JPH01116054A - 円錐筒状部材の製造方法 - Google Patents
円錐筒状部材の製造方法Info
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- JPH01116054A JPH01116054A JP27031787A JP27031787A JPH01116054A JP H01116054 A JPH01116054 A JP H01116054A JP 27031787 A JP27031787 A JP 27031787A JP 27031787 A JP27031787 A JP 27031787A JP H01116054 A JPH01116054 A JP H01116054A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野）
この発明は、熱処理型アルミニウム合金を素材とする円
錐筒状部材を製造するのに利用される円錐筒状部材の製
造方法に関するものである。 （従来の技術） 従来、熱処理型アルミニウム合金（ＪＩＳ２０００系、
６０００系、７０００系）を素材とする円錐筒状部材を
製造するに際しては、上記熱処理型アルミニウム合金よ
りなる鋳造素材を鍛造加工により円筒状素材に形成し、
次いで前記円筒状素材に対して溶体化処理を施し、続い
て前記円筒状素材に対してその軸方向に冷間圧縮を行っ
たあと、切削加工により円錐筒状素材に形成し、次いで
時効処理を施すことにより、円錐筒状部材を得るように
していた。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、このような従来の円錐筒状部材の製造方
法にあっては、ｆｎ造加工によって円筒状素材に形成し
たあと、溶体化処理を施し、次いで溶体化処理後に残留
応力除去のための冷間圧縮を円筒状素材の軸方向に加え
たのち、切削加工により円錐筒状素材に形成するように
していたため、溶体化処理時において処理品（円筒状素
材）の厚さが必要以上に大きなものとなっていることか
ら、溶体化処理の効果が十分でなく、高強度のものを得
ることが困難であるという問題点があった。 （発明の目的） この発明は、上述した従来の問題点に着目してなされた
もので、溶体化処理による熱処理効果を十分なものとし
、かつまた溶体化処理により発生する残留応力の除去効
果を十分なものとして、高強度かつ高靭性の円錐筒状部
材を得ることができるようにすることを目的としている
。
錐筒状部材を製造するのに利用される円錐筒状部材の製
造方法に関するものである。 （従来の技術） 従来、熱処理型アルミニウム合金（ＪＩＳ２０００系、
６０００系、７０００系）を素材とする円錐筒状部材を
製造するに際しては、上記熱処理型アルミニウム合金よ
りなる鋳造素材を鍛造加工により円筒状素材に形成し、
次いで前記円筒状素材に対して溶体化処理を施し、続い
て前記円筒状素材に対してその軸方向に冷間圧縮を行っ
たあと、切削加工により円錐筒状素材に形成し、次いで
時効処理を施すことにより、円錐筒状部材を得るように
していた。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、このような従来の円錐筒状部材の製造方
法にあっては、ｆｎ造加工によって円筒状素材に形成し
たあと、溶体化処理を施し、次いで溶体化処理後に残留
応力除去のための冷間圧縮を円筒状素材の軸方向に加え
たのち、切削加工により円錐筒状素材に形成するように
していたため、溶体化処理時において処理品（円筒状素
材）の厚さが必要以上に大きなものとなっていることか
ら、溶体化処理の効果が十分でなく、高強度のものを得
ることが困難であるという問題点があった。 （発明の目的） この発明は、上述した従来の問題点に着目してなされた
もので、溶体化処理による熱処理効果を十分なものとし
、かつまた溶体化処理により発生する残留応力の除去効
果を十分なものとして、高強度かつ高靭性の円錐筒状部
材を得ることができるようにすることを目的としている
。
（問題点を解決するための手段）
この発明は、熱処理型アルミニウム合金を素材とする円
錐筒状部材を製造するに際し、熱処理型アルミニウム合
金よりなる鋳造素材を、鍛造加工により円筒状素材に形
成したのち切削加工により円錐筒状素材に形成し、もし
くは鍛造加工のみにより円錐筒状素材に形成し、次いで
溶体化処理を施したのち、当該円錐筒状素材の厚さ方向
（中心軸と交差する方向）に冷間圧縮を行い、その後時
効処理を施して、円錐筒状部材を得るようにしたことを
特徴としている。 第１図はこの発明に係る円錐筒状部材の製造方法の一実
