JPH01132736A - 潤滑性に優れた耐熱耐摩耗性高力アルミニウム合金粉末成形体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、内燃機関のシリンダーライナーや、ピストン
の耐摩環のような部品に適する固体潤滑剤分故耐熱型高
Ｓｉアルミニウム合金粉末成形体及びその製造方法に関
するものである。

自動車用エンジンのシリンダーブロックを鋳鉄からアル
ミニウム合金鋳物に置換すると軽量化の効果は大きいが
、その場合でもピストンリングやピストンと摺動する内
周側はアルミニウム合金鋳物では耐摩耗性か不充分なた
めに、片状黒鉛鋳鉄材から成るシリンダーライナーを鋳
ぐるんて使用している。このシリンダーライナーをアル
ミニウム合金にすると一段と軽量化の効果があがる他に
、熱伝導率が鋳鉄よりも良いことと、鋳鉄よりも８膨張
係数か大きく、シリンダーブロックのアールミ合金ｎ物
の熱膨張係数に近いので、運転時の昇温した状態でもラ
イナーとブロックの密着性が良いことから放熱性の良い
エンジンとなり、ライナーの内壁温度か低下することか
ら潤滑油の寿命を長くすることが出来たり、低粘度の潤
滑油の使用か可能となり燃費の向。Ｌも可能になる等の
効果か期待されている。

又、高Ｓｉアルミニウム合金は鋳鉄に比べて熱膨張係数
か大きいのてアルミニウム合金のピストンとの間のクリ
アランスを小さく設定出来る可能性かあり、ピストンと
の間のクリアランスを小さくすると、燃費の向上の他に
潤滑油の消費量を押えることが出来る。又、高Ｓｉアル
ミニウム合金は、摩擦係数か低いために、ピストンリン
グとの間のフリクションロスか低減されることからも燃
費の向上か期待される。

又、ピストンの耐摩環はアルミニウム合金製ピストンの
頭部に低い圧縮リングのセットされる部分の摩耗対策と
して熱膨張係数かピストンのアルミニウム合金の熱膨張
係数に近いニレジスト鋳鉄が鋳ぐるまれて使用されてい
る。ピストンの耐摩環も軽ｈｔ化出来れば燃費は一層向
上することか期待される。

このようにシリンダーライナーや耐摩環にアルミニウム
合金を使用することの長所は多いか、従来の公知のアル
ミニウム合金では高温における強度か充分でなくこのよ
うな鋳ぐるみ相部材としては不充分である。

すなわち２００口Ｓｉ　−４，０Ｃｕ−０，８１Ａｇ　
−０，ＳＮｉ　−Ａｉ残の組成を有するアルミニウム合
金粉末押出し材をシリンダーライナー（外径７３１ｍ１
１、内径６５１、高さ　１０５ｍｍ）としてＡ　Ｄ　Ｃ
−１２合金のシリンダーブロック（重量３．４ｋｇ）に
溶湯温度６７５°Ｃで、タイキャスト法で鋳ぐるむテス
トを行った結果、鋳ぐるみ前にＴ　処理によって硬度か
Ｈｌ（ｎ　８０であったものかＨＲ口４０程度に軟化し
てしまった。

従って、このアルミニウム合金粉末成形体は鋳ぐるみ用
シリンダーライナーとしては使用出来ないと判断される
。

鋳ぐるみはダイキャスト法や低圧鋳造法によるか、ライ
ナーはコスト面からもできるたけ薄肉とすることか望ま
しい。しかしながら薄肉化していくと鋳ぐるみ時のライ
ナー搬送工程や、位置決め時に加わる機械的応力により
変化しやすくなるのて、高温度においても高剛性（高硬
度）であることか必要である。

また、シリンダーライナーや耐摩環のような摺動部材で
は、摺動する相手面を傷つけないこと、相手面を摩耗さ
せないことも重要である。これらの目的を達成するため
、　＋ｌ　−３ｉ系合金粉末と炭素粉末とを混合し、熱
間押出成形する方法（特公昭４８−９６８６　）や、　
　ＡｉＬ−５ｉ系合金粉末黒鉛、ＳｉＣ，Ｓｎ等を添加
して熱間押出し中空物体を得る方法（特開昭５２−１０
９４１５　）などが提案されており、自己潤滑性を備え
たアルミニウム合金材料が知られている。しかしながら
従来知られているこれら材料では高温特性に優れたもの
は見当らず、鋳ぐるみ用シリンターライナー材としては
使用不可能である。

