JPH01105502A - 耐酸化性に優れた希土類永久磁石及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はＲ２Ｔ１４Ｂ金属間化合物を主成分とするＲ−
Ｔ−Ｂ系永久磁石に関するものであり、特に耐酸化性に
優れた希土類永久磁石及びその製造方法に関するもので
ある。

〔従来の技術〕

Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂで代表されるＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石は、従
来よシ普及しているＳｍ−Ｃｏ系合金永久磁石に比べ、
高い磁石特性を有する。それ故、その用途は、拡大しつ
つある。

このＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石は、その金属組織中において。

磁性相であるＮｄ２Ｆｅ　１４Ｂ相、　ＮｄＦｅ４Ｂ４
相、Ｎｄ−ｒｉｃｈ相の３相が存在する。この中でＮｄ
−ｒｉｃｈ相が、バインダーのように作用し、　Ｎｄ２
Ｆｅ１４Ｂ相を接合しているため、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ磁石
焼結体が、存在している。

しかしながら、このＮｄ−ｒｉｃｈ相は、大気中におい
て、極めて酸化し易いため、磁気回路等の装置に組込ん
だ場合に、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石に比べ、磁石の酸化による
特性劣化及びバラツキが大きく、また。

磁石より発生した酸化物の飛散による周辺部品への汚染
を引き起こすという欠点を有する。これら耐食性の改善
に関する文献として、特開昭６０−５４４０６号公報や
、特開昭６０−６３９０３号公報等が挙げられる。これ
らの文献では、磁石体表面にメツキ、化成皮膜等の耐酸
化性皮膜を形成し、その耐食性向上を図ることを目的と
している。

しかし、これらの耐酸化性皮膜は、その工程中において
、多量の水及び水溶液を使用するため。

処理工程中に、磁石のＮｄ−ｒｉｃｈ相が酸化すること
一′ によシ、皮膜形成後、内部において酸化が進行し。

ふくれ又は、皮膜の剥離等を生じてしまうため。

耐食性の改善としては適していない。

また水を使用しない方法として、エポキシ等の耐酸化性
樹脂コーティング、又は、最近普及してきたスパッタ蒸
着、イオンブレーティング等の方法によるＡｔ、　Ｎｉ
　、等の金属皮膜を形成させ耐食性改善を図る乾式メツ
キ等の方法もある。

しかしながら、これらの水を未使用のコーティングにお
いても、長期使用による皮膜の劣化、使用中又は、製品
検査及び装置への組み込みなどの取扱い時に、微小なカ
ケによシ磁石表面が大気と接した場合、この部分よシ磁
石組織中のＮｄ−ｒｉｃｈ相が１時間と共に著しく酸化
し、磁石内部全体に広がっていくため、耐食性改善の方
策と、しては適していない。

〔発明が解決しようとする問題点３ 以上述べたように、いずれの従来の耐食性改善方法にお
いても、磁石中に極度に酸化し易いＮｄ〜ｒｉｃｈ相が
存在するため、上記した各方策が有する本来の耐食性を
水系磁石に付加することは極めて困難であった。

すなわち９本系磁石においては、とのＮｄ−ｒｉｃｈ相
の耐食性を根本的に改善しなければ充分−な耐食性を得
ることは不可能である。

尚この方策として水系磁石合金にＮｉ　、Ｃｕ、Ｓｎ、
Ｐｂ等を添加することにより２本系磁石合金の耐食性を
向上させ先に述べた各種耐食性皮膜を水系磁石にコーテ
ィングすることにより上記欠点を解決することも可能で
あるが、従来の方法では、磁石合金インゴット製作時に
、これら元素を添加して溶解したインゴットを使用する
ため、Ｎｄ−ｒｉｃｈ相のみならず２本系磁石の磁性相
であるＮｄ２Ｆｅ　１４Ｂ相へも、これら元素が一様に
拡散してしまい磁石特性を著しく劣化させてしまうため
、対策としては適していない。

本発明の技術的課題は、これらの問題点を解決するもの
であり、Ｒ（Ｃｕ　１　ｙＴ　ｙ　）＋　Ｒ（Ｃｕ　ｔ
　ｘＴ　）　２の一種又は二種の化合物にて磁性相を包
むことによシ。

すなわち、　Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂ相のバインダー相である
Ｎｄ−ｒｉｃｈ相を上記化合物で代替することによシ従
来のＮｃｌＦｅ−Ｂ磁石よシも著しく耐食性が向上した
希土類永久磁石及びその製造方法を提供することにある
。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明によれば、　Ｒ（Ｃｕ１−ｘＴｘ）、Ｒ（Ｃｕ１
．Ｔ、）２’相（ここで＋　ｘ　＋　ｙ＝０〜０．２　
、　ＲはＹを含む希土類元素、Ｔは遷移金属を示す。）
よシ選択された一種以上の化合物を主成分とするマトリ
ックス中にＲ２Ｔ１４Ｂ相が９分散していることを特徴
とする耐酸化性に優れた希土類永久磁石が得られる。