施態様を示す図である。 この実施態様における円錐筒状部材の製造方法において
は、まず、素材として熱処理型アルミニウム合金、すな
わち、ＪＩＳ２０１４゜２０１７．２０２４に代表され
る２０００系、６０６１に代表される６０００系、７Ｎ
Ｏ１゜７０７５に代表される７０００系のものが用いら
れる。 次に、前記熱処理型アルミニウム合金よりなる鋳造素材
を、鍛造加工により円筒状素材１に形成したのち、前記
円筒状素材１を切削加工することにより円錐筒状素材２
に形成する。 続いて、前記円錐筒状素材２に対して溶体化処理を施す
、この溶体化処理は、例えば、２０２４−Ｔａ２材にお
いては、４９０〜５００℃で溶体化処理したのち水冷す
る条件で行い、７０７５−Ｔａ２材においては、４６０
〜５００℃で溶体化処理したのち水冷する条件で行う。 次に、前記溶体化処理後の残留応力を除去するために、
前記円錐筒状素材（２）に対してその厚さ方向（第１図
の矢印Ａ１方向）に冷間圧縮を行うことによって、冷間
圧縮素材３を得る。この冷間圧縮において、特に大型鍛
造品の場合には、冷間圧縮する際の周方向の回転ピッチ
を細かなものとすることによって、均一でかつ従来より
も大きく残留応力を除去することが可能である。 次いで、前記冷間圧縮素材３に対して時効処理、例えば
２０２４−Ｔ６２材においては、１８５〜１９５℃で約
９時間、７０７５−７６２材においては、１１５〜１２
５℃で２４時間以上の時効処理を施すことによって、円
錐筒状部材を得る。 第２図はこの発明に係る円錐筒状部材の製造方法の他の
実施態様を示す図である。 この実施態様における円錐筒状部材の製造方法において
は、まず、素材として前記と同様に熱処理型アルミニウ
ム合金が用いられる。 次に、前記熱処理型アルミニウム合金よりなる鋳造素材
を鍛造加工のみにより円錐筒状素材２１に形成する。 続いて、前記円錐筒状素材２１に対して溶体化処理を施
す、この溶体化処理は、例えば２０２４−ＴａＢ２材に
おいては、４９０〜５００℃で溶体化処理したのち水冷
する条件で行い、７ＮＯ１−Ｔ６材においては、約４５
０℃で加熱後空冷または水冷する条件で行う。 次に、前記溶体化処理後の残留応力を除去するために、
前記円錐筒状素材（２１）に対してその厚さ方向（第２
図の矢印Ａ２方向）に冷間圧縮を行うことによって、冷
間圧縮素材２２を得る。 次いで、前記冷間圧縮素材２２に対して時効処理１例え
ば、２０２４−ＴａＢ２材においては、１８５〜１９５
℃で約８時間、７ＮＯ１−Ｔ６材においては、約１２０
℃で約２４時間の時効処理を施すことによって、円錐筒
状部材を得る。 （実施例） 素材として、熱処理型アルミニウム合金７０７５−Ｔ７
３５２材を選び、この合金よりなる鋳造素材を鍛造加工
により円筒状素材に形成したのち、前記円筒状素材を切
削加工することにより円錐筒状素材に形成した。 続いて、前記円錐筒状素材に対して、４８０℃で加熱保
持したのち水冷する溶体化処理を施した。 次いで、前記溶体化処理後の残留応力を除去するために
、前記円錐筒状素材に対してその厚さ方向に冷間圧縮を
行い、引続いて冷間圧縮素材に対して１２０℃で４８時
間の時効処理を施すことによって、円錐筒状部材（この
実施例では、固体ロケットノズル素材）を得た。 次いで、このようにして得た円錐筒状部材の母線方向（
Ｌ方向）２円周方向（ＬＴ力方向および半径方向（ＳＴ
方向）におけるそれぞれ引張強さ（Ｔ＠Ｓ）および耐力
（Ｙ −Ｓ）Ｌ測定すると共に破断伸び（Ｆｅ）を測定
したところ、第１表の実施例の欄に示す結果であった。 （比較例） 素材として、熱処理型アルミニウム合金７０７５−Ｔ７
３５２材を選び、この合金よりなる鋳造素材を鍛造加工
により円筒状素材に形成し、次いで前記円筒状素材に対
して４８０℃で加熱保持したのち水冷する溶体化処理を
施した。 次いで、前記円筒状素材に対してその軸方向に冷間圧縮
を行ったあと、切削加工により円錐筒状素材に形成し、
この円錐筒状素材に対して１２０℃で４８時間の時効処
理を施すことによって、円錐筒状部材（この比較例にお
いても実施例と同じく固体ロケットノズル素材）を得た
。 次いで、このようにして得た円錐筒状部材の母線方向（
Ｌ方向）９円周方向（ＬＴ力方向および半径方向（ＳＴ
方向）におけるそれぞれ引張強さ（Ｔ・Ｓ）および耐力
（ｙ −ｓ）を測定すると共に破断伸び（Ｆ ｅ）を測
定したところ、同じく第１表の比較例の欄に示す結果で
あった。 第１表に示した結果より明らかなように、本発明実施例
の場合には、比較例の場合に比べて、引張強さおよび耐
力のいずれにおいてもより優れた値を示しており、破断
