JP7521530B2 - ガラス基体 - Google Patents

Description

本発明は、ガラス基体に関する。

自動車等の車両には、カーナビゲーション装置などの車載表示装置が搭載されている。
車載表示装置において、表示パネルを保護する観点から、ガラス製のカバー部材（カバーガラス）が使用されている（例えば、特許文献１～２参照）。

国際公開第２０１６／０２７８１２号 国際公開第２０１７／２０８９９５号

以下、便宜的に、カバーガラスとして用いられるガラス基体の両主面のうち、一方の主面を「第１主面」と呼び、第１主面とは反対側の主面を「第２主面」と呼ぶ。
第１主面は、車載表示装置を使用する運転手などの使用者（以下、単に「使用者」ともいう）側の主面である。第２主面は、表示パネル側の主面である。

第２主面の外縁上には、枠状の印刷部が設けられる場合がある（特許文献１参照）。印刷部は、表示パネルの表示面（表示領域）の周囲に配置されている配線等を、第１主面側から使用者が視認できないように隠蔽する。

ところで、通常、ガラス基体の端部には、いわゆる面取り部が形成される（特許文献２参照）。面取り部の面上には、印刷部は設けられない。
このため、第２主面側で生じた発光が面取り部付近を透過し、その結果、第１主面側にいる使用者が『面取り部が発光して眩しい』と感じる場合がある。以下、これを「面取り部発光」と呼ぶ。面取り部発光が生じると、例えば使用者が運転手である場合には、運転に支障が出る可能性がある。

近年、車載表示装置の形状等に応じて、カバーガラスの一部が屈曲している場合がある。すなわち、カバーガラスとして用いられるガラス基体が、平坦部（屈曲していない部分）のほかに、屈曲部を有する場合がある。屈曲部においては、例えば、第１主面が凹状に屈曲し、かつ、第２主面が凸状に屈曲している。

使用者は、通常、カバーガラスであるガラス基体を、その平坦部と相対する位置から見る。このとき、平坦部においては面取り部発光が生じなくても、平坦部とは異なる形状の屈曲部においては、面取り部発光が生じる場合がある。

本発明は、以上の点を鑑みてなされたものであり、屈曲部の面取り部発光が抑制されたガラス基体を提供することを目的とする。

本発明者らは、鋭意検討した結果、下記構成を採用することにより、上記目的が達成されることを見出し、本発明を完成させた。

すなわち、本発明は、以下の［１］～［１０］を提供する。
［１］第１主面と、上記第１主面とは反対側の主面である第２主面と、上記第１主面および上記第２主面に挟まれた端面と、上記第１主面と上記端面とに接続する第１境界面と、上記第２主面と上記端面とに接続する第２境界面と、上記第１主面が凹状に屈曲し、かつ、上記第２主面が凸状に屈曲した屈曲部と、を備えるガラス基体であって、上記屈曲部は、上記端面から上記第１主面までの、上記ガラス基体の前記端面から上記第１主面に対して接線方向の距離Ｄ_１が、上記端面から上記第２主面までの、上記ガラス基体の前記端面から上記第２主面に対して接線方向の距離Ｄ_２よりも長く、かつ、上記距離Ｄ_１と上記距離Ｄ_２との差が５０μｍ以上である部分を含む、ガラス基体。
［２］上記屈曲部において、上記第２主面の上に印刷部を有し、上記印刷部から上記第２境界面までの、上記ガラス基体の前記端面から上記第２主面に対して接線方向の距離Ｄ_３が、１５０μｍ以下である、上記［１］に記載のガラス基体。
［３］上記屈曲部のほかに、上記第１主面および上記第２主面が平面である平坦部を更に備える、上記［１］または［２］に記載のガラス基体。
［４］上記平坦部において、上記距離Ｄ_１と上記距離Ｄ_２とが同じである、上記［３］に記載のガラス基体。
［５］上記屈曲部において、上記第１主面および上記第１境界面の上に機能層を有する、上記［１］～［４］のいずれか１つに記載のガラス基体。
［６］上記屈曲部において、上記距離Ｄ_１が２５０μｍ以上である、上記［１］～［５］のいずれか１つに記載のガラス基体。
［７］上記屈曲部において、上記第１主面の長さＬ_１に対する上記距離Ｄ_１の割合が、０．２５０％以上である、上記［１］～［６］のいずれか１つに記載のガラス基体。ただし、上記長さＬ_１は、上記距離Ｄ_１の延長線上の長さである。
［８］上記第１境界面および上記第２境界面が平面である、上記［１］～［７］のいずれか１つに記載のガラス基体。
［９］表示装置のカバーガラスとして用いられる、上記［１］～［８］のいずれか１つに記載のガラス基体。
［１０］上記表示装置が、車載表示装置である、上記［９］に記載のガラス基体。

