JPH086160B2 - 円錐筒状部材の製造方法 - Google Patents
円錐筒状部材の製造方法Info
- Publication number
- JPH086160B2 JPH086160B2 JP27031787A JP27031787A JPH086160B2 JP H086160 B2 JPH086160 B2 JP H086160B2 JP 27031787 A JP27031787 A JP 27031787A JP 27031787 A JP27031787 A JP 27031787A JP H086160 B2 JPH086160 B2 JP H086160B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- conical tubular
- tubular member
- conical
- aluminum alloy
- heat
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Forging (AREA)
Description
（産業上の利用分野） 本発明は、熱処理型アルミニウム合金を素材とする円
錐筒状部材を製造するのに利用される円錐筒状部材の製
造方法に関するものである。 （従来の技術） 従来、熱処理型アルミニウム合金（JIS2000系,6000
系,7000系）を素材とする円錐筒状部材を製造するに際
しては、上記熱処理型アルミニウム合金よりなる鋳造素
材を鍛造加工により円筒状素材に形成し、次いで前記円
筒状素材に対して溶体化処理を施し、続いて前記円筒状
素材に対してその軸方向に冷間圧縮を行ったあと、切削
加工により円錐筒状素材に形成し、次いで時効処理を施
すことにより、円錐筒状部材を得るようにしていた。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、このような従来の円錐筒状部材の製造
方法にあっては、鍛造加工によって円筒状素材に形成し
たあと、溶体化処理を施し、次いで溶体化処理後に残留
応力除去のための冷間圧縮を円筒状素材の軸方向に加え
たのち、切削加工により円錐筒状素材に形成するように
していたため、溶体化処理時において処理品（円筒状素
材）の厚さが必要以上に大きなものとなっていることか
ら、溶体化処理の効果が十分でなく、高強度のものを得
ることが困難であるという問題点があった。 （発明の目的） 本発明は、上述した従来の問題点に着目してなされた
もので、溶体化処理による熱処理効果を十分なものと
し、かつまた溶体化処理により発生する残留応力の除去
効果を十分なものとして、高強度かつ高靭性の円錐筒状
部材を得ることができるようにすることを目的としてい
る。
錐筒状部材を製造するのに利用される円錐筒状部材の製
造方法に関するものである。 （従来の技術） 従来、熱処理型アルミニウム合金（JIS2000系,6000
系,7000系）を素材とする円錐筒状部材を製造するに際
しては、上記熱処理型アルミニウム合金よりなる鋳造素
材を鍛造加工により円筒状素材に形成し、次いで前記円
筒状素材に対して溶体化処理を施し、続いて前記円筒状
素材に対してその軸方向に冷間圧縮を行ったあと、切削
加工により円錐筒状素材に形成し、次いで時効処理を施
すことにより、円錐筒状部材を得るようにしていた。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、このような従来の円錐筒状部材の製造
方法にあっては、鍛造加工によって円筒状素材に形成し
たあと、溶体化処理を施し、次いで溶体化処理後に残留
応力除去のための冷間圧縮を円筒状素材の軸方向に加え
たのち、切削加工により円錐筒状素材に形成するように
していたため、溶体化処理時において処理品（円筒状素
材）の厚さが必要以上に大きなものとなっていることか
ら、溶体化処理の効果が十分でなく、高強度のものを得
ることが困難であるという問題点があった。 （発明の目的） 本発明は、上述した従来の問題点に着目してなされた
もので、溶体化処理による熱処理効果を十分なものと
し、かつまた溶体化処理により発生する残留応力の除去
効果を十分なものとして、高強度かつ高靭性の円錐筒状
部材を得ることができるようにすることを目的としてい
る。
（問題点を解決するための手段） 本発明は、熱処理型アルミニウム合金を素材とする円
錐筒状部材を製造するに際し、熱処理型アルミニウム合
金よりなる鋳造素材を、鍛造加工により円筒状素材に形
成したのち切削加工により円錐筒状部材に形成し、もし
くは鍛造加工のみにより円錐筒状素材に形成し、次いで
溶体化処理を施したのち、当該円錐筒状部材の厚さ方向
（中心軸と交差する方向）に冷間圧縮を行い、その後時
効処理を施して、円錐筒状部材を得るようにしたことを
特徴としている。 第１図は本発明に係る円錐筒状部材の製造方法の一実