本発明はこれらの難点を解消するためなされたものであ
り、高温における強度、耐摩耗性、耐焼付性に優れ、か
つ高温における自己潤滑性をも兼ね備えたアルミニウム
合金粉末成形体を提供することを目的としている。

本発明者らはすでに鋳ぐるみ詩の熱負荷に対しても軟化
することがなく、更に使用時に負荷される温度に於ても
軟化せず、耐摩耗性、耐焼付性にすぐれたアルミニウム
合金粉末成形体として、高Ｓｉアルミニウム合金にＮｉ
を多量に添加した合金粉末の形成体を提案している（特
願昭５７−１１９９０１）。

本発明はその改良になり、先願のものに高温ても安定な
固体潤滑剤を０．２〜５．０％含有させて摺動特性を更
に高めたものである。

本発明のアルミニウム合金粉末成形体は重量比で５ｉ１
０．０〜３０．０％と、Ｎｉ　５．０〜１５．０％と固
体潤滑剤０．２〜Ｓ、０％を含み、残部かＡｉから成る
組成を有し、Ｓｉ結晶粒の大きさが１５ｇｍ以下、金属
間化合物の大きさが２ＯＪＡ１１以下に微細化分散して
いることを特徴とする。

さらに第二の発明は５ｉ１１．口〜３０．０％と、Ｎｉ
　５．０〜＋５．０％を含むアルミニウム合金溶湯な分
散急冷凝固させ、得られた合金粉末に固体潤滑剤を添加
混合したのち熱間押出することを要旨とする。Ｓｉ結晶
粒および金属間化合物が微細に分散した組織を有する合
金粉末成形体を得るものである。

以下本発明をさらに詳細に説明する。

まず、末完１１による合金成形体の各成分の限定理由に
ついて説明する。

Ｓｉは１０％以下ては分＃１．量が少く、耐熱＃摩耗性
におよぼす効果か不充分である。５ｉｌＯ％近傍の亜共
晶域ては初晶Ｓｉは晶出せず、微細な共晶組織を有する
ものとなる。Ｓｉの添加量が増すとともにＳｉか初品と
して晶出するようになり、耐熱性、耐摩耗性も向上して
くる。しかしながらＳｉか３０％を越えると後述する本
発明の製造方法の骨子である分散急冷凝固法によって粉
末にしても、粗大な初品Ｓｉか消失しなくなる。

粗大な初晶Ｓｉ組織を有するアルミニウム合金粉末は押
出成形加工して使用するに際しては、粉体の圧縮性を著
しく悪化させ圧粉体を造りにくくするほか、熱間押出に
おいても変形抵抗か太きくなり、大きな押出力を必要と
し、押出タイスを摩耗させて寿命を著しく短縮させる難
点がある。このような製造上の問題の他に、材質特性に
おいても鋳造材の場合と同様な難点かあり、シリンダー
ライナー材としては不適当なものとなるので、粗大な初
晶Ｓｉの晶出は避けなければならない、またアルミニウ
ム合金製シリンダーライナーに鋳ぐるまれてシリンダー
ライナーとして使用する場合、Ｓｉの添加量と共に熱膨
張係数か小さくなり、Ｓｉか３０％を越えるとシリンダ
ーブロック材との密着性が悪くなったり、ピストンとの
クリアランスを大きくする必要性が生してくる。

従って別の゛添加量は１０．０〜３０．０％、好ましく
は１５、口〜２５．０％とするのか良い。

Ｎｉは本発明合金粉末成形体においては重要な成分であ
る。旧添加の効果は高温強度と耐摩耗性の改善にある。

過共晶合金中にＮｉを添加するとＮｉ　−Ａ２金ＪｉＡ
ｉＩ１１化合物が析出し１本発明の製造法の骨子である
分散急冷凝固法による合金粉末においては棒状の組織と
して存在して、後の熱間押出工程によって分断され微細
にマトリックス中に分散する。この化合物は高温におい
ても安定でかつ成長し難く、長時間高温保持しても強度
の低下は起こさない。従って鋳ぐるみ用シリンダーライ
ナーのように高温にさらされた後も硬度の低下が少なく
、耐摩耗性を保持することが可ス七となる。