本発明によれば、屈曲部の面取り部発光が抑制されたガラス基体を提供できる。

図１は、ガラス基体を示す上面図である。 図２は、図１のＡ－Ａ線断面図であり、ガラス基体の屈曲部の断面図である。 図３は、回転砥石を用いたガラス板の研削を示す断面図である。

以下、本発明の好適な実施形態を、図１～図３に基づいて説明する。
ただし、本発明は、以下の実施形態に限定されない。本発明の趣旨を逸脱することなく、以下の実施形態に種々の変形および置換を加えることができる。

［ガラス基体］
まず、図１および図２に基づいて、ガラス基体１を説明する。
図１は、ガラス基体１を示す上面図である。以下、ガラス基体１を、車載表示装置（図示せず）のカバーガラスとして用いる場合を例に説明する。ただし、ガラス基体１は、車載表示装置以外の表示装置のカバーガラスとしても使用できる。

〈第１主面および第２主面〉
図１に示すように、ガラス基体１は、一対の主面を有する板状のガラスであり、第１主面２、および、第１主面２とは反対側の第２主面３を有する。なお、図１では、後述する印刷部７および機能層８の図示を省略している。
第１主面２は、車載表示装置を使用する運転手などの使用者（以下、単に「使用者」ともいう）側の主面である。第２主面３は、車載表示装置が有する表示パネル（図示せず）側の主面である。

〈平坦部および屈曲部〉
図１に示すように、ガラス基体１の少なくとも一部は、屈曲している。すなわち、ガラス基体１は、平坦部１１および屈曲部１２を有する。
平坦部１１においては、第１主面２および第２主面３は、平面である。
屈曲部１２においては、第１主面２が凹状に屈曲（湾曲）し、他方の第２主面３が凸状に屈曲（湾曲）している。
屈曲部１２の曲率半径は、例えば、１０ｍｍ以上１０００ｍｍ以下であり、２０ｍｍ以上８００ｍｍ以下が好ましく、３０ｍｍ以上６００ｍｍ以下がより好ましい。

〈第１境界面、第２境界面および端面〉
図２は、図１のＡ－Ａ線断面図であり、ガラス基体１の屈曲部１２の断面図である。
図２に示すように、ガラス基体１は、第１主面２と第２主面３とに挟まれた端面４を有する。
更に、ガラス基体１の屈曲部１２は、第１主面２と端面４とに接続する第１境界面５、および、第２主面３と端面４とに接続する第２境界面６を有する。
図２では、端面４、第１境界面５および第２境界面６を、平面として図示しているが、各面の形状は平面に限定されず、例えば、凸状に湾曲した湾曲面であってもよい。また、端面４は、例えば、Ｒ面取り形状のように平面が存在しない形状であってもよい。この場合、「端面」は「頂部」と読み替えるものとする。

第１境界面５の表面粗さＳａ（算術平均高さ）は、後述する機能層８の耐久性に優れるという理由から、０．０２μｍ以上が好ましく、０．０５μｍ以上がより好ましく、０．１μｍ以上が更に好ましい。上限は特に限定されず、例えば１μｍ以下であり、０．５μｍ以下が好ましい。
第２境界面６の表面粗さＳａは、特に限定されず、第１境界面５の表面粗さＳａと同じであってよい。
表面粗さＳａは、ＩＳＯ ２５１７８に準拠して計測される。