施態様を示す図である。 この実施態様における円錐筒状部材の製造方法におい
ては、まず、素材として熱処理型アルミニウム合金、す
なわち、JIS2014,2017,2024に代表される2000系、6061
に代表される6000系、7N01,7075に代表される7000系の
ものが用いられる。 次に、前記熱処理型アルミニウム合金よりなる鋳造素
材を、鍛造加工により円滑状素材１に形成したのち、前
記円筒状素材１を切削加工することにより円錐筒状素材
２に形成する。 続いて、前記円錐筒状素材２に対して溶体化処理を施
す。この溶体化処理は、例えば、2024−T62材において
は、490〜500℃で溶体化処理したのち水冷する条件で行
い、7075−T62材においては、460〜500℃で溶体化処理
したのち水冷する条件で行う。 次に、前記溶体化処理後の残留応力を除去するため
に、前記円錐筒状素材（２）に対してその厚さ方向（第
１図の矢印A1方向）に冷間圧縮を行うことによって、冷
間圧縮素材３を得る。この冷間圧縮において、特に大型
鍛造品の場合には、冷間圧縮する際の周方向の回転ピッ
チを細かなものとすることによって、均一でかつ従来よ
りも大きく残留応力を除去することが可能である。 次いで、前記冷間圧縮素材３に対して時効処理、例え
ば2024−T62材においては、185〜195℃で約９時間、707
5−T62材においては、115〜125℃で24時間以上の時効処
理を施すことによって、円錐筒状部材を得る。 第２図は本発明に係る円錐筒状部材の製造方法の他の
実施態様を示す図である。 この実施態様における円錐筒状部材の製造方法におい
ては、まず、素材として前記と同様に熱処理型アルミニ
ウム合金が用いられる。 次に、前記熱処理型アルミニウム合金よりなる鋳造素
材を鍛造加工のみにより円錐筒状素材21に形成する。 続いて、前記円錐筒状素材21に対して溶体化処理を施
す。この溶体化処理は、例えば2024−T861材において
は、490〜500℃で溶体化処理したのち水冷する条件で行
い、7N01−T6材においては、約450℃で加熱後空冷また
は水冷する条件で行う。 次に、前記溶体化処理後の残留応力を除去するため
に、前記円錐筒状素材（21）に対してその厚さ方向（第
２図の矢印A2方向）に冷間圧縮を行うことによって、冷
間圧縮素材22を得る。 次いで、前記冷間圧縮素材22に対して時効処理、例え
ば、2024−T861材においては、185〜195℃で約８時間、
7N01−T6材においては、約120℃で約24時間の時効処理
を施すことによって、円錐筒状部材を得る。 （実施例） 素材として、熱処理型アルミニウム合金7075−T7352
材を選び、この合金よりなる鋳造素材を鍛造加工により
円筒状素材に形成したのち、前記円筒状素材を切削加工
することにより円錐筒状素材に形成した。 続いて、前記円錐筒状素材に対して、480℃で加熱保
持したのち水冷する溶体化処理を施した。 次いで、前記溶体化処理後の残留応力を除去するため
に、前記円錐筒状素材に対してその厚さ方向で冷間圧縮
を行い、引続いて冷間圧縮素材に対して120℃で48時間
の時効処理を施すことによって、円錐筒状部材（この実
施例では、固体ロケットノズル素材）を得た。 次いで、このようにして得た円錐筒状部材の母線方向
（Ｌ方向），円周方向（LT方向）および半径方向（ST方
向）におけるそれぞれ引張強さ（Ｔ・Ｓ）および耐力
（Ｙ・Ｓ）を測定すると共に破断伸び（Fe）を測定した
ところ、第１表の実施例の欄に示す結果であった。 （比較例） 素材として、熱処理型アルミニウム合金7075−T7352
材を選び、この合金よりなる鋳造素材を鍛造加工により
円筒状素材に形成し、次いで前記円筒状素材に対して48
0℃で加熱保持したのち水冷する溶体化処理を施した。 次いで、前記溶体化処理後の残留応力を除去するため
に、前記円筒状素材に対してその軸方向に冷間圧縮を行
ったあと、切削加工により円錐筒状素材に形成し、この
円錐筒状素材に対して120℃で48時間の時効処理を施す
ことによって、円錐筒状部材（この比較例においても実
施例と同じく固体ロケットノズル素材）を得た。 次いで、このようにして得た円錐筒状部材の母線方向
（Ｌ方向），円周方向（LT方向）および半径方向（ST方
向）におけるそれぞれ引張強さ（Ｔ・Ｓ）および耐力
（Ｙ・Ｓ）を測定すると共に破断伸び（Fe）を測定した
ところ、同じく第１表の比較例の欄に示す結果であっ
た。 第１表に示した結果より明らかなように、本発明実施
例の場合には、比較例の場合に比べて、引張強さおよび
耐力のいずれにおいてもより優れた値を示しており、破
断伸びについても良好な値を示していることが認められ
た。 また、同じく第１表に示した結果より明らかなよう
に、本発明実施例の場合には、比較例の場合に比べて、
残留応力の除去効果も十分良好なものとなっていて、残