伸びについても良好なイ１を示していることが認められ
た。
錐筒状部材を製造するに際し、熱処理型アルミニウム合
金よりなる鋳造素材を、鍛造加工により円筒状素材に形
成したのち切削加工により円錐筒状素材に形成し、もし
くは鍛造加工のみにより円錐筒状素材に形成し、次いで
溶体化処理を施したのち、当該円錐筒状素材の厚さ方向
（中心軸と交差する方向）に冷間圧縮を行い、その後時
効処理を施して、円錐筒状部材を得るようにしたことを
特徴としている。 第１図はこの発明に係る円錐筒状部材の製造方法の一実
施態様を示す図である。 この実施態様における円錐筒状部材の製造方法において
は、まず、素材として熱処理型アルミニウム合金、すな
わち、ＪＩＳ２０１４゜２０１７．２０２４に代表され
る２０００系、６０６１に代表される６０００系、７Ｎ
Ｏ１゜７０７５に代表される７０００系のものが用いら
れる。 次に、前記熱処理型アルミニウム合金よりなる鋳造素材
を、鍛造加工により円筒状素材１に形成したのち、前記
円筒状素材１を切削加工することにより円錐筒状素材２
に形成する。 続いて、前記円錐筒状素材２に対して溶体化処理を施す
、この溶体化処理は、例えば、２０２４−Ｔａ２材にお
いては、４９０〜５００℃で溶体化処理したのち水冷す
る条件で行い、７０７５−Ｔａ２材においては、４６０
〜５００℃で溶体化処理したのち水冷する条件で行う。 次に、前記溶体化処理後の残留応力を除去するために、
前記円錐筒状素材（２）に対してその厚さ方向（第１図
の矢印Ａ１方向）に冷間圧縮を行うことによって、冷間
圧縮素材３を得る。この冷間圧縮において、特に大型鍛
造品の場合には、冷間圧縮する際の周方向の回転ピッチ
を細かなものとすることによって、均一でかつ従来より
も大きく残留応力を除去することが可能である。 次いで、前記冷間圧縮素材３に対して時効処理、例えば
２０２４−Ｔ６２材においては、１８５〜１９５℃で約
９時間、７０７５−７６２材においては、１１５〜１２
５℃で２４時間以上の時効処理を施すことによって、円
錐筒状部材を得る。 第２図はこの発明に係る円錐筒状部材の製造方法の他の
実施態様を示す図である。 この実施態様における円錐筒状部材の製造方法において
は、まず、素材として前記と同様に熱処理型アルミニウ
ム合金が用いられる。 次に、前記熱処理型アルミニウム合金よりなる鋳造素材
を鍛造加工のみにより円錐筒状素材２１に形成する。 続いて、前記円錐筒状素材２１に対して溶体化処理を施
す、この溶体化処理は、例えば２０２４−ＴａＢ２材に
おいては、４９０〜５００℃で溶体化処理したのち水冷
する条件で行い、７ＮＯ１−Ｔ６材においては、約４５
０℃で加熱後空冷または水冷する条件で行う。 次に、前記溶体化処理後の残留応力を除去するために、
前記円錐筒状素材（２１）に対してその厚さ方向（第２
図の矢印Ａ２方向）に冷間圧縮を行うことによって、冷
間圧縮素材２２を得る。 次いで、前記冷間圧縮素材２２に対して時効処理１例え
ば、２０２４−ＴａＢ２材においては、１８５〜１９５
℃で約８時間、７ＮＯ１−Ｔ６材においては、約１２０
℃で約２４時間の時効処理を施すことによって、円錐筒
状部材を得る。 （実施例） 素材として、熱処理型アルミニウム合金７０７５−Ｔ７
３５２材を選び、この合金よりなる鋳造素材を鍛造加工
により円筒状素材に形成したのち、前記円筒状素材を切
削加工することにより円錐筒状素材に形成した。 続いて、前記円錐筒状素材に対して、４８０℃で加熱保
持したのち水冷する溶体化処理を施した。 次いで、前記溶体化処理後の残留応力を除去するために
、前記円錐筒状素材に対してその厚さ方向に冷間圧縮を
行い、引続いて冷間圧縮素材に対して１２０℃で４８時
間の時効処理を施すことによって、円錐筒状部材（この
実施例では、固体ロケットノズル素材）を得た。 次いで、このようにして得た円錐筒状部材の母線方向（
Ｌ方向）２円周方向（ＬＴ力方向および半径方向（ＳＴ
方向）におけるそれぞれ引張強さ（Ｔ＠Ｓ）および耐力
（Ｙ −Ｓ）Ｌ測定すると共に破断伸び（Ｆｅ）を測定
したところ、第１表の実施例の欄に示す結果であった。 （比較例） 素材として、熱処理型アルミニウム合金７０７５−Ｔ７
３５２材を選び、この合金よりなる鋳造素材を鍛造加工
により円筒状素材に形成し、次いで前記円筒状素材に対
して４８０℃で加熱保持したのち水冷する溶体化処理を
施した。 次いで、前記円筒状素材に対してその軸方向に冷間圧縮
を行ったあと、切削加工により円錐筒状素材に形成し、
この円錐筒状素材に対して１２０℃で４８時間の時効処
理を施すことによって、円錐筒状部材（この比較例にお
いても実施例と同じく固体ロケットノズル素材）を得た