以下、ガラス基体１の屈曲部１２において、第１境界面５および第２境界面６を併せて「面取り部」と呼ぶ場合がある。

なお、ガラス基体１の平坦部１１（図１参照）においても、第１境界面５および第２境界面６が形成されていることが好ましい。

〈印刷部〉
図２に示すように、第２主面３の上には、黒色インク等からなる印刷部７が設けられている。印刷部７は、第２主面３の外縁上に枠状に配置された部材であり、例えば、スクリーン印刷装置やインクジェット装置を用いて形成される。
上述したように、ガラス基体１の第２主面３側には、表示パネルが配置される。印刷部７は、表示パネルの表示面（表示領域）の周囲に配置される配線等を、第１主面２側から使用者が視認できないように隠蔽する。

ところで、図２に示すように、通常、ガラス基体１の面取り部である第２境界面６の上には、印刷部７は設けられないことが多い。
このため、ガラス基体１の第２主面３側で生じた発光が、面取り部（第２境界面６および第１境界面５）付近を透過し、その結果、ガラス基体１の第１主面２側にいる使用者が『面取り部が発光して眩しい』と感じる場合がある。すなわち、面取り部発光が生じる場合がある。

面取り部発光は、例えば、次のような場合に生じる。
すなわち、車載表示装置（図示せず）に、日光が、ガラス基体１の第１主面２側から入射し、ガラス基体１の面取り部（第１境界面５および第２境界面６）付近を透過または通過し、第２主面３側に配置された筐体（図示せず）によって反射する。この反射光が、ガラス基体１の面取り部（第２境界面６および第１境界面５）付近を、第２主面３側から第１主面２側に透過する。このような場合である。
第１境界面５と第１主面２との境界部は、稜線であることが多い（以下、「稜線部」ともいう）。反射光が面取り部付近、特に稜線部を透過するときに、稜線部で光が散乱され、目に光が入る場合がある。このような場合、第１主面２側の稜線部が光って見え、ときには運転者が眩しいと感じる。

使用者は、通常、カバーガラスであるガラス基体１を、平坦部１１と相対する位置Ｐ（図１参照）から見る。このとき、平坦部１１においては面取り部発光が生じなくても、平坦部１１とは異なる形状の屈曲部１２においては、面取り部発光が生じる場合がある。

〈距離Ｄ_１および距離Ｄ_２〉
そこで、図２に示すように、本実施形態では、ガラス基体１の屈曲部１２は、端面４から第１主面２までの、ガラス基体１の端面４から第１主面２に対して接線方向（すなわち、屈曲部１２の延在方向）の距離Ｄ_１が、端面４から第２主面３までの、ガラス基体１の端面４から第２主面３に対して接線方向（屈曲部１２の延在方向）の距離Ｄ_２よりも長く、かつ、距離Ｄ_１と距離Ｄ_２との差が５０μｍ以上である部分（以下、便宜的に「特定部分」と呼ぶ）を含む。
これにより、例えば屈曲部１２の全体にわたり距離Ｄ_２が距離Ｄ_１と同じである場合と比較して、印刷部７が、より端面４に近い位置に配置される。その結果、第１境界面５の反対側（第２主面３側）が多く覆われる。特に、第１主面２側の稜線部が、ガラス基体１の上面視で印刷部７により覆われる。こうして、第２主面３側からの光が面取り部（第２境界面６および第１境界面５）付近、特に、稜線部を透過することが抑制される。すなわち、面取り部発光が抑制される。
屈曲部１２は、上記特定部分以外の部分（例えば、距離Ｄ_１と距離Ｄ_２との差が５０μｍ以上ではない部分）を含んでいてもよい。

屈曲部１２の面取り部発光がより抑制されるという理由から、屈曲部１２の上記特定部分における距離Ｄ_１と距離Ｄ_２との差は、７０μｍ以上が好ましく、１５０μｍ以上がより好ましい。上限は特に限定されず、例えば、３００μｍ以下であり、２５０μｍ以下が好ましい。