また２本発明によればＲ−Ｆｅ−Ｂを主成分とするＲ２
Ｔ１４Ｂ系合金磁石（ここでＲはＹを含む希土類元素、
Ｔは遷移金属を示す）を粉末冶金法にて製造する方法に
おいてＲ２Ｔ１４Ｂ磁性化合物粉末にＲ（ｃ　ｕ　Ｉ　
ＸＴＸ　）　ｌ　Ｒ（ｃ　ｕ　１　ｙＴｙ　）　２相（
ここで、！、、７＝Ｏ〜０．２）の一種以上を主成分と
する合金粉末を混合・成形した粉末成形体を焼結するこ
とにより。

Ｒ（Ｃｕ、−ｘＴｘ）、Ｒ（Ｃｕ、　、Ｔｙ）２の一種
又は二種の化合物にて、　Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂ磁性相が包
まれた耐酸化性に優れた希土類永久磁石の製造方法が得
られる。

ここで本発明は。

１）耐食性が極度に低いＮｄ−ｒｉｃｈ相を、よシ耐食
性に優れたＲ（Ｃｕ、−ｘＴｘ）、Ｒ（Ｃｕ１−ｙＴｙ
）２相の一種又は二種にて代替することによシ磁石焼結
体自身の耐食性を向上させる。また、更にメツキ、化成
被膜等のもつ本来の耐食性を水系磁石に付寄する。

２）上記Ｒ（Ｃｕ１−ｘＴｘ）、Ｒ（Ｃｕ、ｙＴｙ）２
相の一種又は二種を主成分とする合金粉末を用いること
によシ焼結体の磁性相（ＲｚＦｅ　１４Ｂ相）の界面付
近のみにＣｕを分布させＢｒの低下を極力押える。

３）磁性相のＮｄ　２Ｆｅ　１４Ｂ相の一部を、Ｃｏに
て置換して、キエ号７点を上昇させることによりＢｒの
温度係数の改善を図る。

４）　　Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂ相（磁性相）の結合相となシ
、また焼結時の液相の主成分となるＲ（Ｃｕ１−ｘＴｘ
）ｔＲ（Ｃｕ、−ｙＴｙ）２相のＴの一部を、　Ａｔ、
Ｔｉ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｎｉ。

Ｇａ　、Ｎｂ　、Ｍｏ　、Ｗ等で置換した合金粉末を用
いることにより、磁性相界面付近及びＮａ　（ｃｕ　１
−ｘＴｘ　）　＋Ｎａ　（ｃ　”　１　ｙＴｙ　）２相
のみに、これら元素を濃縮させることにより、これら元
素のもつ特性を生かし例えばＮｂ　、Ｗ等は減磁カーブ
の角形性を向上させる。またＴｉ　、Ｃｒ　、Ｃｏ　、
Ｎｉ等は、よシー層耐食性を向上させる。またＡｔ、Ｇ
ａ等はＨａの向上を図るのに有効でアシ、更に全ての場
合において、Ｂｒの低下を極力押える。

の４点を目的としている。

すなわち１本発明によれば耐食性の劣るＮｄ−ｒｉｃｈ
相の代わシによシ耐食性の向上したＲ（Ｃｕ１　、Ｔｘ
）ｔＲ（Ｃｕ　１１Ｔ　ｙ　）２相の一種又は二種の化
合物を用いているために水系磁石の耐食性が根本的に改
善されるため２本発明の目的の第一項が達成される。

また、磁性相であるＮｄ２Ｆｅ　１４Ｂ相とその結合相
とも言うべきＲ（Ｃｕ１−ｘＴｘ）、Ｒ（Ｃｕ１　ｙＴ
ｙ）２相の一種又は二種の化合物相（この化合物が焼結
時の液相の主成分となる）を別々に製造し、これら粉末
を混合・成形・焼結を行っているため得られた焼結体の
金属組織において、磁性相（Ｒ２Ｆｅ　１４Ｂ相）の界
面付近及びＮｄＣｕ又はＮｄＣｕ２相のみにＣｕが存在
することになｌ）　、　Ｂｒの低下を極力押えた焼結体
組織が得られるため本発明の目的の第２項が達成される
。

