JPH01110136A - 積層内装材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は自動車等の室内に装着される積層内装材および
その製造方法に関する。

〔従来の技術〕

従来より、発泡体層と塩ビシートあるいはファブリック
等の表面材よりなる積層材は自動車等の内装材として天
井あるいはドア等に使用されている。この場合、積層材
よりなる内装材はハードボード等の基材とともに、ある
いは単独で天井パネル等の内面に装着されるが、この内
装材は、通常、天井等の取付は部位の形状に合わせて立
体形状に成形されている。

積層内装材は、上記のように、天井パネル等の他の部材
と端末部において重ねるため、あるいは端末部において
上記基材の裏面に巻込むため、さらには表面の特有のパ
ターンを形成するために発泡体部分の厚さを部分的に薄
くすることがしばしば要求される。

＝　２− 発泡体の厚さを部分的に薄くする方法として従来は以下
のようなものがあった。ウレタンフオーム（発泡体）に
熱可塑性の樹脂、例えば塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂
、酢酸ビニル樹脂等めラテックスあるいはエマルジョン
を含浸してから、熱プレスにより熱を加えながら圧締す
るか、あるいは高周波ウエルダーの型により圧締して発
泡体を部分的に薄く成形したものがあった。このような
方法は例えば実開昭５９−１３１３３８に開示される。

この方法では熱可塑性樹脂の含浸の工程が余分に必要な
ことと、ウレタン７オーム（発泡体）が完全な連続気泡
であるため圧縮弾性率が低く、押さえた場合に底つき感
がすることのため、用途が制限されていた。

また例えは特公昭５９−３７２２４で示されるように熱
可塑性樹脂の独立気泡発泡体を加熱して可塑化させ、圧
力を加えて発泡体中の各気泡をその内圧に抗して圧潰消
滅したものがあった。これは特別な工程を必要としない
という利点を有しているものの、気泡を潰すのに過大な
圧力を加えるために、表面材が変形して外観上見るに耐
えない状態になるという問題点があった。基材の裏面に
巻き込む場合には表面材が隠れるため、この任とは特に
影響しないか、巻き込みが無く、圧縮部が見える場合に
は採用できない。さらに発泡体の気泡を完全に潰せない
ため成形後に部分的に徐々に復元してくるという問題点
と、圧縮されない一般部の気泡は潰れずにそのまま残る
ため圧縮部と接する一般部のフオーム（発泡体）が圧縮
部から漏れてきた気体により膨張して盛り上がり、その
結果見栄えが悪くなるという問題点があった。

〔発明脂解決しようとする問題点〕

上述のように、従来の表面材と発泡体との積層体よりな
る内装材においては、発泡体を部分的に薄くする場合、
発泡体をラテックス等を含浸させた後熱プレス等により
圧締させるなど余分な工程が必要であったり、また薄く
する際に過大な圧力を加えることにより表面材の外観を
劣悪にしたり、また均一に薄くできながったりするとい
う問題点があった。

本発明は上記問題点を克服し上記内装材の発泡体を薄く
する場合、余分な工程を必要とせず、表面材の外観を損
なうことなく、均一に薄くすることができる積層内−一
およびその製造方法を提供することを目的とするもので
ある。

〔問題点を解決するための手段〕

上記問題点を解決する本発明の手段は、熱可塑性樹脂製
の発泡体層と合成樹脂シート、ファブリック等の表面材
とが積層された積層内装材において、該熱可塑性樹脂は
無機充填材を含有しており、該発泡体層の多数の気泡の
壁には微小な開口が形成され、該積層内装材には該多数
の気泡が連続気泡化して発泡体の厚さが減少した部位が
形成されていることを特徴とする積層内装材であり、ま
た、熱可塑性樹脂に無機充填材を含有させ独立気泡を有
する発泡体層と合成樹脂シート、ファブリック等の表面
材を積層した積層体を、該発泡体層が軟化する温度まで
加熱し、続いて該積層体の所定の部位を圧締し冷却する
ことにより、圧締された部位の発泡体層の気泡を連続さ
せて気泡中の気体を逃出させ、圧締部位の気泡を塑性変
形させて圧締部位の発泡体層の厚さを薄くすることを特
徴とする積層内装材の製造方法である。