。 次いで、このようにして得た円錐筒状部材の母線方向（
Ｌ方向）９円周方向（ＬＴ力方向および半径方向（ＳＴ
方向）におけるそれぞれ引張強さ（Ｔ・Ｓ）および耐力
（ｙ −ｓ）を測定すると共に破断伸び（Ｆ ｅ）を測
定したところ、同じく第１表の比較例の欄に示す結果で
あった。 第１表に示した結果より明らかなように、本発明実施例
の場合には、比較例の場合に比べて、引張強さおよび耐
力のいずれにおいてもより優れた値を示しており、破断
伸びについても良好なイ１を示していることが認められ
た。
以上説明してきたように、この発明に係る円錐筒状部材
の製造方法によれば、熱処理型アルミニウム合金よりな
る鋳造素材を、鍛造加工により円筒状素材に形成したの
ち切削加工により円錐筒状素材に形成し、もしくは鍛造
加工のみにより円錐筒状素材に形成し、次いで溶体化処
理を施したのち、当該円錐筒状素材の厚さ方向に冷間圧
縮を行い、その後時効処理を施して円錐筒状部材を得る
ようにし、この発明においては上記のように溶体化処理
前に円錐筒状素材に形成することによって溶体化処理時
の肉厚を薄くするようにし、かつまた冷間圧縮の方向を
従来の方向と変えるようにしたから、溶体化処理による
熱処理効果を十分なものとし、かつまた溶体化処理によ
り発生する残留応力の除去効果を十分なものとして、従
来以上に高強度かつ高靭性の円錐筒状部材を得ることが
できるようになる。
の製造方法によれば、熱処理型アルミニウム合金よりな
る鋳造素材を、鍛造加工により円筒状素材に形成したの
ち切削加工により円錐筒状素材に形成し、もしくは鍛造
加工のみにより円錐筒状素材に形成し、次いで溶体化処
理を施したのち、当該円錐筒状素材の厚さ方向に冷間圧
縮を行い、その後時効処理を施して円錐筒状部材を得る
ようにし、この発明においては上記のように溶体化処理
前に円錐筒状素材に形成することによって溶体化処理時
の肉厚を薄くするようにし、かつまた冷間圧縮の方向を
従来の方向と変えるようにしたから、溶体化処理による
熱処理効果を十分なものとし、かつまた溶体化処理によ
り発生する残留応力の除去効果を十分なものとして、従
来以上に高強度かつ高靭性の円錐筒状部材を得ることが
できるようになる。
第１図はこの発明に係る円錐筒状部材の製造方法の一実
施態様を示す説明図、第２図は同じく他の実施態様を示
す説明図である。 特許出願人 日産自動車株式会社 特許出願人 日本鋼管株式会社 代理人弁理士 小 塩 豊 第２図
施態様を示す説明図、第２図は同じく他の実施態様を示
す説明図である。 特許出願人 日産自動車株式会社 特許出願人 日本鋼管株式会社 代理人弁理士 小 塩 豊 第２図
Claims (1)
- （１）熱処理型アルミニウム合金を素材とする円錐筒状
部材を製造するに際し、熱処理型アルミニウム合金より
なる鋳造素材を、鍛造加工により円筒状素材に形成した
のち切削加工により円錐筒状素材に形成し、もしくは鍛
造加工のみにより円錐筒状素材に形成し、次いで溶体化
処理を施したのち、当該円錐筒状素材の厚さ方向に冷間
圧縮を行い、その後時効処理を施して、円錐筒状部材を
得ることを特徴とする円錐筒状部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27031787A JPH086160B2 (ja) | 1987-10-28 | 1987-10-28 | 円錐筒状部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27031787A JPH086160B2 (ja) | 1987-10-28 | 1987-10-28 | 円錐筒状部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01116054A true JPH01116054A (ja) | 1989-05-09 |
| JPH086160B2 JPH086160B2 (ja) | 1996-01-24 |
Family
ID=17484584
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27031787A Expired - Lifetime JPH086160B2 (ja) | 1987-10-28 | 1987-10-28 | 円錐筒状部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH086160B2 (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0344452A (ja) * | 1989-07-12 | 1991-02-26 | Nissan Motor Co Ltd | 熱処理型アルミニウム合金部材の製造方法 |