また、磁性相であるＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ相のＦｅの一部を
Ｃ。

で置換することによシ、キエリー温度が向上するため本
発明の目的の第３項が達成される。

さらに１本発明では、−結時の液相の主成分となるＲ（
Ｃｕ１−ｘＴｘ）、Ｒ（Ｃｕ、□Ｔｙ）２相のみに、　
Ａｔ、Ｔｉ。

Ｃｒ　、Ｃｏ　、Ｎｉ　、Ｇａ　、Ｎｂ　、Ｍｏ　、Ｗ
を添加しているため、得られた焼結体の金属組織におい
て、　Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂ相の界面付近、及びＮｄ（Ｃｕ
１−ｘＴｘ）、Ｎｄ（Ｃｕ１ｙＴｙ）２相のみに前述し
た添加元素を濃縮させることが可能となる。

すなわち、　Ｒ２Ｆｅ１４Ｂ相持つ高い飽和磁化の低減
を極力押えた焼結体組織が得られるため本発明の第４項
が達成゛される。

尚、ここで２本発明においてＲ（Ｃｕ　１−ｘＴｘ）　
。

Ｒ（Ｃｕ１−ｙＴｙ）２のＸをＯ〜０．２としたのは０
．２を越えた領域では、過剰のＴによシ本発明の目的と
するＲ（Ｃｕ１−ｘＴｘ）、Ｒ（Ｃｕ、−ｙＴｙ）２相
ではなく、他の相となったり、またＴにＦｅを用いた場
合、過剰なＦｅはＦｅ相として残留し磁石焼結体中に存
在し、著しく磁石特性を劣化させるなどの悪影響を及ぼ
すため。

ｘ＝Ｑ〜０．２とする必要があるからである。また。

Ｒ（Ｃｕ　１−エＴｘ）相のみでも充分耐食性は向上す
るものの、よシ耐食性を向上させるにはマトリックス中
のＲ（Ｃｕ１□Ｔｙ）相の存在比を５０　ｖｏ１％以下
とすることが好ましい。

また、磁性相であるＮｄ２Ｆｅ１１４Ｂ相において、Ｆ
ｅの一部をＣｏにて置換することによｌ）　、Ｂｒの若
干の向上、Ｂｒの温度係数の改善、耐食性の向上をも図
ることができるが、その置換量が０．５ｍｏ１分率を越
えた領域では、著しい１ＨＱの劣化を招くため０．５ｍ
ｏ１分率とする必要がある。

さらにｒ　Ｎｄ（Ｃｕ１−ｘＦｅｘ　）　＋　Ｎｄ　（
Ｃｕ　１　ｙＦ　ｅ　ｙ　）　２相において、　Ｆｅの
一部をＣｏ　、Ａｔ、Ｔｉ　、Ｃｒ　、Ｎｉ　、Ｇａ　
、Ｎｂ　、Ｍｏ　、Ｗにて置換する場合においてその置
換量をＣｏ：Ｏ〜１．０ｍｏｌ　、　Ａｔ、Ｔｉ　、Ｃ
ｒ、Ｎｉ　、Ｇａ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｗ　；　Ｏ〜０．５　
ｍｏ１分率（いずれも０を含まず）としたのは、上記以
上の値となると、これら添加元素の量が多すぎ、かえ、
って焼結性磁石特性を劣化させるため上記以下とする必
要がある。

尚２本発明における焼結体磁石の金属組織中において、
若干のＮｄ−ｒｉｃｈ相が存在したとしても。

これらのＮｄ−ｒｉｃｈ相は球状に近い状態で、かつＲ
（Ｃｕ、−ｘＴｘ）、Ｒ（Ｃｕ、−ｙＴｙ）２相中に孤
立した状態で存在するため、焼結体の酸化に影響しない
ためまったく問題はない。

一方２本発明の製造方法によれば、従来法で得られるイ
ンゴットを粉砕して得られるＲ２Ｆｅ　１４Ｂ相を主成
分とする粉末に、Ｒ（Ｃｕ１．Ｔｘ）、Ｒ（Ｃｕ１−ｙ
Ｔｙ）２・（ｘ＝０〜０．２）の一種又は二種の相を主
成分とする粉末を混合・成形した圧粉体を、従来と同様
の方法で焼結することによｐ　Ｎａ　２　Ｆ　ｅ　１４
ｎ磁性相がＲ（ｃｕＩ　ＸＴＸ）、Ｒ（Ｃｕ１−ｙＴ、
）２相の一種又は二種で包まれた（従来よシも耐食性に
優れた）、シかも優れた磁石特性を有する焼結体が得ら
れ実用上非常に有益である。