〔作　　用〕

熱可塑性合成樹脂に無機充填材を混入したため、発泡体
を加熱して、圧力を加えた場合に、各気泡の壁が無機充
填材と熱可塑性合成樹脂の界面から破壊され、微小な連
通部が生じ、この部分がら気泡中の気体が逃げる。絖い
て圧力を加えながら冷却することにより気泡の壁が塑性
変形するとともに、変形した状態で固定される。

〔実　施　例〕

つぎに、本発明を実施例により図面を参照して説明する
。第１図は本発明により製造された積層内装材の一実施
例の斜視図、第２図は第１図のＩ−Ｉ断面図である。こ
れらの図において、本発明の積層内装材１は塩化ビニル
樹脂シート、ファブリック等よりなる表面材２と、表面
材２の裏面に積層されたコア層として発泡体層３よりな
る、積層内装材１はプレス等により成形され端末部にお
−６＝ いて圧締部４が部分的に薄くされる。第１図に示すよう
にこの実施例ではＡ、Ｂ、Ｃ，Ｄ部が圧締され薄くされ
ている。

本発明に使用される発泡体層３として使用可能な熱可塑
性合成樹脂としては可塑剤入りの軟質塩化ビニル樹脂が
好適であるが、その他にポリプロピレン、低密度ポリエ
チレン、高密度ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重
合体、アクリル、ポリブタジェン、ポリスチレン等があ
る。

また発泡剤としては、それぞれの素材に通常用いられる
もので特殊なグレードのものではない。

本発明においては発泡体層３には上記熱可塑性合成樹脂
および発泡剤に無機充填剤として炭酸カルシウム、クレ
ー、タルク、水酸化アルミニウム等が添加され、その粒
度は平均粒子径で２〜８μの範囲が好ましい。

製造において、コア層（発泡体層３）と表面材２とがカ
レンダ成形等により積層され、ついで積層体を加熱し、
コア層（発泡体層３）を発泡させ、発泡体層３が軟化す
る温度に加熱し、成形した。

この時圧締部４は部分的に薄くされた。

発泡層３には熱可塑性合成樹脂に無機充填材を混入した
ため、発泡体層３を加熱して、圧力を加えた場合に、発
泡体層３各気泡の壁が無機充填材と熱可塑性合成樹脂の
界面から破壊され、微小な連通部が生じ、この部分から
気泡中の気体が逃げる。続いて圧力を加えながら冷却す
ることにより気泡の壁が塑性変形するとともに、変形し
た状態で固定される。

つぎに、本発明の詳細な実施例を比較例（従来例）と比
較して説明する。

〈実施例〉 （ａ）　　コア層（発泡体層）の配合 塩化ビニル樹脂・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・・・１００重量部ＤＩＤＰ・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・　７０重量部エ
ポキシ化ダイス油・・・・・・・・・・・・・・・　５
重量部ＫＦ６６−４Ｃ（共同薬品工業）・・・・・・　
２．５重量部炭酸カルシウム・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・　１０重量部チ　タ　ン　白・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・　２０重量部Ａ
Ｚ−Ｈ（大塊化学工業）・・・・・・・・・・・・　　
５重量部（ｂ）表　面　材 塩化ビニル樹脂・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・・・１００重量部ＤＩＤＰ・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・４５重量部エポ
キシ化ダイス油・・・・・・・・・・・・・・・　５重
量部Ａ　Ｃ−１９８（アデカアーガス）・・・・・・　
１．６重量部Ｂａ−Ｚｎステアリン酸（１／１）・・・
・・・　０．６重量部顔　　料・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・適　当　量上
記（ａ）　、　（ｂ）両者をカレンダー成形により積層
し、ついで加熱発泡させてから同時にエンボスロールを
通した。このとき、コア層（発泡体層）の目付けは１ｍ
２あたり６００２とし、表皮層の厚みを０．３５間にな
る様にした。この積層品を加熱発泡させる時コア層を約
５倍に発泡させたのち、約２．２間の厚みになる様に表
皮層に絞模様を付けたものである。これを赤外線ヒータ
ーにより約１６０℃に加熱し、次いで表面が３０℃に設
定された一対のスタンプ成形型でプレスして、第１図に
示す成形積層材Ｉを製造した。