Ｎｉ添加量は５％以下では顕著な効果が認められず、１
５％以上になるとマトリックス中のＳｉの溶解度か低く
なり、過剰のＳｉが初晶となって多量に晶出する。また
、合金の溶解温度が高くなり溶湯の酸化か進むので特別
の酸化防止策を必要とし経済的てない。また析出する金
属間化合物か粗大となり、後の熱間押出加工によっても
１分断されにくくなるばかりでなく、押出性をも阻害す
る結果となる。Ｎｉ添加量は５．０〜１５．０％の範囲
において従来にない効果を発揮することが認められた。

このようにＮｉを多量に添加して析出するＮｉを含む金
属間化合物を利用して合金の強度、特に高温における強
度を改善し、この金属間化合物を分断微細化して耐摩耗
性を向上させるという新規な効果をもたらすもんである
。

さらに本発明においては黒鉛、二硫化モリブデン、窒化
硼素から選ばれた固体潤滑剤を０．２〜５．０％添加す
ることを特徴としている。上記の固体潤滑剤は自己潤滑
性を付午する役割を有し、高温においても安定て潤滑性
を保持しているので、シリンダーライナーやピストンの
耐摩環のような部材に適している。これらの固体潤滑剤
はアルミニウム合金成形体の基材中に分散して存在する
ことにより、油溜りとしての作用効果のほかに、油膜切
れを起こすような激しい摺動条件において。

固体潤滑剤として作用し焼付を防ぐ効果を有する。

しかし、基材強度か弱い場合には摺動による発熱とそれ
に伴う材料強度の低下のために、摺動面の基材か塑性流
動を起こして、摺動面に開口する形て存在している固体
潤滑剤の部分をおおってしまう。したがって高温強度゛
や゛硬度の高い基材との組合せによりすぐれた効果を発
揮するものとなる。

固体潤滑剤の添加量は０．２％以下では摺動特性に与え
る効果が認められず、他方５．０％を越えると熱間押出
時に押出材にクラックが生じて健全な材料か得られない
。上記３種類の固体潤滑剤の作用効果は、はぼ同等であ
るが、シリンダーライナーの使用温度によって種類を選
択する。すなわち上記３種類の固体潤滑剤の熱的安定性
は二硫化モリブデンか最も低く、窒化硼素が最も高温ま
で安定である。

本発明による合金粉末成形体は必要に応じて０．５〜５
．０のＣｕおよび０．２〜３．０％のＭｇを添加するこ
とができる。ＣｕやＭｇはアルミニウム合金に時効硬化
性を付与して材質を強化する成分として知られている。

本発明においても溶体化処理温度での固溶限度内の前記
範囲内でＣｕおよびＭｇを添加すると材質強化に有効で
ある。

また、本発明合金粉末成形体においてはさらにＦｅ、　
Ｍｎ、　Ｔｉ、　Ｃｒ、Ｖ、　Ｚｒ、　Ｍｏ、Ｇｏ等を
合金粉末を得る過程て添加して高温強度を改善すること
も可能である。

Ｓｉ結晶粒の大きさを１５μｍ以下としたのは、従来の
成形品よりも延性か良くなり、被削性も改善されるので
機械加工か容易となり、加工中にビビリやムシレが発生
しにくくするためである。また、Ｓｉの微細結晶により
耐摩耗性か向上し、摩擦係数が低下するのでシリンダー
ライナー等に適したものとなるためである。

ＡＪＬ３Ｎｉ等のＮｉを含む金属間化合物の大きさを実
質的に５ｇｔａ以下で、大きなものても２０ＪＬｍ以下
に微細かつ均一に分散させることにより、高温強度と耐
摩耗性が著しく改善されたものとなる。

本発明によるアルミニウム合金粉末成形体は従来品に比
較して高温強度が著しく改善されており、耐摩耗性、耐
焼付性にも優れたものである。

さらに、本発明品は摩擦係数が小さく自己潤滑性にも優
れているので、特に内燃機関のシリンダーライナーのよ
うな高温で使用され、かつ耐摩耗性、耐焼付性、自己潤
滑性が要求される部材として最適なものである。

本発明によるアルミニウム合金粉末成形体は次に述べる
方法によって得られるものである。

本発明の第二は、第一発明のアルミニウム合金粉末成形
体の製造方法に関するものてあり、その要旨とするとこ
ろはＮｉを含む高Ｓｉアルミニウム合金溶湯を分散急冷
凝固させ得られた合金粉末に固体潤滑剤を添加混合した
のち、熱間押出成形することにある。