即ち１本発明の製造方法は、　Ｓｍ−Ｃｏ系焼結型磁石
で確立された製造方法を適用した粉末冶金法である。そ
の製造工程は、溶解・粉砕・磁場配向。

圧縮成形、焼結、熱処理の順に進められる。

溶解は、真空又は不活性雰囲気中にてアーク。

高周波等を用いて行なわれる。粉砕は、粗粉砕と微粉砕
に分けられ粗粉砕はショークラッシャー。

ディスクミル等で行なわれる。微粉砕はボールミル、ジ
ェットミル等で行なわれる。磁場中配向及び圧縮成形は
、金型を用いて同時に行なわれるのが通例である。焼結
は１０００〜１１５０℃の範囲で不活性雰囲気又は真空
中で行なわれる。熱処理は必要に応じて、３００〜１０
００℃の間の温度で行なわれる。

本発明はこれらの工程の中で特に焼結後の冷却速度及び
熱処理の効果による磁石特性の向上、特にＨｅの向上に
関係している。

一般に２本系磁石は焼結後の冷却条件及び熱処理の条件
によシ磁石特性は変化する。本発明者らはこれらについ
て種々の検討を行った結果、焼結後の冷却条件及び熱処
理条件をある一定の範囲にて行うことによシ著しく磁石
特性が向上することを発見した。

すなわち、焼結後、その焼結体の冷却スピードを０〜ｂ さらに、その後の熱処理を３５０〜７００℃の間の温度
で行うことによシ高いＩＨｃを有する焼結体磁石が得ら
れるものである。ここで、冷却速度を０〜ｂ 以上の冷却速度では、冷却速度が速すぎこの後で加える
熱処理の効果によるＩＨｃの向上がほとんど認め、られ
ないためである。

また、熱処理温度を３５０〜７００℃としたのは。

３゛５０℃よシ低い温度では磁石特性がかえって劣化し
また７００℃以上では、はとんどＩＨｃの向上が認めら
れないためである。

〔実施例〕

次に２本発明の実施例を図面を参照して説明する。

〈実施例−１〉 純度９５　ｗｔ％以上のＮｄ、Ｆｅ、Ｂを用い、Ａｒ雰
囲気中にて高周波加熱により　２７Ｎｄ−１，ＯＢ−Ｆ
ｅｂａｌ（ｗｔ％）　。

２９Ｎｄ−１，０Ｂ−Ｆｅ　ｂ　ａ　１　、３１Ｎｄ−
１，０Ｂ−Ｆｅ　ｂａ　１　（ｗｔ％）の組成を有する
Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂ相を主相とするインゴットを得た。

これらインゴットを粗粉砕し、得られた粗粉末をＩ材と
した。

次に上記と同等のＮｄ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｂを用い、　６８
Ｎｄ−２８Ｃｕ−３Ｆ　ｅ−１、ＯＢ　、　６５Ｎｄ−
３１Ｃｕ−３Ｆｅ−１，ＯＢ　、　６１．５Ｎｄ−３４
Ｃｕ　−３，５Ｆ　ｅ−１、ＯＢ　、５７Ｎｄ−３８Ｃ
ｕ−４Ｆｅ−１，ＯＢ　、　５３．５Ｎｄ−４２Ｃｕ−
４Ｆｅ−１，ＯＢの５種類の組成を有するインゴットを
上記と同様の方法により得た。これらインゴットを粗粉
砕し得られた５種類の粗粉末をｌｌ−１−５材とした。

これらＩｆ−１〜５材のインコゝットにおける金属組織
をＥ、Ｄ、Ｘを用いて、その組成分析を行ったところ、
■−１材はＮｄ（ＦｅＣｕ）相が９０ｖｏ１％以上、■
−２材はＮｄ　（ＣｕＦｅ　）が約７０％、　Ｎｄ（Ｃ
ｕＦｅ）２が約３０％、■−３材はＮｄ（ＣｕＦｅ）　
、Ｎｄ（ＣｕＦｅ）２が共に約５０　％、、　ｎ−４材
はＮｄ（ＣｕＦａ）が約３０％、　Ｎｄ（ＣｕＦｅ）２
が約７０％。

ｎ−５材はＮｄ（ＣｕＦｅ）２相が９０チ以上の各組織
を有しておシ、これらｌｌ−１〜５材がＮｄ　（ＣｕＦ
ｅ　）　、Ｎｄ　（ＣｕＦｅ　）　２相の一種以上を主
成分とする粉末であることがわかり凱 次に、前述したＩ材の中よシ一種以上の粉末を選択し、
これら粉末にｎ−１〜５材をおのおの１５ｖｒｔ％添加
し、５種類の混合粉末を得た。これら５種類の混合粉末
を、が−ルミルを用いて、平均粒径約４μｍに微粉砕し
た。次に得られた微粉末を２０ｋＯｅの磁界中１．ｏ　
ｔ／ｍ２の圧力で成形し圧粉体を得た。