後述する機能層８の耐久性に優れるという理由から、屈曲部１２（特に、上記特定部分）における距離Ｄ_１は、１５０μｍ以上が好ましく、２５０μｍ以上がより好ましく、３００μｍ以上が更に好ましい。上限は特に限定されず、例えば１ｍｍ以下であり、７５０μｍ以下が好ましく、５００μｍ以下がより好ましい。

後述する機能層８の耐久性に優れるという理由から、屈曲部１２（特に、上記特定部分）において、ガラス基体１の端面４から第１主面２に対して接線方向に沿った第１主面２の長さＬ_１（単位：μｍ）に対する距離Ｄ_１（単位：μｍ）の割合（（Ｄ_１／Ｌ_１）×１００）は、大きい方が好ましい。具体的には、第１主面２の長さＬ_１に対する距離Ｄ_１の割合は、０．２５０％以上が好ましく、０．２９０％以上がより好ましく、０．３２０％以上が更に好ましい。上限は特に限定されず、例えば、０．５００％以下である。なお、第１主面２の長さＬ_１は、距離Ｄ_１の延長線上の長さでもある。

なお、ガラス基体１の平坦部１１（図１参照）においては、距離Ｄ_１（以下、距離Ｄ_１を「第１境界面５の長さ」ともいう）と距離Ｄ_２（以下、距離Ｄ_２を「第２境界面６の長さ」ともいう）とは、屈曲部１２のように異なっていなくてもよく、同じでよい。「同じ」とは、加工上の誤差の範囲で一致するという意味である。「加工上の誤差」とは、例えば、距離Ｄ_１または距離Ｄ_２の５％以下であることを意味し、３％以下が好ましく、１％以下がより好ましい。または、「加工上の誤差」とは、距離Ｄ_１と距離Ｄ_２との差が３０μｍ以下であることを意味し、１０μｍ以下が好ましい。
ガラス基体１の平坦部１１における距離Ｄ_１と距離Ｄ_２とが同じである場合、美観に優れるため、好ましい。

ガラス基体１に平坦部１１が複数ある場合、平坦部１１ごとに、距離Ｄ_１および距離Ｄ_２は、それぞれ、異なっていてもよいし、同じであってもよい。同じである場合、美観に優れ、かつ、生産性も良好になるため、好ましい。

〈距離Ｄ_３〉
図２に示すように、屈曲部１２（特に、上記特定部分）において、第２主面３の上に設けられる印刷部７から第２境界面６までの、ガラス基体１の端面４から第２主面３に対して接線方向（屈曲部１２の延在方向）の距離Ｄ_３は、面取り部発光がより抑制されるため、短い方が好ましく、具体的には、１５０μｍ以下が好ましく、１２０μｍ以下がより好ましく、１００μｍ以下が更に好ましい。
なお、印刷部７が第２境界面６の上に設けられることは、妨げられない。

距離Ｄ_１、距離Ｄ_２および距離Ｄ_３は、マイクロスコープ（ＭＳ１００、朝日光学機製作所社製）を用いて、ガラス基体１を、倍率２０倍で観察することにより計測する。

距離Ｄ_１、距離Ｄ_２および距離Ｄ_３は、次のように定義される。
図１および図２を参照されたい。
第１主面２と第１境界面５との交線Ｘ_１上における任意の点を点Ｙ_１とする。点Ｙ_１を通り、かつ、屈曲部１２の延在方向に交線Ｘ_１と垂直に交わる平面（断面）を断面Ｚとする。断面Ｚは、点Ｙ_１における交線Ｘ_１の接線に対して垂直な平面（断面）でもある。断面Ｚ上において、点Ｙ_１から端面４までの、第１主面２に平行な方向の距離のうち、最も長い距離を、距離Ｄ_１と定義する。
次に、第２主面３と第２境界面６との交線Ｘ_２上の点であって、断面Ｚ上の点を点Ｙ_２とする。断面Ｚ上において、点Ｙ_２から端面４までの、第２主面３に平行な方向の距離のうち、最も長い距離を、距離Ｄ_２と定義する。
ここで、「最も長い距離」としたのは、端面４が曲面であって、端面４と第１境界面５または第２境界面６との境界線が不明な場合もあり得るからである。
距離Ｄ_３は、断面Ｚ上において、点Ｙ_２から印刷部７までの、第２主面３に平行な方向の距離のうち、最も短い距離と定義される。「最も短い距離」としたのは、印刷部７の端面に膨らみ等がある場合もあり得るからである。

