JP2525429B2 - 積層内装材およびその製造方法 - Google Patents
積層内装材およびその製造方法Info
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- JP2525429B2 JP2525429B2 JP26644987A JP26644987A JP2525429B2 JP 2525429 B2 JP2525429 B2 JP 2525429B2 JP 26644987 A JP26644987 A JP 26644987A JP 26644987 A JP26644987 A JP 26644987A JP 2525429 B2 JP2525429 B2 JP 2525429B2
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は自動車等の室内に装着される積層内装材およ
びその製造方法に関する。
びその製造方法に関する。
従来より、発泡体層と塩ビシートあるいはフアブリツ
ク等の表面材よりなる積層材は自動車等の内装材として
天井あるいはドア等に使用されている。この場合、積層
材よりなる内装材はハードボード等の基板とともに、あ
るいは単独で天井パネル等の内面に装着されるが、この
内装材は、通常、天井等の取付け部位の形状に合わせて
立体形状に成形されている。
ク等の表面材よりなる積層材は自動車等の内装材として
天井あるいはドア等に使用されている。この場合、積層
材よりなる内装材はハードボード等の基板とともに、あ
るいは単独で天井パネル等の内面に装着されるが、この
内装材は、通常、天井等の取付け部位の形状に合わせて
立体形状に成形されている。
積層内装材は、上記のように、天井パネル等の他の部
材と端末部において重ねるため、あるいは端末部におい
て上記基板の裏面に巻込むため、さらには表面の特有の
パターンを形成するために発泡体部分の厚さを部分的に
薄くすることがしばしば要求される。
材と端末部において重ねるため、あるいは端末部におい
て上記基板の裏面に巻込むため、さらには表面の特有の
パターンを形成するために発泡体部分の厚さを部分的に
薄くすることがしばしば要求される。
発泡体の厚さを部分的に薄くする方法として従来は以
下のようなものがあった。ウレタンフオーム（発泡体）
に熱可塑性の樹脂、例えば塩化ビニル樹脂、アクリル樹
脂、酢酸ビニル樹脂等のラテツクスあるいはエマルジヨ
ンを含浸してから、熱プレスにより熱を加えながら圧締
するか、あるいは高周波ウエルダーの型により圧締して
発泡体を部分的に薄く成形したものがあった。このよう
な方法は例えば実開昭59−131338に開示される。この方
法では熱可塑性樹脂の含浸の工程が余分に必要なこと
と、ウレタンフオーム（発泡体）が完全な連続気泡であ
るため圧縮弾性率が低く、押さえた場合に底つき感がす
ることのため、用途か制限された。
下のようなものがあった。ウレタンフオーム（発泡体）
に熱可塑性の樹脂、例えば塩化ビニル樹脂、アクリル樹
脂、酢酸ビニル樹脂等のラテツクスあるいはエマルジヨ
ンを含浸してから、熱プレスにより熱を加えながら圧締
するか、あるいは高周波ウエルダーの型により圧締して
発泡体を部分的に薄く成形したものがあった。このよう
な方法は例えば実開昭59−131338に開示される。この方
法では熱可塑性樹脂の含浸の工程が余分に必要なこと
と、ウレタンフオーム（発泡体）が完全な連続気泡であ
るため圧縮弾性率が低く、押さえた場合に底つき感がす
ることのため、用途か制限された。
また例えば特公昭59−37224で示されるように熱可塑
性樹脂の独立気泡発泡体を加熱して可塑化させ、圧力を
加えて発泡体中の各気泡をその内圧に抗して圧潰消滅し
たものがあった。これは特別な工程を必要としないとい
う利点を有しているものの、気泡を潰すのに過大な圧力
を加えるために、表面材が変形して外観上見るに耐えな
い状態になるという問題点があった。基板の裏面に巻き
込む場合には表面材が隠れるため、このことは特に影響
しないか、巻き込みが無く、圧縮部が見える場合には採
