JPH0132067B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明はウレタンフオーム原液の注入発泡によ
る一体成形用ポリ塩化ビニルレザーに関する。 近年、熱可塑性合成樹脂シート単体、あるいは
伸縮性を有する基布を接着剤を介してシートに貼
り合わせたレザーを使用して真空成形法により賦
形した該シートあるいはレザーの凹所に主にウレ
タンフオーム等の合成樹脂発泡原液を注入硬化さ
せるいわゆる一体成形法により、クツシヨン材、
内装材等が提供されている。しかしながら、熱可
塑性合成樹脂単体では、シートの強度、特に引裂
きに対する強度が弱く、実用上問題があり、ま
た、単に接着剤で貼り合わせたレザーでは真空成
形時の加熱吸引力に耐えるような耐熱性を有する
高価な接着剤を多量に使用する必要があるためコ
スト高になるほか、注入発泡したウレタンフオー
ム等の合成樹脂原液が基布内に浸入するため風合
が硬くなると共に空気溜り、コラツプス（気泡破
壊）が生じたり、基布内に存在していた水分とウ
レタン原液が異常反応してセル荒れ等が発生した
りして、レザーとウレタンフオームとの接着強度
が弱くなり、製品の品質低下の原因となつてい
た。この合成樹旨原液の基布内への浸入を防止す
るために基布面上にフロロカーボン系の撥水、撥
油剤を塗布することも提案されているが、撥水、
撥油剤は高価でありシート製造上の工程が増すた
めコスト高となる欠点があつた。 本発明は上記従来技術の欠点を克服したウレタ
ンフオーム原液の注入発泡による一体成形用ポリ
塩化ビニルレザーを提供することを目的とする。 すなわち、本発明はウレタンフオーム原液の注
入発泡による一体成形用ポリ塩化ビニルレザーで
あつてポリ塩化ビニルシートと該ポリ塩化ビニル
シートと積層一体化されたポリ塩化ビニル系樹脂
含浸基布とからなるとともに、上記ポリ塩化ビニ
ル系樹脂含浸基布における含浸樹脂層の厚さが基
布の厚さの25％以上、基布の厚さ未満であり、且
つ基布の含浸樹脂層より突出した部分における基
布構成糸周囲がポリ塩化ビニル系樹脂により被覆
されていることを特徴とする一体成形用ポリ塩化
ビニルシートを要旨とする。 以下、本発明の実施例を図面に基き説明する。 第１図には本発明の１実施例である一体成形用
ポリ塩化ビニルレザー１が示されている。このポ
リ塩化ビニルレザー１はポリ塩化ビニルシート２
に、ポリ塩化ビニル系樹脂４を含浸した基布３
（ポリ塩化ビニル系樹脂含浸基布５）を積層した
ものである。 ここでポリ塩化ビニルシート２としては、通常
の市販のポリ塩化ビニル樹脂ペーストを加熱して
ゲル化させたものを用いることができる。このシ
ート２の厚さは、用途、型形状等により任意に選
択できるが、通常0.05〜２mmである。基布３は
150℃以上の耐熱性および伸縮性を有するもので
あれば何でも用いることができ、例えば綿、６ナ
イロン、6.6ナイロン、ポリエステル等の編布、
織布、不織布等を用いることができるが、一体成
形に用いる場合には、シヤープな賦形を要求され
るため伸び率が３cm巾における５Kg荷重時30％以
上のものが好ましい。この基布３の厚さは１般に
0.2〜1.0mmが好ましい。 本発明において、ポリ塩化ビニル系樹脂含浸基
布５を形成するに当つて、ポリ塩化ビニル系樹脂
ペースト１１が用いられるが、該ペースト１１と
しては、ポリ塩化ビニル樹脂ペースト、塩化ビニ
ル−酢酸ビニル共重合体の樹脂ペースト等を用い
ることができる。特に該ペースト１１として低温
ゲル化タイプの塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体
の樹脂ペースト等を用いる場合には、ゲル化時の
基布３の収縮を少なくすることができるほか耐熱
性を要しないため広範囲の基布を用いることがで
きるので好ましい。このペースト１１の粘度は
500〜40000cpsが実用上好ましい。また、このペ