合金溶湯を分散急冷凝固させるのは、Ｓｉ、旧、Ｃｕ、
　Ｍｇ等の合金元素を過飽和に固溶させるとともに、初
晶Ｓｊや金属間化合物相を微細化するためである。分散
急冷凝固させる方法としては、アトマイズ法、遠心微粉
化法等既知の金属粉末製造方法か利用できる。これらの
方法により粉末粒径を０．５■以下に微細化し急冷凝固
させれば満足する組織の合金粉末が得られる。

次に前記合金粉末に黒鉛、二硫化モリブデン。

窒化硼素のうちから選ばれた固体潤滑剤を重量比で０．
２〜５．０％添加し混合する。前記固体潤滑剤はアルミ
ニウム合金に対して溶解度がなく、またアルミニウム合
金との濡れ性が悪いので溶湯段階で均一に分布させるの
は著しく困難である。したがって粉末段階で固体潤滑剤
を添加混合し、さらに後続の熱間押出工程を利用して均
一に分散させるのかきわめて有効である。固体潤滑剤は
５０ルｌ以下の微粉末にして添加するのが良い。混合は
アルミニウム合金粉末の酸化を防止するため、不活性雰
囲気中で撹拌混合する。

次に該混合粉末を利用して熱間押出により成形対に加工
する。熱間押出はアルミニウム合金粒子を強固な結合体
に仕ｔげるばかりでなく、アルミニウム合金粒子と固体
潤滑剤粒子とを圧着して強固に結合させ、さらには合金
粉末中に晶出している初晶Ｓｉ、共晶、金属間化合物の
結晶粒を微細化し、材料の機械的特性を改善するための
必須要件である。

熱間押出に先だって圧粉体を準備すると作業上都合か良
い。圧粉体の製造は合金粉末を温度２００〜３５０°Ｃ
程度の温度域でおこなう。３５０　’Ｃを越えると酸化
が著しくなるので窒素ガスやアルゴンのような非酸化性
雰囲気中でおこなうのか望ましい。成形圧力は０．５〜
３　Ｌｏｒｌ　／　ｃは程度でおこない、圧粉体密度は
真密度比７０％以上とするのが圧粉体のハンドリング上
望ましい。

熱間押出は３５０°Ｃ以上の温度、好ましくは４００〜
４７０°Ｃの温度領域でおこなう。これは圧粉体の加工
を容易にすると同時に粒子Ｉｎの結合を促進させて強固
な成形体とするためである。さらには過飽相同溶分の元
素を微細分散させるとともに、初晶Ｓｉや金属間化合物
の棒状組織を分断して微細化し、成形体の強度と摩擦特
性を改善するためであ−る。熱間押出は圧粉体を大気中
または非酸化性雰囲気中で予熱し、はぼ同温度のコンテ
ナー中に挿入しておこなう。押出比は１０以上が好まし
い、押出比か１０未満だと押出材中に空隙か残存し、ま
た粉末相互間の拡散接合や棒状金属間化合物の分断効果
か不充分なために、強度や靭性の高い材料が得られない
ためである。

本発明の方法によればＳｉ初晶、共晶、金属間化合物、
固体潤滑剤のいずれをもきわめて微細に均一分散させる
ことが可能となり、特に材料の耐熱性、耐摩耗性と潤滑
特性に優れた部材を容易に得ることが０ｆ能となる。ま
た、本発明により得られた合金粉末成形体に安定化熱処
理をほどこし。

材料特性をさらに改みすることも何らさしつかえない。

次に実施例をあげて１本発明を説明する。

実施例 表−１に示す各種合金組成を有する高Ｓｉアルミニウム
合金溶湯なガスアトマイズし、−４８ｍｅｓｈの原料合
金粉末を得た。

次いでＮｏ、２以外は表−１に示すように固体潤滑剤粉
末を添加し、Ｖ型コーンミキサーにて窒素ガス封入下で
均一に混合した。使用した固体潤滑剤粉末については、
黒鉛は１５Ｂｍ以下の人造黒鉛粉末（ＬＯＮＺＡ社ＫＳ
−１５）を、窒化硼素は４４＃Ｌｍ以下の粉末（昭和電
工ＵＨＰ）を、二硫化モリブデンは４４μ−以下の粉末
（日本モリブデン）を使用した。

次にこれらの混合粉末を２５０°Ｃの温度に予熱し同じ
温度に加熱保持された金型中に充填し、　１．５ｔｏｎ
／ｃｒｒＩ′の圧力て圧縮成形して直径９（１ｍｓ、長
さ２００■の圧粉体を得た。