用できない。さらに発泡体の気泡を完全に潰せないため
成形後に部分的に徐々に復元してくるという問題点と、
圧縮されない一般部の気泡は潰れずにそのまま残るため
圧縮部と接する一般部のフオーム（発泡体）が圧縮部か
ら漏れてきた気体により膨張して盛り上がり、その結果
見栄えが悪くなるという問題点があった。
性樹脂の独立気泡発泡体を加熱して可塑化させ、圧力を
加えて発泡体中の各気泡をその内圧に抗して圧潰消滅し
たものがあった。これは特別な工程を必要としないとい
う利点を有しているものの、気泡を潰すのに過大な圧力
を加えるために、表面材が変形して外観上見るに耐えな
い状態になるという問題点があった。基板の裏面に巻き
込む場合には表面材が隠れるため、このことは特に影響
しないか、巻き込みが無く、圧縮部が見える場合には採
用できない。さらに発泡体の気泡を完全に潰せないため
成形後に部分的に徐々に復元してくるという問題点と、
圧縮されない一般部の気泡は潰れずにそのまま残るため
圧縮部と接する一般部のフオーム（発泡体）が圧縮部か
ら漏れてきた気体により膨張して盛り上がり、その結果
見栄えが悪くなるという問題点があった。
上述のように、従来の表面材と発泡体との積層体より
なる内装材においては、発泡体を部分的に薄くする場
合、発泡体をラテツクス等を含浸させた後熱プレス等に
より圧締させるなど余分な工程が必要であったり、また
薄くする際に過大な圧力を加えることにより表面材の外
観を劣悪にしたり、また均一に薄くできなかったりする
という問題点があった。
なる内装材においては、発泡体を部分的に薄くする場
合、発泡体をラテツクス等を含浸させた後熱プレス等に
より圧締させるなど余分な工程が必要であったり、また
薄くする際に過大な圧力を加えることにより表面材の外
観を劣悪にしたり、また均一に薄くできなかったりする
という問題点があった。
本発明は上記問題点を克服し上記内装材の発泡体を薄
くする場合、余分な工程を必要とせず、表面材の外観を
損なうことなく、均一に薄くすることができる積層内装
材およびその製造方法を提供することを目的とするもの
である。
くする場合、余分な工程を必要とせず、表面材の外観を
損なうことなく、均一に薄くすることができる積層内装
材およびその製造方法を提供することを目的とするもの
である。
上記問題点を解決する本発明の手段は、熱可塑性樹脂
製の発泡体層と合成樹脂シート、フアブリツク等の表面
材とが積層された積層内装材において、該熱可塑性樹脂
は無機充填材を含有しており、該発泡体層の多数の気泡
の壁には微小な開口が形成され、該積層内装材には該多
数の気泡が連続気泡化して発泡体の厚さが減少した部位
が形成されていることを特徴とする積層内装材であり、
また、熱可塑性樹脂に無機充填材を含有させ独立気泡を
有する発泡体層と合成樹脂シート、フアブリツク等の表
面材を積層した積層体を、該発泡体層が軟化する温度ま
で加熱し、続いて該積層体の所定の部位を圧締し冷却す
ることにより、圧締された部位の発泡体層の気泡を連続
させて気泡中の気体を逃出させ、圧締部位の気泡を塑性
変形させて圧締部位の発泡体層の厚さを薄くすることを
特徴とする積層内装材の製造方法である。
製の発泡体層と合成樹脂シート、フアブリツク等の表面
材とが積層された積層内装材において、該熱可塑性樹脂
は無機充填材を含有しており、該発泡体層の多数の気泡
の壁には微小な開口が形成され、該積層内装材には該多
数の気泡が連続気泡化して発泡体の厚さが減少した部位
が形成されていることを特徴とする積層内装材であり、
また、熱可塑性樹脂に無機充填材を含有させ独立気泡を
有する発泡体層と合成樹脂シート、フアブリツク等の表
面材を積層した積層体を、該発泡体層が軟化する温度ま
で加熱し、続いて該積層体の所定の部位を圧締し冷却す
ることにより、圧締された部位の発泡体層の気泡を連続
させて気泡中の気体を逃出させ、圧締部位の気泡を塑性
変形させて圧締部位の発泡体層の厚さを薄くすることを
特徴とする積層内装材の製造方法である。
熱可塑性合成樹脂に無機充填材を混入したため、発泡
