる磁気ヘッドの側面図
である。 第１ｂ図は、本発明を説明するためのコア半体の側面図
である。 第２図は、従来の磁気ヘッドを示す側面図である。 符号の説明 １．１０・・・磁気ヘッド、 １１．１２・・・コア半体、 １３・・・巻線窓、 １３１・・・凹部、 ２・・・ギャップ材、 ３．５・・・補助材、 ４・・・接着剤、 ４１．４２・・・接着剤層
である。 第１ｂ図は、本発明を説明するためのコア半体の側面図
である。 第２図は、従来の磁気ヘッドを示す側面図である。 符号の説明 １．１０・・・磁気ヘッド、 １１．１２・・・コア半体、 １３・・・巻線窓、 １３１・・・凹部、 ２・・・ギャップ材、 ３．５・・・補助材、 ４・・・接着剤、 ４１．４２・・・接着剤層
Claims (1)
- （１）一対のコア半体を接合一体化した磁気ヘッドの製
造方法において、 巻線窓を形成する凹部を有するコア半体の前記凹部のギ
ャップ形成面側に補助材を接着した後、前記コア半体お
よび前記補助材の接合面を、これらが同一平面になるよ
う研磨し、その後一対のコア半体をギャップを介して接
合一体化することを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29568187A JPH01137412A (ja) | 1987-11-24 | 1987-11-24 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29568187A JPH01137412A (ja) | 1987-11-24 | 1987-11-24 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01137412A true JPH01137412A (ja) | 1989-05-30 |
Family
ID=17823807
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29568187A Pending JPH01137412A (ja) | 1987-11-24 | 1987-11-24 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01137412A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH078336U (ja) * | 1993-06-30 | 1995-02-07 | 株式会社タイショー | 穀類搬送装置及びこの装置を備えたグレンコンテナー |
-
1987
- 1987-11-24 JP JP29568187A patent/JPH01137412A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH078336U (ja) * | 1993-06-30 | 1995-02-07 | 株式会社タイショー | 穀類搬送装置及びこの装置を備えたグレンコンテナー |
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