留応力が大きいまま使用した場合のような素材本来の破
壊条件よりもかなり低い引張応力で破壊する「応力腐食
割れ」や加工中の歪発生を防止することができるものと
なっていた。
錐筒状部材を製造するに際し、熱処理型アルミニウム合
金よりなる鋳造素材を、鍛造加工により円筒状素材に形
成したのち切削加工により円錐筒状部材に形成し、もし
くは鍛造加工のみにより円錐筒状素材に形成し、次いで
溶体化処理を施したのち、当該円錐筒状部材の厚さ方向
（中心軸と交差する方向）に冷間圧縮を行い、その後時
効処理を施して、円錐筒状部材を得るようにしたことを
特徴としている。 第１図は本発明に係る円錐筒状部材の製造方法の一実
施態様を示す図である。 この実施態様における円錐筒状部材の製造方法におい
ては、まず、素材として熱処理型アルミニウム合金、す
なわち、JIS2014,2017,2024に代表される2000系、6061
に代表される6000系、7N01,7075に代表される7000系の
ものが用いられる。 次に、前記熱処理型アルミニウム合金よりなる鋳造素
材を、鍛造加工により円滑状素材１に形成したのち、前
記円筒状素材１を切削加工することにより円錐筒状素材
２に形成する。 続いて、前記円錐筒状素材２に対して溶体化処理を施
す。この溶体化処理は、例えば、2024−T62材において
は、490〜500℃で溶体化処理したのち水冷する条件で行
い、7075−T62材においては、460〜500℃で溶体化処理
したのち水冷する条件で行う。 次に、前記溶体化処理後の残留応力を除去するため
に、前記円錐筒状素材（２）に対してその厚さ方向（第
１図の矢印A1方向）に冷間圧縮を行うことによって、冷
間圧縮素材３を得る。この冷間圧縮において、特に大型
鍛造品の場合には、冷間圧縮する際の周方向の回転ピッ
チを細かなものとすることによって、均一でかつ従来よ
りも大きく残留応力を除去することが可能である。 次いで、前記冷間圧縮素材３に対して時効処理、例え
ば2024−T62材においては、185〜195℃で約９時間、707
5−T62材においては、115〜125℃で24時間以上の時効処
理を施すことによって、円錐筒状部材を得る。 第２図は本発明に係る円錐筒状部材の製造方法の他の
実施態様を示す図である。 この実施態様における円錐筒状部材の製造方法におい
ては、まず、素材として前記と同様に熱処理型アルミニ
ウム合金が用いられる。 次に、前記熱処理型アルミニウム合金よりなる鋳造素
材を鍛造加工のみにより円錐筒状素材21に形成する。 続いて、前記円錐筒状素材21に対して溶体化処理を施
す。この溶体化処理は、例えば2024−T861材において
は、490〜500℃で溶体化処理したのち水冷する条件で行
い、7N01−T6材においては、約450℃で加熱後空冷また
は水冷する条件で行う。 次に、前記溶体化処理後の残留応力を除去するため
に、前記円錐筒状素材（21）に対してその厚さ方向（第
２図の矢印A2方向）に冷間圧縮を行うことによって、冷
間圧縮素材22を得る。 次いで、前記冷間圧縮素材22に対して時効処理、例え
ば、2024−T861材においては、185〜195℃で約８時間、
7N01−T6材においては、約120℃で約24時間の時効処理
を施すことによって、円錐筒状部材を得る。 （実施例） 素材として、熱処理型アルミニウム合金7075−T7352
材を選び、この合金よりなる鋳造素材を鍛造加工により
円筒状素材に形成したのち、前記円筒状素材を切削加工
することにより円錐筒状素材に形成した。 続いて、前記円錐筒状素材に対して、480℃で加熱保
持したのち水冷する溶体化処理を施した。 次いで、前記溶体化処理後の残留応力を除去するため
に、前記円錐筒状素材に対してその厚さ方向で冷間圧縮
を行い、引続いて冷間圧縮素材に対して120℃で48時間
の時効処理を施すことによって、円錐筒状部材（この実
施例では、固体ロケットノズル素材）を得た。 次いで、このようにして得た円錐筒状部材の母線方向
（Ｌ方向），円周方向（LT方向）および半径方向（ST方
向）におけるそれぞれ引張強さ（Ｔ・Ｓ）および耐力
（Ｙ・Ｓ）を測定すると共に破断伸び（Fe）を測定した
ところ、第１表の実施例の欄に示す結果であった。 （比較例） 素材として、熱処理型アルミニウム合金7075−T7352
材を選び、この合金よりなる鋳造素材を鍛造加工により
円筒状素材に形成し、次いで前記円筒状素材に対して48
0℃で加熱保持したのち水冷する溶体化処理を施した。 次いで、前記溶体化処理後の残留応力を除去するため
に、前記円筒状素材に対してその軸方向に冷間圧縮を行
ったあと、切削加工により円錐筒状素材に形成し、この
円錐筒状素材に対して120℃で48時間の時効処理を施す
ことによって、円錐筒状部材（この比較例においても実
施例と同じく固体ロケットノズル素材）を得た。 次いで、このようにして得た円錐筒状部材の母線方向
（Ｌ方向），円周方向（LT方向）および半径方向（ST方