型から取り出して室温で２４時間放置した後、製品の厚
さを測定した。

成形された製品は圧縮部と一般部とのつながりもスムー
ズで見栄えのよいものであった。

〈比較例〉 コア層（発泡体層）に無機充填剤の炭酸カルシウム及び
顔料チタン白が配合されていないことを除いて、実施例
と同じ配合で同様に加工し、２４時間後の製品厚さを測
定した。

成形された製品は圧縮部に接する一般部のフオームが盛
り上がって変形し、見栄えが悪くなった。

実施例および比較例におけるＡ、Ｂ、Ｃ，Ｄ部（圧締に
より薄くされた部分、第１図参照）の厚さ測定の結果を
下記の表１に示す。

表　１　　　　　　単位；朋 このように本発明では各部が比較例より大巾に薄く成形
されている。

〔発明の効果〕

本発明によれは、含浸工程のような特別の工程を追加し
なくても、比較的容易にフオーム（発泡体層）の厚さを
部分的に薄くすることができる。

また熱可塑性樹脂に顔料を含めた無機充填剤を適当量混
入したものをフオームの材料として用いたために、フオ
ームの気泡が成形条件下で弾性変形から塑性変形する領
域で変形される過程で、連続気泡化し、外部からの小さ
な圧縮力で、連続した気泡を通し気体が外部へ押し出さ
れ、均一な凹厚部を形成することが可能となる。

このフオーム材を使用することにより、成形条件下での
表皮層から加熱や圧縮力による損傷を最小限に抑えるこ
とが可能となり、更に、外部からの圧縮力で、連続した
気泡を通して気体が外へ逃げるため、従来のように圧縮
部の周辺のフオームが盛り上がったり、時間が経過する
に従って厚さが元に戻ったりする欠点が無くなった。

また連続気泡化するとはいってもウレタンフオームのよ
うな完全な連続気泡ではなく、気泡と気泡の間の孔は微
小なものであるため、圧縮弾性率も独立気泡の発泡体に
近いものが得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例の斜視図であり、また第２図
は第１図のＡ−Ａ断面図である。 １・・・積層内装材、　２・・・表　　面　　材、３・
・・発　泡　体　層、　４・・・圧　　締　　部。 特許出願人　　ヤマト化学工業株式会社林テレンプ株式
会社

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、熱可塑性樹脂製の発泡体層と合成樹脂シート、ファ
   ブリック等の表面材とが積層された積層内装材において
   、該熱可塑性樹脂は無機充填材を含有しており、該発泡
   体層の多数の気泡の壁には微小な開口が形成され、該積
   層内装材には該多数の気泡が連続気泡化して発泡体の厚
   さが減少した部位が形成されていることを特徴とする積
   層内装材。 ２、熱可塑性樹脂に無機充填材を含有させ独立気泡を有
   する発泡体層と合成樹脂シート、ファブリック等の表面
   材を積層した積層体を、該発泡体層が軟化する温度まで
   加熱し、続いて該積層体の所定の部位を圧締し冷却する
   ことにより、圧締された部位の発泡体層の気泡を連続さ
   せて気泡中の気体を逃出させ、圧締部位の気泡を塑性変
   形させて圧締部位の発泡体層の厚さを薄くすることを特
   徴とする積層内装材の製造方法。