ースト１１には30〜150重量部の可塑剤、例えば
フタル酸エステル系、アジピン酸エステル系、隣
酸エステル系、セバシン酸エステル系の可塑剤を
加えてもよい。このペースト１１は基布３に充分
含浸することが必要であり、含浸操作はシート２
にペースト１１を塗布した後その上に基布３を載
せてロールによる圧着で通常行なわれ、次いで加
熱によりペースト１１が固化してポリ塩化ビニル
樹脂含浸基布５が得られるのであるが、含浸して
いる樹脂によつて形成される樹脂層４の厚さは基
布３の厚さに対して25％以上、基布３の厚さ未満
であり、好ましくは40％以上、基布３の厚さ未満
である。樹脂層４の厚さを基布３の厚さに対して
25％以上とすることによつて、基布とポリ塩化ビ
ニルシートとの接着を強固にし、基布の硬化、コ
ラツプス、セル荒れ等を防止することができる。
また樹脂層４の厚さが基布３の厚さ未満であり樹
脂層４より基布３の一部が突出していることによ
つて、ウレタンフオーム原液を注入発泡した際
に、投錨効果によつてウレタンフオームとポリ塩
化ビニルシートとが強固に一体成形される。本発
明において、樹脂層４より突出している基布３の
突出部分における基布構成糸周囲はポリ塩化ビニ
ル系樹脂によつて被覆されており、基布３の樹脂
層４からの突出部分における基布構成糸がポリ塩
化ビニル系樹脂によつて被覆されていることによ
つて、ウレタンフオームのセル荒れが確実に防止
される。上記基布の突出部分における基布構成糸
周囲は、基布３に含浸されたポリ塩化ビニル系樹
脂が毛細管現象によつて突出部分における基布構
成糸にまで含浸されることによつて被覆される。 樹脂層４はシート２に基布３を接着するための
接着剤としても機能する。 本発明の一体成形用ポリ塩化ビニルレザーは例
えば、第２図に示されているように下記の工程、
すなわち、 (1) 離型紙６にポリ塩化ビニル樹脂ペースト７を
ドクターナイフ８により塗布して加熱オーブン
９内で加熱してポリ塩化ビニル樹脂シート２を
得る工程 (2) 工程(1)により得られたポリ塩化ビニル樹脂シ
ート２を冷風または冷却ドラム１０を用いて冷
却後、ポリ塩化ビニル系樹脂ペースト１１をド
クターナイフ１２を用いて塗布し、その塗布層
に基布３を載置した後、ロール１３によつて圧
着して基布３にペースト１１を含浸させ、以つ
てシート２に基布３を積層する工程 (3) 工程(2)により得られた積層シートを加熱オー
ブン１４中で加熱してポリ塩化ビニル系樹脂ペ
ースト１１をゲル化し、一体成形用ポリ塩化ビ
ニルレザー１を得る工程 により製造することができる。 工程(1)において、離型紙６はエンボスされたい
わゆるシボ付離型紙が好ましく、ペースト７はピ
ンホール発生防止のため脱泡後塗布することが好
ましい。また加熱オーブン９中の加熱温度は通常
180〜200℃である。工程(2)において、ロール１３
は表面が平滑なものでもよいが、基布面よりはみ
出るペースト１１の付着を防止するために、第３
図のイ，ロおよび第４図のイ，ロに示されている
ような表面に溝を設けたロール１５，１６を用い
ることが好ましい。工程(3)において、加熱オーブ
ン１４中の加熱温度は通常150〜200℃である。ま
た、シート２上にプリント、粘着防止、ツヤ消し
等の表面処理を施すことによりさらに美観を増す
ことができる。 このようにして得られる本発明の一体成形用ポ
リ塩化ビニルレザーは、これを例えば第５図に示
されているような真空成形用の型１７を用いて所
定形状に賦形した後、ウレタンフオーム原液を注
入発泡させて、これと一体成形し、これによつて
座席シート、内装材、家具クツシヨン等を提供で
きるものである。 以下、実施例を掲げて本発明をさらに詳細に説
明する。 実施例 100μの深さを有するシボ付き離型紙上に粘度
5000cpsのポリ塩化ビニルペーストを0.5mmの厚さ
で塗布し、これを190℃雰囲気のオーブン内にて
３分間加熱ゲル化させた後、その上に粘度