体を加熱して、圧力を加えた場合に、各気泡の壁が無機
充填材と熱可塑性合成樹脂の界面から破壊され、微小な
連通部が生じ、この部分から気泡中の気体が逃げる。続
いて圧力を加えながら冷却することにより気泡の壁が塑
性変形するとともに、変形した状態で固定される。
体を加熱して、圧力を加えた場合に、各気泡の壁が無機
充填材と熱可塑性合成樹脂の界面から破壊され、微小な
連通部が生じ、この部分から気泡中の気体が逃げる。続
いて圧力を加えながら冷却することにより気泡の壁が塑
性変形するとともに、変形した状態で固定される。
つぎに、本発明を実施例により図面を参照して説明す
る。第１図は本発明により製造された積層内装材の一実
施例の斜視図、第２図は第１図のＩ−Ｉ断面図である。
これらの図において、本発明の積層内装材１は塩化ビニ
ル樹脂シート、フアブリツク等よりなる表面材２と、表
面材２の裏面に積層されたコア層として発泡体層３より
なる、積層内装材１はプレス等により成形され端末部に
おいて圧締部４が部分的に薄くされる。第１図に示すよ
うにこの実施例ではA,B,C,D部が圧締され薄くされてい
る。
る。第１図は本発明により製造された積層内装材の一実
施例の斜視図、第２図は第１図のＩ−Ｉ断面図である。
これらの図において、本発明の積層内装材１は塩化ビニ
ル樹脂シート、フアブリツク等よりなる表面材２と、表
面材２の裏面に積層されたコア層として発泡体層３より
なる、積層内装材１はプレス等により成形され端末部に
おいて圧締部４が部分的に薄くされる。第１図に示すよ
うにこの実施例ではA,B,C,D部が圧締され薄くされてい
る。
本発明に使用される発泡体層３として使用可能な熱可
塑性合成樹脂としては可塑剤入りの軟質塩化ビニル樹脂
が好適であるが、その他にポリプロピレン、低密度ポリ
エチレン、高密度ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共
重合体、アクリル、ポリブタジエン、ポリスチレン等が
ある。
塑性合成樹脂としては可塑剤入りの軟質塩化ビニル樹脂
が好適であるが、その他にポリプロピレン、低密度ポリ
エチレン、高密度ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共
重合体、アクリル、ポリブタジエン、ポリスチレン等が
ある。
また発泡剤としては、それぞれの素材に通常用いられ
るもので特殊なグレードのものではない。
るもので特殊なグレードのものではない。
本発明においては発泡体層３には上記熱可塑性合成樹
脂および発泡剤に無機充填剤として炭酸カルシウム、ク
レー、タルク、水酸化アルミニウム等が添加され、その
粒度は平均粒子径で２〜８μの範囲が好ましい。
脂および発泡剤に無機充填剤として炭酸カルシウム、ク
レー、タルク、水酸化アルミニウム等が添加され、その
粒度は平均粒子径で２〜８μの範囲が好ましい。
製造において、コア層（発泡体層３）と表面材２とが
カレンダ成形等により積層され、ついで積層体を加熱
し、コア層（発泡体層３）を発泡させ、発泡体層３が軟
化する温度に加熱し、成形した。この時圧締部４は部分
的に薄くされた。
カレンダ成形等により積層され、ついで積層体を加熱
し、コア層（発泡体層３）を発泡させ、発泡体層３が軟
化する温度に加熱し、成形した。この時圧締部４は部分
的に薄くされた。
発泡層３には熱可塑性合成樹脂に無機充填材を混入し
たため、発泡体層３を加熱して、圧力を加えた場合に、
発泡体層３各気泡の壁が無機充填材と熱可塑性合成樹脂
の界面から破壊され、微小な連通部が生じ、この部分か
ら気泡中の気体が逃げる。続いて圧力を加えながら冷却
することにより気泡の壁が塑性変形するとともに、変形
した状態で固定される。
たため、発泡体層３を加熱して、圧力を加えた場合に、
発泡体層３各気泡の壁が無機充填材と熱可塑性合成樹脂
の界面から破壊され、微小な連通部が生じ、この部分か
ら気泡中の気体が逃げる。続いて圧力を加えながら冷却
することにより気泡の壁が塑性変形するとともに、変形
した状態で固定される。
つぎに、本発明の詳細な実施例を比較例（従来例）と