〈化学強化ガラス〉
ガラス基体１は、カバーガラスとして用いられる場合、化学強化処理が施されたガラス（化学強化ガラス）であることが好ましい。
化学強化ガラスの表面層には、圧縮応力層が形成される。
圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ）は、１０μｍ以上が好ましく、１５μｍ以上がより好ましく、２５μｍ以上が更に好ましい。
圧縮応力層の圧縮応力値（ＣＳ）は、５００ＭＰａ以上が好ましく、６５０ＭＰａ以上がより好ましく、７５０ＭＰａ以上が更に好ましい。一方、１２００ＭＰａ以下が好ましい。
圧縮応力層の圧縮応力値（ＣＳ）および圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ）は、表面応力計（ＦＳＭ－６０００、折原製作所社製）を用いて計測する。

〈機能層〉
図２に示すように、ガラス基体１の第１主面２の上には、機能層８が設けられてもよい。機能層８としては、例えば、反射防止層、防汚層などが挙げられる。
ガラス基体１の屈曲部１２において、第１主面２の上に機能層８を設ける場合、図２に示すように、第１境界面５の上にも連続して機能層８を設けてもよい。

〈ヘイズ〉
ガラス基体１のヘイズは、３０％以下が好ましく、１０％以下がより好ましい。
ヘイズは、ＪＩＳ Ｋ ７１３６で規定される透過ヘイズである。

〈板厚、形状および大きさ〉
ガラス基体１の板厚は、０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下が好ましく、０．７ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。
ガラス基体１の主面（第１主面２および第２主面３）の形状および大きさは、例えば、使用される車載表示装置の形状等に合わせて適宜決定される。

［ガラス基体の製造方法］
次に、更に図３も参照して、上述したガラス基体１を製造する方法（以下、便宜的に「本製造方法」ともいう）について説明する。

〈ガラス板の準備〉
まず、図３に示すように、ガラス板３１を準備する。ガラス板３１は、一方の主面である第１主面３２、他方の主面である第２主面３３、および、第１主面３２と第２主面３３とに接続する端面３４を有する。
ガラス板３１の第１主面３２が、ガラス基体１の第１主面２となる。ガラス板３１の第２主面３３が、ガラス基体１の第２主面３となる。
ガラス板３１の板厚は、ガラス基体１の板厚と同じである。
そして、ガラス板３１は、ガラス基体１の屈曲部１２と同様に屈曲した屈曲部（図示せず）を有する。

ガラス板３１のガラス種としては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス（ＳｉＯ_２－Ａｌ_２Ｏ_３－Ｎａ_２Ｏ系ガラス）等が挙げられる。
ガラス板３１のガラス組成としては、例えば、日本国特開２０１９－００６６５０号公報の段落［００１９］に記載されたガラス組成が挙げられる。
後述する化学強化処理を施す場合は、例えば、アルミノシリケートガラスをベースとする化学強化用ガラス（ドラゴントレイル（登録商標）、ＡＧＣ社製）が好適に用いられる。

〈研削〉
図３は、回転砥石３５を用いたガラス板３１の研削を示す断面図である。
次に、図３に示すように、回転砥石３５を用いて、ガラス板３１の端部を研削する。これにより、ガラス板３１に対して、いわゆる面取りが行なわれる。
回転砥石３５の外周面である研削面３６には、周方向に延びる環状の研削溝が形成されている。研削面３６は、アルミナ、炭化ケイ素、ダイヤモンドなどの砥粒を含む。砥粒の粒度（ＪＩＳ Ｒ ６００１）は、特に限定されないが、例えば＃３００から＃２０００までの範囲から選択される。
回転砥石３５は、回転砥石３５の中心線を中心に回転しながら、ガラス板３１の端部に沿って相対的に移動し、ガラス板３１の端部を研削面３６で研削する。研削に際しては水などの冷却液が用いられてもよい。