これら圧粉体を１０００〜１１５０℃でＯ〜４　ｈｒ　
Ａｒ中焼結した。その後得られた焼結体を５００〜９０
０℃で１〜５ｈｒ加熱した後急冷した。又、比較材とし
て３２Ｎｄ−１，０Ｂ−Ｆｅ　ｂａ　１　（ｖｒｔ％）
の組成を有するインゴットを上記と同様、粗粉砕、微粉
砕、磁場中成形。

焼結、熱処理を行い焼結体を得た。そしてこれら焼結体
にＣｕ下地メツキとした電解Ｎｉメツキ、及び亜鉛クロ
メート処理を施こした。これらの膜厚を測定したところ
２〜２０μｍであった。これら試験片の磁石特性及び、
６０℃×９０チ温度試験３００　ｈｒの耐食性試験を行
りた結果を第１表に示す。

第１表よシ本発明による試験片はいずれも比較例の試験
片に比べ優れた耐食性を示し、又、磁石特性の面におい
ても、希土類永久磁石として優れた磁石特性を示すこと
がわかる。

また、さらに耐食性の試験において■材のＮｄ（ＣｕＦ
ｅ）量が５０チよシ多い場合においても、比較材である
従来のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ磁石よりも優れた耐食性を示すが
、５０チよりも少なくすることによシ優れた耐食性が得
られていることがわかる。

以下余日 〈実施例−２〉 実施例−１と同様にして６１．３Ｎｄ−３７，７Ｃｕ−
１，ＯＢ　。

６１．５Ｎｄ−３５，７Ｃｕ−１，７Ｆｅ−１，ＯＢ　
、　６１．６Ｎｄ−３４，Ｉ　Ｃｕ−３，３Ｆ　ｃ−１
，ＯＢ　。

６１．８Ｎｄ−３２，２Ｃｕ７５．０Ｆｅ−１，ＯＢ　
、　６１．９Ｎｄ−３０，４Ｃｕ−６，７Ｆｅ−１，Ｏ
Ｂ　。

６２．０Ｎｄ−２８，６Ｃｕ−８，４Ｆｅ−１，ＯＢ　
（いずれもｗｔ％、　Ｆｅ／Ｃｕ比は、　Ｏ／１　、０
．０５１０．９５　、０．１１０．９　、０．１５１０
．８５　。

０．２１０．８　、０．２５１０．７５である）の組成
を有する６種類の粗粉末（Ｉｆ−Ｂ材）を得た。そして
これら粗粉末は、おのおの１５ｗｔ％とじ、残部８５　
ｗｔ％は、実施例−１のＩ材よシ選び混合して、６種類
の混合粗粉末を得だ。そして、これら、混合粗粉末を実
施例−１と同様にして、微粉砕、磁場中成形、焼結、熱
処理を行い、焼結体磁石試料を得た。

第１図にこれら焼結体の中で最も高い磁石特性を示す。

第１図より、　ＩＩ−Ｂ材のＦｅ／Ｃｕの比が０／１〜
０．２１０．８の間では、高い磁石特性を示すが。

Ｆｅ／Ｃｕが０．２５１０．７５では著しく磁石特性が
劣化しておシ永久石磁石としては、好ましくないことが
わかる。

以下余白 〈実施例−３〉 実施例−１と同純度のＮｄ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｂを用い、実
施例−１と同様にして、　２７Ｎｄ−１，０Ｂ−Ｆｅｂ
ａ、ｌ、２７．０Ｎｄ−１，０Ｂ−７，６Ｃｏ−Ｆｅ　
ｂ　ａ　１　、２７Ｎｄ−１，０Ｂ−１５，０Ｃｏ−Ｆ
ｅ　ｂａ　１　、２７Ｎｄ−−１、ＯＢ−２２，５Ｃｏ
−Ｆｅ　ｂ　ａ　１　、２７Ｎｄ−１，０Ｂ−２９，８
Ｃｏ−Ｆｅ　ｂＩｋ　ｌ　、　２７Ｎｄ−１，０Ｂ−３
７Ｃｏ−Ｆｅｂａ　ｌ　、　２７Ｎｄ−１，０Ｂ−４４
，０Ｃｏ−Ｆｅｂ　ａ　ｌ　（各ｗｔ％。

Ｆｅ　ｆ　Ｃｏにて＃　０，０．１，０．２，０．３，
０．４ｊＯ，５，０，６ｍｏｌ置換）の組成を有する７
種類のインゴットを得た。次にこれら、インゴットを粗
粉砕して７種類の粗粉末を得た。これら、７種類の粉末
をＩ／−１〜７材とした。これらＩ’−１〜７材は、配
合比率は８５ｗｔ％とじ、残部１５　ｗｔ％は実施例−
１で得た６１．５Ｎｄ−３４Ｃｕ−３，５Ｐｃ−１，Ｏ
Ｂ（ｌｌ−３材）を加えた。