向）におけるそれぞれ引張強さ（Ｔ・Ｓ）および耐力
（Ｙ・Ｓ）を測定すると共に破断伸び（Fe）を測定した
ところ、同じく第１表の比較例の欄に示す結果であっ
た。 第１表に示した結果より明らかなように、本発明実施
例の場合には、比較例の場合に比べて、引張強さおよび
耐力のいずれにおいてもより優れた値を示しており、破
断伸びについても良好な値を示していることが認められ
た。 また、同じく第１表に示した結果より明らかなよう
に、本発明実施例の場合には、比較例の場合に比べて、
残留応力の除去効果も十分良好なものとなっていて、残
留応力が大きいまま使用した場合のような素材本来の破
壊条件よりもかなり低い引張応力で破壊する「応力腐食
割れ」や加工中の歪発生を防止することができるものと
なっていた。
以上説明してきたように、本発明に係る円錐筒状部材
の製造方法によれば、熱処理型アルミニウム合金よりな
る鋳造素材を、鍛造加工により円筒状素材に形成したの
ち切削加工により円錐筒状素材に形成し、もしくは鍛造
加工のみにより円錐筒状素材に形成し、次いで溶体化処
理を施したのち、当該円錐筒状素材の厚さ方向に冷間圧
縮を行い、その後時効処理を施して円錐筒状部材を得る
ようにし、本発明においては上記のように溶体化処理前
に円錐筒状素材に形成することによって溶体化処理時の
肉厚を薄くするようにし、かつまた冷間圧縮の方向を従
来の方向と変えるようにしたから、溶体変処理による熱
処理効果を十分なものとし、かつまた溶体化処理により
発生する残留応力の除去効果を十分なものとして、従来
以上に高強度かつ高靭性の円錐筒状部材を得ることがで
きるようになる。
の製造方法によれば、熱処理型アルミニウム合金よりな
る鋳造素材を、鍛造加工により円筒状素材に形成したの
ち切削加工により円錐筒状素材に形成し、もしくは鍛造
加工のみにより円錐筒状素材に形成し、次いで溶体化処
理を施したのち、当該円錐筒状素材の厚さ方向に冷間圧
縮を行い、その後時効処理を施して円錐筒状部材を得る
ようにし、本発明においては上記のように溶体化処理前
に円錐筒状素材に形成することによって溶体化処理時の
肉厚を薄くするようにし、かつまた冷間圧縮の方向を従
来の方向と変えるようにしたから、溶体変処理による熱
処理効果を十分なものとし、かつまた溶体化処理により
発生する残留応力の除去効果を十分なものとして、従来
以上に高強度かつ高靭性の円錐筒状部材を得ることがで
きるようになる。
第１図は本発明に係る円錐筒状部材の製造方法の一実施
態様を示す説明図、第２図は同じく他の実施態様を示す
説明図である。
態様を示す説明図、第２図は同じく他の実施態様を示す
説明図である。
Claims (2)
- 【請求項１】熱処理型アルミニウム合金を素材とする円
錐筒状部材を製造するに際し、熱処理型アルミニウム合
金よりなる鋳造素材を、鍛造加工により円筒状素材に形
成したのち切削加工により円錐筒状部材に形成し、次い
で溶体化処理を施したのち、当該円錐筒状部材の厚さ方
向に冷間圧縮を行い、その後時効処理を施して、円錐筒
状部材を得ることを特徴とする円錐筒状部材の製造方
法。 - 【請求項２】熱処理型アルミニウム合金を素材とする円
錐筒状部材を製造するに際し、熱処理型アルミニウム合
金よりなる鋳造素材を、鍛造加工のみにより円錐筒状部
材に形成し、次いで溶体化処理を施したのち、当該円錐
筒状部材の厚さ方向に冷間圧縮を行い、その後時効処理
を施して、円錐筒状部材を得ることを特徴とする円錐筒
状部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27031787A JPH086160B2 (ja) | 1987-10-28 | 1987-10-28 | 円錐筒状部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27031787A JPH086160B2 (ja) | 1987-10-28 | 1987-10-28 | 円錐筒状部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01116054A JPH01116054A (ja) | 1989-05-09 |
| JPH086160B2 true JPH086160B2 (ja) | 1996-01-24 |
Family
ID=17484584
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27031787A Expired - Lifetime JPH086160B2 (ja) | 1987-10-28 | 1987-10-28 | 円錐筒状部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH086160B2 (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2510729B2 (ja) * | 1989-07-12 | 1996-06-26 | 日産自動車株式会社 | 熱処理型アルミニウム合金部材の製造方法 |