例えば、ガラス板３１の曲率半径よりも小さい直径ｄ_１を有する回転砥石３５を使用して研削する。これにより、まず、距離Ｄ_１（第１境界面５の長さ）と距離Ｄ_２（第２境界面６の長さ）とを同じ長さに加工する（図示せず）。
次いで、屈曲部１２となる部分のみ、回転砥石３５とは異なる他の研削用具（例えば、グラインダ）を用いて研削し、距離Ｄ_１（第１境界面５の長さ）が距離Ｄ_２（第２境界面６の長さ）よりも長くなるように加工する（図２参照）。
こうして、上述したガラス基体１が得られる。

なお、グラインダなどの他の研削用具を用いることなく、回転砥石３５だけを使用して、ガラス基体１を得るようにしてもよい。
その場合、例えば、ガラス板３１の曲率半径に対して通常よりも大きめの直径ｄ_１を有する回転砥石３５を用いて、ガラス板３１を研削する。このような回転砥石３５は、例えば特注品として入手できる。これにより、屈曲部１２となる部分のみ、距離Ｄ_１（第１境界面５の長さ）が距離Ｄ_２（第２境界面６の長さ）よりも長くなるように加工される（図２参照）。

〈化学強化処理〉
研削後のガラス板３１に、化学強化処理を施してもよい。この場合、化学強化処理が施されたガラス板３１が、ガラス基体１となる。
化学強化処理を施す場合、ガラス板３１として、化学強化用ガラスを用いる。
化学強化処理では、従来公知の方法を採用でき、典型的には、ガラス板３１を、溶融塩に浸漬させる。これにより、ガラス板３１の表層において、アルカリイオン（Ｌｉイオンおよび／またはＮａイオン）を、溶融塩中のイオン半径の大きい他のアルカリイオン（Ｎａイオンおよび／またはＫイオン）とイオン交換（置換）する。このイオン交換によって、ガラス板３１の表層に、高密度化によって圧縮応力が発生した層（圧縮応力層）を形成する。こうして、ガラス板３１を強化できる。
ガラス板３１に含まれるアルカリイオンがＮａイオンである場合、溶融塩（無機塩組成物）は、硝酸カリウム（ＫＮＯ_３）を含有することが好ましい。
溶融塩の温度や浸漬時間などの処理条件は、圧縮応力層の圧縮応力値（ＣＳ）および圧縮応力層の厚さ（ＤＯＬ）などが所望の値となるように設定すればよい。

〈機能層の形成〉
次に、得られたガラス基体１の第１主面２の上に、任意で、反射防止層、防汚層などの機能層８を形成する。例えば、機能層８となる塗料を、ガラス基体１の第１主面２の上に、公知の手法で塗布する。これにより、機能層８が形成される。

このとき、屈曲部１２を有するガラス基体１を一時的に平坦化し、その状態を維持しながら塗料を塗布して機能層８を形成し、その後、平坦化を解除する方法（日本国特表２０１５－５２２５０６号公報を参照）を採用してもよい。以下、この方法を、便宜的に「平坦化法」と呼ぶ。平坦化法では、ガラス基体１の平坦化を解除すると、ガラス基体１は復元して第１主面２が凹状に屈曲する。

平坦化法を用いて第１主面２の上に機能層８を形成する場合、形成された機能層８は、屈曲部１２において、形成後に凹状に屈曲するため、応力が溜まり、第１主面２から剥がれやすくなる場合がある。
そこで、図２に示すように、機能層８を、第１主面２の上だけでなく、第１主面２に接続している第１境界面５の上にも連続して設けることが好ましい。
第１主面２の上だけに形成された機能層８よりも、第１主面２および第１境界面５の上に形成された機能層８の方が剥がれにくい（すなわち、機能層８の耐久性に優れる）。これは、前者よりも後者の方が機能層８の面積が相対的に大きく、また、第１境界面５においてアンカー効果が生じるためと推測される。
機能層８を第１主面２および第１境界面５の上に設ける場合、屈曲部１２における、第１境界面５の表面粗さＳａ、距離Ｄ_１（第１境界面５の長さ）、および、第１主面２の長さＬ_１に対する距離Ｄ_１の割合は、上述した範囲を採用することが好ましい。これにより、屈曲部１２における機能層８の耐久性がより優れる。