4500cpsの塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体の樹
脂ペーストを0.26mmの厚さで塗布した後５Kg荷重
時伸び率、縦100％、横200％、厚さ0.5mmの6.6−
ナイロン天竺編の基布を積層し、メツシユロール
にて圧着後、0.5Kg／cm²の空気圧、160℃の雰囲気
の加熱オーブン中で３分間加熱ゲル化させた後、
冷却後離型紙より剥離してポリ塩化ビニルレザー
を得た。また別に塩酸ビニル−酢酸ビニル共重合
体の樹脂ペーストの塗布厚を0.15mmにした以外は
同様の方法で行なつてポリ塩化ビニルレザーを得
た。 この２個のレザーを別々に真空成形用凹型にポ
リ塩化ビニル面が下になるように載置し、130℃
に加熱した後、吸引賦形した。この後ウレタンフ
オーム原液を基布面に注入発泡硬化させ、脱型し
て一体成形品を得た。これを切り裂いてウレタン
フオームの基布との境界面のフオーム状態を調べ
たところセル荒れは見られず、また剥離試験を行
なつたところ接着力も良好であつた。結果を第１
表に示す。 なお、従来技術である接着剤を用いてシートと
基布を貼り合わせて得られたレザーを用いて得た
一体成形品について同様にフオーム状態を調べた
結果および剥離試験の結果を第１表に併せて示
す。

【表】 以上説明したように、本発明の一体成形用ポリ
塩化ビニルレザーはポリ塩化ビニルシートに、ポ
リ塩化ビニル系樹脂含浸基布を積層してなるた
め、ポリ塩化ビニルシートと基布が強固に接着
し、耐引裂性、真空成形性が良好である。特に基
布には該基布の厚さの25％以上の厚さとなるよう
にポリ塩化ビニル系樹脂が含浸されているので、
基布側にウレタンフオーム原液を注入発泡して一
体成形を行なつた場合でも、ウレタンフオーム原
液が基布中に深く含浸することがないため、基布
が硬化して風合を低下する虞れがないとともに、
基布に含浸された樹脂の厚さが基布の厚さ未満で
あり、樹脂層より基布の一部が突出しているた
め、投錨効果によりウレタンフオームと基布との
接着が強固となる。また基布に該基布の厚さの25
％以上の厚さとなるポリ塩化ビニル系樹脂が含浸
されていることと、含浸された樹脂層より突出し
た基布の突出部分における基布構成糸周囲がポリ
塩化ビニル系樹脂によつて被覆されていることに
よつて、基布中にウレタンフオーム原液が深く含
浸することによる気泡破壊や、基布の水分とウレ
タンフオーム原液との反応等が生じる虞れがない
ためセル荒れの発生が防止され、本発明のポリ塩
化ビニルレザーによれば、品質、外観に優れた一
体成形品を安価に提供できる等の効果を有する。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示すもので、第１図は
本発明の１実施例であるポリ塩化ビニルレザーを
示す断面略図、第２図は本発明のポリ塩化ビニル
レザーを得る一例の製造工程を示す概略図、第３
図イ，ロおよび第４図イ，ロはそれぞれロールの
正面図、側面図、第５図は本発明のポリ塩化ビニ
ルレザーを成形するための真空成形型の断面略図
である。 １……一体成形用ポリ塩化ビニルレザー、２…
…ポリ塩化ビニルシート、３……基布、４……ポ
リ塩化ビニル系樹脂、５……ポリ塩化ビニル系樹
脂含浸基布。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ ウレタンフオーム原液の注入発泡による一体
   成形用ポリ塩化ビニルレザーであつてポリ塩化ビ
   ニルシートと該ポリ塩化ビニルシートと積層一体
   化されたポリ塩化ビニル系樹脂含浸基布とからな
   るとともに、上記ポリ塩化ビニル系樹脂含浸基布
   における含浸樹脂層の厚さが基布の厚さの25％以
   上、基布の厚さ未満であり、且つ基布の含浸樹脂
   層より突出した部分における基布構成糸周囲がポ
   リ塩化ビニル系樹脂により被覆されていることを
   特徴とする一体成形用ポリ塩化ビニルシート。