| JPH083139B2 (ja) * | 1990-11-22 | 1996-01-17 | 日本鋼管株式会社 | 厚肉・複雑形状の熱処理型アルミニウム合金部材の製造方法 |
| RU2341585C2 (ru) * | 2002-12-17 | 2008-12-20 | Пешинэ Реналю | Способ изготовления элементов конструкции при помощи механической обработки толстых листов |
| FR2848480B1 (fr) | 2002-12-17 | 2005-01-21 | Pechiney Rhenalu | Procede de fabrication d'elements structuraux par usinage de toles epaisses |
| JP5082483B2 (ja) * | 2007-02-13 | 2012-11-28 | トヨタ自動車株式会社 | アルミニウム合金材の製造方法 |
| CN108161345B (zh) * | 2017-12-08 | 2019-11-29 | 航天材料及工艺研究所 | 一种7055铝合金复杂结构零件的加工制造方法 |
| CN110158000B (zh) * | 2019-05-29 | 2020-11-24 | 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司 | 一种消减合金板件残余应力的方法 |
| CN113215505B (zh) * | 2021-03-22 | 2022-05-03 | 湖南大学 | 环状异形锻件残余应力消除方法 |
-
1987
- 1987-10-28 JP JP27031787A patent/JPH086160B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01116054A (ja) | 1989-05-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH086160B2 (ja) | 円錐筒状部材の製造方法 | |
| JP2007044763A (ja) | スパッタリング用チタン材の製造方法。 | |
| JP2019123902A (ja) | アルミニウム合金熱間鍛造品の製造方法 | |
| JPH06158204A (ja) | ジルロ合金及びその製法 | |
| JP2841630B2 (ja) | マグネシウム合金鍛造ホイールの製造方法 | |
| JP3707799B2 (ja) | ジルコニウム合金管の製造方法 | |
| JP3242521B2 (ja) | チタン合金リングの製造方法 | |
| JPH0234752A (ja) | 純チタンまたはチタン合金製継目無管の製造方法 | |
| JPH0733561B2 (ja) | フランジ付き筒状部材の製造方法 | |
| JPS60209650A (ja) | 内燃機関用アルミニウムピストン及びその製法 | |
| JPH1110270A (ja) | α＋β型チタン合金の温間鍛造方法 | |
| JP3118342B2 (ja) | チタンおよびチタン合金圧延素材の加熱方法 | |
| JPS62286639A (ja) | チタン合金大型品の鍛造方法 | |
| KR920004452B1 (ko) | 연속주조기의 단부가 개방된 파이프 주형 및 그 제작방법 | |
| JP2768849B2 (ja) | 非磁性鋼円筒鍛造品の結晶粒微細化方法 | |
| JPH049842B2 (ja) | ||
| JP2578174B2 (ja) | β型チタン合金の加工方法 | |
| JPS583015B2 (ja) | 遠心力鋳造管を素管として成形された継目無ニッケルクロム鉄合金管の熱処理方法 | |
| JPH08117920A (ja) | 管のアプセット加工方法 | |
| JPH0411618B2 (ja) | ||
| JPS6024218A (ja) | 冷間押出し法 | |
| JPH0649202B2 (ja) | チタン継目無管の製造方法 | |
| SU557900A1 (ru) | Способ получени многослойного листа на основе титана и его сплавов | |
| JPS59222565A (ja) | 析出硬化型合金部材の製造法 | |
| JPS5948932B2 (ja) | 高Ｎｉ−Ｃｒ遠心鋳造鋼管の引抜き加工法 |