以下に、実施例等により本発明の実施形態を具体的に説明する。ただし、本発明は以下の例に限定されない。以下、例１～例５が実施例であり、例６が比較例である。

〈例１～例６〉
ガラス板３１（図３参照）として、ＡＧＣ社製「ドラゴントレイル」を準備した。ガラス板３１の主面（第１主面３２および第２主面３３）のサイズは８００ｍｍ×１００ｍｍであった。ガラス板３１の板厚は１．１ｍｍであった。
ガラス板３１は、およそ長手方向が５：３となる位置で、第１主面３２が凹状となる向きに屈曲していた。屈曲部１２となる部分の曲率半径（単位：ｍｍ）を下記表１に示す。

準備したガラス板３１の端部を、回転砥石３５を用いて研削した。回転砥石３５の直径ｄ_１（単位：ｍｍ）を下記表１に示す。次いで、例１～例５では、屈曲部１２となる部分のみ、グラインダを用いて研削した。こうして、第１境界面５および第２境界面６を有するガラス基体１（図１参照）を得た。
得られたガラス基体１の平坦部１１および屈曲部１２それぞれにおける、距離Ｄ_１（第１境界面５の長さ）、距離Ｄ_２（第２境界面６の長さ）、および、距離Ｄ_１と距離Ｄ_２との差を、下記表１に示す（単位は、いずれもμｍ）。
更に、得られたガラス基体１の屈曲部１２について、第１主面２の長さＬ_１（単位：ｍｍ）、および、長さＬ_１に対する距離Ｄ_１の割合（単位：％）を下記表１に示す。

ガラス基体１の第２主面３の外縁上には、黒色インクからなる枠状の印刷部７を形成した。屈曲部１２における印刷部７から第２境界面６までの、ガラス基体の端面４から第２主面３に対して接線方向の距離Ｄ_３（単位：μｍ）を、下記表１に示す。

例１～例６のそれぞれのガラス基体１を用いて、以下の評価を行なった。

〈屈曲部の面取り部発光の抑制〉
ガラス基体１と同一形状に成形された金属板（図示せず）を、ガラス基体１の第２主面３側に配置し、照度１５００ルクスの環境下で、ガラス基体１の屈曲部１２を、平坦部１１と相対する位置Ｐ（図１参照）から見た。
面取り部（第１境界面５および第２境界面６）が光らなかった場合は「Ａ」を、面取り部が光ったが眩しさを感じなかった場合は「Ｂ」を、面取り部が光って眩しさを感じた場合は「Ｃ」を下記表１に記載した。「Ａ」または「Ｂ」であれば、屈曲部１２の面取り部発光が抑制されていると評価できる。

〈屈曲部の機能層の耐久性〉
日本国特表２０１５－５２２５０６号公報に記載された方法に準拠して、平坦化法を用いて、ガラス基体１の第１主面２および第１境界面５の上に機能層８を形成した。
すなわち、屈曲部１２を有するガラス基体１を一時的に平坦化し、その状態を維持しながら機能層８を形成し、その後、平坦化を解除した。平坦化の解除により、ガラス基体１は復元し、第１主面２は再び凹状に屈曲した。
機能層８としては、以下のようにして、反射防止層および防汚層を形成した。