７種類の混合粉末を得た。そしてこれら７種類の混合粗
粉末を実施例−１と同様にして、微粉砕、磁場中成形、
焼結、熱処理を行い、焼結体を得た。

第２図にこれら焼結体のキュリー温度（Ｖ、Ｓ、Ｍによ
る）を示す。Ｆｅの一部をＣｏにて置換するととによシ
キュリー温度が向上していることがわかる。

〈実施例−４〉 純度９５％以上のＮｄ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｂ、Ｃｏ、Ａｔ、
Ｔｉ　、Ｃｒ、Ｎｉ　。

Ｇａ　、Ｎｂ　、Ｍｏ　、Ｗを用いてｓ　Ｎｄ５ａ３（
Ｃｕａ、Ｔａ、）ｓｘ４Ｂａｓ（Ｔ＝Ｃｏ、Ａｔ、Ｔｉ
、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｇａ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｗ　）の組成を有す
るインゴットをアーク溶解によシ得た。次にこれらイン
ゴットを粗粉砕した。そして、これら粗粉末は、配合比
率で１５ｗｔ％とじ、残部８５ｗｔ％は実施例−１で得
たＩ材の２９　Ｎｄ−１，ＯＢ　−Ｆｅｂａｌの組成を
有する粉末を用い、９種類の混合粉末を得た。

次にこれら粗粉末を実施例−１と同様にして、微粉砕、
磁場中成形、焼結、熱処理を施こし、焼結体を得た。さ
らにこれら焼結体にＣｕＴ地メツメツキた電解Ｎｆメツ
キ及び亜鉛クロメートを施こした。

第２表にこれら焼結体の磁石特性及び６０℃Ｘ９０％恒
温恒湿試験３００ｈｒを加えた結果を示す。第２表より
本発明による焼結体磁石は、耐食性に優れ。

しかも高い磁石特性を示すことがわかる。

以下余白 〈実施例−５〉 実施例−１で６１．５Ｎｄ　−３４Ｃｕ　−３，５Ｆｅ
　−１，ＯＢ　（ｗｔ％）を用いて得られた焼結体及び
、実施例−４でＮｄ３８．３（ＣｕＯ，９ＴｉＯ，１）
５３．４Ｂ８．３及びＮｄ３８．３（ＣｕＯ，９”０．
１　）５３．４Ｂ８．３の粉末を用いて得られた焼結体
について、　Ｅ、Ｄ、Ｘにて各相の組成分析を行った結
果を第３表〜第５表に示し、その焼結体の金属組織写真
を第３〜第５図に示す。

第３〜第５図よりいずれもＮｄ　（ＣｕＴ　）　、Ｎｄ
　（ＣｕＴ　）２相（Ｔ　＝Ｆ　ｅ　＋　Ｔ　ｉ＋　Ｍ
ｏ　）をマトリックスとした組織中にＮｄ２Ｆ０１４Ｂ
相が分散した組織となっており、また。

Ｃｕ、Ｔｉ、Ｍｏの元素は、　Ｎｄ（ＣｕＴ）、Ｎｄ（
ＣｕＴ）２（Ｔ　＝Ｆｅ・Ｍｏ−Ｔｉ）相及びその界面
相付近にのみ存在していることがわかる。

以下余日 第３表 −以下余白 第４表 以下余白 第５表 以下系白 〈実施例−６〉 純度９５　ｗｔ％以上のＮｄ、Ｆｅ、Ｂを用いてＡｒ中
にて高周波溶解によりＮａ　１２　Ｆ　ｅ　ｓ　２　ｎ
　６（ａ　ｔ％）の組成を有するＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ相を
主相とするインがットを得た。このインゴットを粗粉砕
し得られた粗粉末をＩ材とした。

次に上記と同等のＮｄ、Ｆｅ、Ｂ、Ｃｕを用いてＮｄ３
８”４ａ６”５．４ＢＢの組成を有するインゴットを得
た。このインゴットを粗粉砕し得られた粉末を■材とし
た。そして、秤量組成において、■材は８５　ｗｔ％と
し■材は１５ｗｔ％とし、秤量、混合を行い■材、■材
の混合粉末を得た。

この混合粉末をボールミルを用いて平均粒径３〜５μｍ
に微粉枠した。この微粉末を２０　ｋｏｅの磁界中２　
ｔｏｎ／ｃｒｎ”の成形圧にて磁場中成形し圧粉体を得
た。

次に、これら圧粉体を１０００−１１５０’Ｃの間で。

１〜Ｓｈｒ　Ａｒ中焼結を行つた。その時焼結後の冷却
スピードを１０℃／ｈｒ　、５（１℃／ｈｒ　　、１０
０℃／ｈｒ。

１５０″’Ｃ／ｈｒ　、　２０００／ｈｒ　、　２５０
’Ｃ／ｈｒと変化させ、６種類の冷却スピードを変化さ
せた焼結体を得た。これら焼結体ｔ−５００℃で２時間
熱処理を施した孝急冷した。