次にこれらの圧粉体を外径１００ｍｍ、内径９０−１長
さ２０５園−の５０５１合金製円筒内に挿入し、直径９
０１會、厚さ　５１−のフタをしたのち、移動防止のた
め接合部をカシメて第１図に示すようなビレットを作っ
た。

次に各ビレットを４５０℃の温度に加熱し、はぼ同温度
に保持された内径１０４■のコンテナ中にフタ３かダイ
ス側となるようにして挿入し、内径３０１１１１のダイ
スで間接押出（押出比１２）を行い、丸棒成形体を得た
。

得られた成形体を切削し、粉末押出材の部分だけから成
る標点間距離５０ｓ組平行部直径６■謹の引張試験片に
加工し、　３００℃で１００ｔｌｒ保持後更に各引張試
験温度に　１００　ＩＩ　ｒ保持した後、引張試験を行
った。又、室温で引張テスト後のテストピース端部チャ
ッキング部について硬度を測定した。又このチャッキン
グ部について組織観察を行い得られた成形体の結晶粒の
大きさを測定した。

これらの結果を表−２に示す。

（以下余白） 結果から明らかなように本発明合金は高温に保持後の強
度及び硬度か高い。又固体潤滑剤添加によっても強度、
硬度の低下は少い。

表−２のＮｏ、３〜Ｎｏ、５のテストピースの顕微鏡組
織を観察した。組織観察は押出方向に対し直角な面と押
出方向に対し平行な面について実施した。組織観察にお
いて固体潤滑剤は強い黒色を呈しておりＮｉを含む金属
間化合物相はやや濃度の濃い部分を呈していた。

本発明の合金粉末成形体においては共晶相と金属間化合
物かきわめて微細かつ均一に分布しており、固体潤滑剤
は押出方向に直角な面においては均一に分散しており、
かつ押出方向に平行する方向に引伸ばされて分散してい
るのかわかる。

次に、前記熱間押出成形体を切断し、熱間鍛造により直
径７０ｍｍ、厚さｉｏｍｓの素材を作り、　３００℃て
　Ｉ　００　Ｉｔ　ｒ保持後機械加工により、摺動面か
、粉末押出材のみから成る円板状の試験片とした後耐焼
付性試験を行った。

・耐焼付性試験 試験装置は、第２図及び第３図に概要を図解的に示すも
のであって、ステータ４に取外し可能に取付けられた直
径７０ｍｍの試料円板５の中央には、裏側から注油孔６
を通して潤滑油が注油される。

ステータ４には油圧装置（図示せず）によって右方へ向
けて所定圧力て押圧力Ｐか作用するようにしである。円
板５に相対向してロータ７かあり、駆動装置（図示せず
）によって所定速度て回転するようにしである。ロータ
フの試料円板５に対する端面に取付けられた試料保持具
７には、　５ｍｍＸ５ｍａＸ　１０ｍ５の角柱状相手材
試験片８が、同心円上に等間隔に４個取外し可能にかつ
正方形端面か試料円板５に対して摺動自在に取付けであ
る。この様な装置に於いてステータ４に所定の押圧力Ｐ
をかけ所定の面圧で試料円板５と相手材試験片８とが接
触するようにしておいて、注油孔６から摺動面に所定給
油速度で給油しながらロータ７を回転させる。

一定時間毎にステータ４に作用する圧力を段階的に増加
していき、ロータフの回転によって相手材の試験片８と
、試料円板５との摩擦によって。

ステータ４に生ずるトルク（摩擦力によって生ずるトル
ク）Ｔをスピンドル９を介してロードセルｌＯに作用せ
しめ、その変化を動歪計１１で読み、記録計１２に記録
させる。トルクＴが危機に−１−昇するときに焼付が生
じたものとして、その時の接触面圧をもって焼付面圧と
し、この大小をもって耐焼付性の良否を判断する。

試験に供した試料円板５は、　３００℃ｘ　　ｌ００Ｈ
ｒの熱処理後研摩仕上げをしたものを使用し相手材試験
片８は１球状黒鉛鋳鉄で摺動面に硬質クロムメツキを施
したものと、平均粒径０．８鉢−のＳｉＣを面積率で１
５〜２０％基材中に分散させた鉄メツキの２種類とし研
摩仕上げを行った。また、比較材としてＡ：］９０．０
金型ＰＩ造材（Ｔ６処理品）、シリンダーライナーとし
て使用されている片状黒鉛鋳鉄についても行った。試験
条件は、速度８ｍ　／Ｓｅｃ　、　ＴＲ滑油はベースオ
イル＃２０で温度９００Ｃ１油量３００ｍ１／ｓｉｎと
し、接触圧力は２０ｋｇ／　ｃ　ｆで２０分間の馴らし
運転後：１０ｋｇ／ｃｒｒｒ’で３分間、その後３分経
過毎にｌ０ｋｇ／　ｃ　ｍ’づつ上昇させていく。