比較して説明する。
比較して説明する。
＜実施例＞ （ａ） コア層（発泡体層）の配合 塩化ビニル樹脂… 100重量部 DIDP… 70重量部 エポキシ化ダイス油… 5重量部 KF66−4C（共同薬品工業）… 2.5重量部 炭酸カルシウム… 10重量部 チタン白… 20重量部 AZ−Ｈ（大塚化学工業）… 5重量部 （ｂ） 表 面 材 塩化ビニル樹脂… 100重量部 DIDP… 45重量部 エポキシ化ダイス油… 5重量部 AC−198（アデカアーガス）… 1.6重量部 Ba−Znステアリン酸（1/1）… 0.6重量部 顔 料… 適 当 量 上記（ａ），（ｂ）両者をカレンダー成形により積層
し、ついで加熱発泡させてから同時にエンボスロールを
通した。このとき、コア層（発泡体層）の目付けは1m2
あたり600gとし、表皮層の厚みを0.35mmになる様にし
た。この積層品を加熱発泡させる時コア層を約５倍に発
泡させたのち、約2.2mmの厚みになる様に表皮層に絞模
様を付けたものである。これが赤外線ヒーターにより約
160℃に加熱し、次いで表面が30℃に設定された一対の
スタンプ成形型でプレスして、第１図に示す成形積層材
１を製造した。
し、ついで加熱発泡させてから同時にエンボスロールを
通した。このとき、コア層（発泡体層）の目付けは1m2
あたり600gとし、表皮層の厚みを0.35mmになる様にし
た。この積層品を加熱発泡させる時コア層を約５倍に発
泡させたのち、約2.2mmの厚みになる様に表皮層に絞模
様を付けたものである。これが赤外線ヒーターにより約
160℃に加熱し、次いで表面が30℃に設定された一対の
スタンプ成形型でプレスして、第１図に示す成形積層材
１を製造した。
型から取り出して室温で24時間放置した後、製品の厚
さを測定した。
さを測定した。
成形された製品は圧縮部と一般部とのつながりもスム
ーズで見栄えのよいものであった。
ーズで見栄えのよいものであった。
＜比較例＞ コア層（発泡体層）に無機充填剤の炭酸カルシウム及
び顔料チタン白が配合されてないことを除いて、実施例
と同じ配合で同様に加工し、24時間後の製品厚さを測定
した。
び顔料チタン白が配合されてないことを除いて、実施例
と同じ配合で同様に加工し、24時間後の製品厚さを測定
した。
成形された製品は圧縮部に接する一般部のフオームが
盛り上がって変形し、見栄えが悪くなった。
盛り上がって変形し、見栄えが悪くなった。
実施例および比較例におけるA,B,C,D部（圧締により
薄くされた部分、第１図参照）の厚さ測定の結果を下記
の表１に示す。
薄くされた部分、第１図参照）の厚さ測定の結果を下記
の表１に示す。
このように本発明では各部が比較例より大巾に薄く成
形されている。
形されている。
本発明によれば、含浸工程のような特別の工程を追加
しなくても、比較的容易にフオーム（発泡体層）の厚さ
を部分的に薄くすることができる。また熱可塑性樹脂に
顔料を含めた無機充填剤を適当量混入したものをフオー
ムの材料として用いたために、フオームの気泡が成形条
件下で弾性変形から塑性変形する領域で変形される過程
で、連続気泡化し、外部からの小さな圧縮力で、連続し
た気泡を通し気体が外気へ押し出され、均一な凹厚部を
形成することが可能となる。
しなくても、比較的容易にフオーム（発泡体層）の厚さ
を部分的に薄くすることができる。また熱可塑性樹脂に
顔料を含めた無機充填剤を適当量混入したものをフオー
ムの材料として用いたために、フオームの気泡が成形条
件下で弾性変形から塑性変形する領域で変形される過程
で、連続気泡化し、外部からの小さな圧縮力で、連続し
た気泡を通し気体が外気へ押し出され、均一な凹厚部を
形成することが可能となる。
このフオーム材を使用することにより、成形条件下で
の表皮層から加熱や圧縮力による損傷を最小限に抑える
ことが可能となり、更に、外部からの圧縮力で、連続し
た気泡を通して気体が外へ逃げるため、従来のように圧
縮部の周辺のフオームが盛り上がったり、時間が経過す
るに従って厚さが共に戻ったりする欠点が無くなった。
の表皮層から加熱や圧縮力による損傷を最小限に抑える