第６図に、冷却スピードを変化させ得られた焼結体を５
００℃Ｘ２ｈｒの熱処理を加えた磁石特性を冷却スピー
ドとの関係を示す。冷却スピードが２００℃／ｈｒよシ
大きいと磁石特性（特にｘＨｃ　、（ＢＨ）ｍａｘ　）
が著しく劣化し２００℃／ｈｒ以下の方が磁石特性に優
れていることがわかる。

〈実施例−７〉 実施例−６で焼結後の冷却速度５０℃／ｈｒの条件に得
られた焼結体に対し３００，３５０，４５０，５５０゜
６５０．７００，７５０℃で各２ｈｒ保持した後急冷し
た。

第７図に上記の熱処理温度を変化させた時の磁石特性と
熱処理温度との関係を示す。

熱処理温度が、３５０〜７００℃では優れた磁石特性を
示すが、３５０℃よりも低い温度及び７００℃よりも高
い温度では著しく磁石特性が劣化し、熱処理温度として
は適していないことがわかる。

〈実施例−８〉 実施例−６及び実施例−７で得られた竿結体の耐酸化性
を確認するため実施例−６，実施例−７で得られた焼結
体に対し、　Ｃｕ下地メツキをした電解Ｎｉメツキを施
した。また比較例として実施例−を行い得られた圧粉体
を１０８０℃で２時間Ａｒ中焼結した。そしてこの焼結
体に対して上記同様にＣｕ下地メツキとした電解Ｎｉメ
ツキを施した。そしてこれら試料’ｔ−６０℃×９０％
恒温恒湿試験ｅ３００ｈｒ加えた。第６表にこの試験結
果を示す。第３表よシ本発明による磁石は耐酸化性とい
う点でも優れていることがわかる。

第６表 〔発明の効果〕 以上の説明のとおシ１本発明によればＮｄ　２Ｆｅ　１
４Ｂ相を主相とする粉末にｒ　Ｎｄ（Ｃｕ１−ｘＴｘ）
又はＮｄ（Ｃｕ１．Ｔ）２　（ｘ　：　０〜０．２　）
の一種以上の相を主相とする粉末を混合し、従来通シの
粉末冶金法によシ製造された焼結体磁石は、　Ｎｄ（Ｃ
ｕ１−ｘＴｘ）又はＮｄ（Ｃｕ、−ｘＴｘ）２相の一種
以上の相のマトリックス中にＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ相が分散
した組織を有している。

この焼結体磁石は、従来のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石に比べ
耐食性が著しく向上しているため、　Ｎｉ等の耐酸化性
メツキ、化成皮膜等の持つ本来の耐食性を付与すること
が可能となる。

また、特に液相成分と固相成分とを混合した成形体を焼
結しているためＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ相界面付近にのみ、耐
食性を向上させ磁石特性を劣化させるＣｕ等の元素を濃
縮させた金属組織を有する焼結体が得られ、磁石特性の
劣化が小さく、シかも耐酸化性に優れた焼結体磁石を得
ることができる。

また、　ＮｄＣｕ、ＮｄＣｕ２相を主成分としたマトリ
ックス中にＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ磁性相が分散しているＮｄ
−Ｆａ−Ｃｕ−Ｂ系磁石、焼結体を製造する方法におい
て、焼結後の冷却速度を０〜ｂ 後の熱処理温度を３５０〜７００℃とすることにょシ保
磁力特性に優れた焼結体磁石が得られ、工業上極めて有
益である。