結果を表−３に示す。

結果から明らかなように、現在多くのガソリンエンジン
での組合せに見られる片状黒鉛鋳鉄（シリンターライナ
ー材）とクロムメツキ（ピストンリンク表面）の組合せ
よりも、本発明による　Ｎｏ。

３〜Ｎ０１６のものはすぐれた耐焼付性を示している９
又、比較材（Ａ　：１９０．０金型鋳造材）に見られる
ようにＳｉＣ分散鉄メツキに比べ、硬質クロムメツキと
の組合せの場合は、焼付発生面圧か大幅に低くなってい
るが、本発明によるＮｏ、３〜Ｎｏ。

６については相手表面処理の違いによる差か小さくなる
結果となっている点か注目される。

更に比較材（（Ａ３９０．０金型鋳造材）やＮｏ、２に
比べてＮｏ、３〜Ｎｏ、６の成形体の焼付発生面圧か高
いか、これはＡＭ基材中に分散するＳｉ粒や金属間化合
物から成る硬質相の量か多く、微小な凹凸となって油膜
の保持作用として働く他に、固体潤滑剤の分散による潤
滑効果や油溜りとしての作用と基材の金属間化合物によ
る分散強化の相乗効果による。

即ち、高温強度や硬度の低い基材中に固体潤滑剤か分散
された材料では、摺動による発熱で表面温度か上昇し、
摺動による応力によって表面部が塑性流動を起こして固
体潤滑剤の部分をおおい固体潤滑作用や油溜りとしての
作用を失って早期に焼付発生に至るか、基材の高温強度
や硬度か高いと表面部の塑性流動が起こりにくく、固体
潤滑剤部分をより高面圧まで維持出来るためと考えられ
る。

（以下余白） 表　　−３ 以上のように本発明合金はへ交合金に鋳ぐるまれ、ルつ
使用時に比較的高い温度域で使用されるシリンダーライ
ナーやピストン耐冷環のような用途に適するものであり
、固体潤滑剤の分散と高温強度、硬度の高い分散強化さ
れた基材との相乗効果によりすぐれた耐焼付性を発揮す
る。又、固体潤滑剤の分散は摺動面への油の保持作用か
あるため、冷間始動時にも焼付を発生しにくい効果をも
有するほか、切粉を細く分断するため切削加工や研削加
工をも容易とする効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は、中間ビレットの構造を示す図で、ｌは圧粉体
、２は円筒、３はフタである。 第２図および第３図は耐焼付性試験装置の概要を示す図
で、５は試料円板、８は相手材試験片、９はスピンドル
、ｌＯはロードセル、１１は動歪計、１２は記録計であ
る。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）重量比でＳｉ１０．０〜３０．０％と、Ｎｉ５．
   ０〜１５．０％と、黒鉛、二硫化モリブデン、窒化硼素
   のうちから選ばれた固体潤滑剤０．２〜５．０％とを必
   須成分とし、残部が不可避的不純物を含むＡｌからなり
   、Ｓｉ結晶粒の大きさが１５μｍ以下であり、かつ金属
   間化合物の大きさが２０μｍ以下に微細化分散してなる
   ことを特徴とする潤滑性に優れた耐熱耐摩耗性高力アル
   ミニウム合金粉末成形体。
2. （２）重量比でＳｉ１０．０〜３０．０％とＮｉ５．０
   〜１５．０％を含み、残部が不可避的不純物からなるア
   ルミニウム合金の溶湯を分散急冷凝固させて粉末となし
   、得られた合金粉末に黒鉛、二硫化モリブデン、窒化硼
   素のうちから選ばれた固体潤滑剤を添加混合したのち、
   熱間押出成形することを特徴とするＳｉ結晶粒の大きさ
   が１５μｍ以下でかつ金属間化合物の大きさが２０μｍ
   以下に微細化分散している潤滑性に優れた耐熱耐摩耗性
   高力アルミニウム合金粉末成形体の製造方法。