| JPH04187747A (ja) * | 1990-11-22 | 1992-07-06 | Nkk Corp | 厚肉・複雑形状の熱処理型アルミニウム合金部材の製造方法 |
| JP2006510808A (ja) * | 2002-12-17 | 2006-03-30 | ペシネイ レナリュ | 厚板の加工による構造要素の製造方法 |
| EP2112246A1 (en) * | 2007-02-13 | 2009-10-28 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Process for producing aluminum alloy material and heat treated aluminum alloy material |
| US7763128B2 (en) | 2002-12-17 | 2010-07-27 | Alcan Rhenalu | Process for manufacturing structural components by machining plates |
| CN108161345A (zh) * | 2017-12-08 | 2018-06-15 | 航天材料及工艺研究所 | 一种7055铝合金复杂结构零件的加工制造方法 |
| CN110158000A (zh) * | 2019-05-29 | 2019-08-23 | 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司 | 一种消减合金板件残余应力的方法 |
| CN113215505A (zh) * | 2021-03-22 | 2021-08-06 | 湖南大学 | 环状异形锻件残余应力消除方法 |
-
1987
- 1987-10-28 JP JP27031787A patent/JPH086160B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0344452A (ja) * | 1989-07-12 | 1991-02-26 | Nissan Motor Co Ltd | 熱処理型アルミニウム合金部材の製造方法 |
| JPH04187747A (ja) * | 1990-11-22 | 1992-07-06 | Nkk Corp | 厚肉・複雑形状の熱処理型アルミニウム合金部材の製造方法 |
| JP2006510808A (ja) * | 2002-12-17 | 2006-03-30 | ペシネイ レナリュ | 厚板の加工による構造要素の製造方法 |
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| US7837808B2 (en) | 2002-12-17 | 2010-11-23 | Alcan Rhenalu | Process for manufacturing structural components by machining plates |
| EP2112246A1 (en) * | 2007-02-13 | 2009-10-28 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Process for producing aluminum alloy material and heat treated aluminum alloy material |
| EP2112246A4 (en) * | 2007-02-13 | 2013-07-17 | Toyota Motor Co Ltd | PROCESS FOR PRODUCING ALUMINUM ALLOY MATERIAL AND HEAT TREATED ALUMINUM ALLOY MATERIAL |
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| CN113215505B (zh) * | 2021-03-22 | 2022-05-03 | 湖南大学 | 环状异形锻件残余应力消除方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH086160B2 (ja) | 1996-01-24 |
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