以上、　Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂについて述べたが、Ｙを含めた
希土類元素（Ｒ）−Ｆｅ−Ｂ系合金についても同様の効
果が期待できることは容易に推察できるところである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、実施例−２におけるＮｄ・（Ｃｕ１−ｘＦｅ
ｘ）・Ｂ（ｘ＝０〜０．２５）の粉末を混合して得られ
た焼結体のＦｅの置換量と磁石特性の関係を示したもの
である。 第２図は実施例−３におけるＮｄ２（Ｆａｃｅ）１４Ｂ
相粉末と、　Ｎｄ−Ｆｅ−Ｃｕ−Ｂ粉末を混合して得ら
れた焼結体のＣｏ置換量と、キュリー温度の関係を示し
たものである。 第３図は、実施例−５における６１．５Ｎｄ−３４Ｃｕ
−３，５Ｆｅ−１，ＯＢ（ａｔ％）粉末を混合して得ら
れた焼結体組織の金属組織写真を示す。 第４図、第５図は同様に実施例の５におけるす。 第６図は、実施例−６におけるＮｄ　−Ｆｅ　−Ｃｕ・
Ｂ系磁石を製造する場合に焼結後の冷却速度を変化させ
た時に得られる。焼結体の冷却速度と磁石特性の関係を
示したものである。 第７図は、実施例−７におけるＮｄ−Ｆｅ−Ｃｕ−Ｂ系
磁石を製造する場合に焼結後の冷却速度５０℃／ｈ　ｒ
で得られた焼結体の熱処理温度を変化させた時に得られ
る。熱処理温度と磁石特性の関係を示したものである。 姑２図 Ｆｅ　ｌ：対するＣｏの置ｍＬ　ＣｍｏＥ＞莞６図 ８ｒ 液源４食の庁ｌ罎引罠　（°Ｃ／にｒ）第７図 ル 熱処理温度　（°Ｃ）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）Ｒ（Ｃｕ＿１＿−＿ｘＴ＿ｘ），Ｒ（Ｃｕ＿１＿−
   ＿ｙＴ＿ｙ）＿２相（ここで，ｘ，ｙ＝０〜０．２，Ｒ
   はＹを含む希土類元素，Ｔは遷移金属を示す。）より選
   択された一種以上の化合物を主成分とするマトリックス
   中にＲ＿２Ｔ＿１＿４Ｂ相が，分散していることを特徴
   とする耐酸化性に優れた希土類永久磁石。 ２）特許請求の範囲第１項記載の希土類永久磁石におい
   て，前記マトリックスにおけるＲ（Ｃｕ＿１＿−＿ｘＴ
   ＿ｘ）の体積構成比は，５０％以下であることを特徴と
   する耐酸化性に優れた希土類永久磁石。 ３）特許請求の範囲第１項又は，第２項記載の耐酸化性
   に優れた希土類永久磁石において，前記Ｒ（Ｃｕ＿１＿
   −＿ｘＴ＿ｘ），Ｒ（Ｃｕ＿１＿−＿ｙＴ＿ｙ）＿２相
   に含まれるＴは，Ｆｅであることを特徴とする耐酸化性
   に優れた磁石。 ４）特許請求の範囲第１項又は第２項記載の希土類永久
   磁石において、前記Ｒ＿２Ｔ＿１＿４Ｂ相に含まれるＴ
   はＦｅであることを特徴とする耐酸化性に優れた希土類
   永久磁石。 ５）特許請求の範囲第１項又は第２項記載の耐酸化性に
   優れた希土類永久磁石において，前記Ｒ＿２Ｔ＿１＿４
   Ｂ相に含まれるＴは，Ｆｅの一部をＣｏにて置換してな
   ることを特徴とする耐酸化性に優れた希土類永久磁石。 ６）特許請求の範囲第５項における耐酸化性に優れた希
   土類永久磁石において，前記Ｃｏの置換比は，０〜０．
   ５ｍｏｌ分率（０は含まず）であることを特徴とする耐
   酸化性に優れた希土類永久磁石。 ７）特許請求の範囲第１項，第２項，における耐酸化性
   に優れた希土類永久磁石において，前記Ｒ（Ｃｕ＿１＿
   −＿ｘＴ＿ｘ），Ｒ（Ｃｕ＿１＿−＿ｙＴ＿ｙ）＿２に
   含まれるＴは，Ａｌ，Ｔｉ，Ｃｒ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｇａ，
   Ｎｂ，Ｍｏ，Ｗより選択された元素を含むことを特徴と
   する耐酸化性に優れた希土類永久磁石。 ８）Ｒ＿２Ｔ＿１＿４Ｂ金属間化合物粉末（ここで，Ｒ
   はＹを含む希土類元素，Ｔは遷移金属を示す。）に，Ｒ
   （Ｃｕ＿１＿−＿ｘＴ＿ｘ），Ｒ（Ｃｕ＿１＿−＿ｙＴ
   ＿ｙ）＿２（ここで，ｘ，ｙ＝０〜０．２）の一種以上
   の化合物を主成分とする合金粉末を混合して，混合粉末
   を形成する混合工程と，該混合粉末を磁場中成形して，
   液相焼結する焼結工程とを有することを特徴とする耐酸
   化性に優れた希土類永久磁石の製造方法。 ９）特許請求の範囲第８項記載の耐酸化性に優れた希土
   類永久磁石の製造方法において，前記焼結工程は後処理
   工程を含み，該後処理工程は，前記焼結後に，０〜２０
   ０℃／ｈｒ（０は含まず）の冷却速度で冷却し，ついで
   ，３５０〜７００℃の範囲内で熱処理を施すことを特徴
   とする耐酸化性に優れた希土類磁石の製造方法。