ことが可能となり、更に、外部からの圧縮力で、連続し
た気泡を通して気体が外へ逃げるため、従来のように圧
縮部の周辺のフオームが盛り上がったり、時間が経過す
るに従って厚さが共に戻ったりする欠点が無くなった。
また連続気泡化するとはいってもウレタンフオームの
ような完全な連続気泡ではなく、気泡と気泡の間の孔は
微小なものであるため、圧縮弾性率も独立気泡の発泡体
に近いものが得られる。
ような完全な連続気泡ではなく、気泡と気泡の間の孔は
微小なものであるため、圧縮弾性率も独立気泡の発泡体
に近いものが得られる。
第１図は本発明の一実施例の斜視図であり、また第２図
は第１図のＡ−Ａ断面図である。 １……積層内装材、２……表面材、 ３……発泡体層、４……圧締部。
は第１図のＡ−Ａ断面図である。 １……積層内装材、２……表面材、 ３……発泡体層、４……圧締部。
Claims (2)
- 【請求項１】熱可塑性樹脂製の発泡体層と合成樹脂シー
ト、フアブリツク等の表面材とが積層された積層内装材
において、該熱可塑性樹脂は無機充填材を含有してお
り、該発泡体層の多数の気泡の壁には微小な開口が形成
され、該積層内装材には該多数の気泡が連続気泡化して
発泡体の厚さが減少した部位が形成されていることを特
徴とする積層内装材。 - 【請求項２】熱可塑性樹脂に無機充填材を含有させ独立
気泡を有する発泡体層と合成樹脂シート、フアブリツク
等の表面材を積層した積層体を、該発泡体層が軟化する
温度まで加熱し、続いて該積層体の所定の部位を圧締し
冷却することにより、圧締された部位の発泡体層の気泡
を連続させて気泡中の気体を逃出させ、圧締部位の気泡
を塑性変形させて圧締部位の発泡体層の厚さを薄くする
ことを特徴とする積層内装材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26644987A JP2525429B2 (ja) | 1987-10-23 | 1987-10-23 | 積層内装材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26644987A JP2525429B2 (ja) | 1987-10-23 | 1987-10-23 | 積層内装材およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01110136A JPH01110136A (ja) | 1989-04-26 |
| JP2525429B2 true JP2525429B2 (ja) | 1996-08-21 |
Family
ID=17431090
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26644987A Expired - Lifetime JP2525429B2 (ja) | 1987-10-23 | 1987-10-23 | 積層内装材およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2525429B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005073299A1 (ja) * | 2004-01-28 | 2005-08-11 | Sekisui Chemical Co., Ltd. | 熱可塑性樹脂発泡体シート及び熱可塑性樹脂発泡体シートの製造方法 |
| JP2009073044A (ja) * | 2007-09-20 | 2009-04-09 | Honda Motor Co Ltd | 積層樹脂成形体及びその製造方法 |
-
1987
- 1987-10-23 JP JP26644987A patent/JP2525429B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01110136A (ja) | 1989-04-26 |
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