まず、酸化ニオブ円筒ターゲット（商品名：ＮＢＯターゲット、ＡＧＣセラミックス社製）を用いて、酸素とアルゴンとを真空チャンバ内に導入しながらマグネトロンスパッタリングを行ない、厚さ１３ｎｍの酸化ニオブからなる高屈折率層（第１層）を形成した。
次いで、シリコン円筒ターゲット（ＡＧＣセラミックス社製）を用いて、酸素とアルゴンとを真空チャンバ内に導入しながらマグネトロンスパッタリングを行ない、第１層上に厚さ３５ｎｍの酸化ケイ素からなる低屈折率層（第２層）を形成した。
その後、第２層上に、第１層と同様にして、厚さ１１５ｎｍの酸化ニオブからなる高屈折率層（第３層）を形成した。更に、第３層上に、第２層と同様にして、厚さ８０ｎｍの酸化ケイ素からなる低屈折率層（第４層）を形成した。
このようにして、酸化ニオブからなる高屈折率層と酸化ケイ素からなる低屈折率層とが交互に合計４層積層された反射防止層を形成した。

次に、防汚層を形成した。まず、防汚層の材料であるＫＹ－１８５（信越化学工業社製）が入った加熱容器を、２７０℃まで加熱した。次に、反射防止層が形成されたガラス基体１を真空チャンバ内に設置した。その後、防汚層の材料が入った加熱容器に接続されたノズルから、真空チャンバ内のガラス基体１の反射防止層に向けて、防汚層の材料を噴射し、成膜した。成膜は、真空チャンバ内に設置した水晶振動子モニタにより膜厚を測定しながら行ない、膜厚が４ｎｍになるまで行なった。その後、真空チャンバからガラス基体１を取り出した。

このようにして、機能層８として反射防止層および防汚層をガラス基体１に形成した。

機能層８を形成したガラス基体１に、１００～１５０Ｈｚの振動を、１週間与え続けた。このような振動によって、機能層８とガラス基体１の表面との間にせん断力が加わり、密着力が弱い機能層８は剥がれやすくなる。その後、スチールウール＃００００番を用いて、２００ｇの荷重で、屈曲部１２の第１主面２および第１境界面５の上に配置された機能層８を、１００回擦った。
擦った部分を目視した。このとき、特に変化が確認されなかった場合は「Ａ」を、傷が数本（１０本未満）見えた場合は「Ｂ」を、傷が１０本以上見えたが機能層は剥がれていなかった場合は「Ｃ」を、機能層が剥がれていた場合は「Ｄ」を、下記表１に記載した。「Ａ」、「Ｂ」または「Ｃ」であれば、屈曲部１２の機能層８の耐久性に優れると評価できる。

〈評価結果まとめ〉
上記表１に示すように、屈曲部１２において、距離Ｄ_１が距離Ｄ_２よりも長く、かつ、距離Ｄ_１と距離Ｄ_２との差が８０～１５０μｍである例１～例５は、距離Ｄ_１と距離Ｄ_２とが同じである例６よりも、屈曲部１２の面取り部発光が抑制されていた。
例１～例５を対比すると、距離Ｄ_１と距離Ｄ_２との差が大きいほど、屈曲部１２の面取り部発光がより抑制される傾向が見られた。

また、例１～例５は、屈曲部１２における機能層８の耐久性にも優れていた。

本発明を詳細にまた特定の実施形態を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。本出願は、２０１９年６月１９日出願の日本特許出願（特願２０１９－１１３４６６）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

１：ガラス基体
２：第１主面
３：第２主面
４：端面
５：第１境界面
６：第２境界面
７：印刷部
８：機能層
１１：平坦部
１２：屈曲部
３１：ガラス板
３２：ガラス板の第１主面
３３：ガラス板の第２主面
３４：ガラス板の端面
３５：回転砥石
３６：研削面
Ｄ_１：ガラス基体の端面から第１主面までの、ガラス基体の端面から第１主面に対して接線方向の距離
Ｄ_２：ガラス基体の端面から第２主面までの、ガラス基体の端面から第２主面に対して接線方向の距離
Ｄ_３：印刷部から第２境界面までの、ガラス基体の端面から第２主面に対して接線方向の距離
ｄ_１：回転砥石の直径
Ｌ_１：第１主面の長さ
Ｐ：ガラス基体の平坦部と相対する位置
Ｘ_１：第１主面と第１境界面との交線
Ｘ_２：第２主面と第２境界面との交線
Ｙ_１：第１主面と第１境界面との交線上の点
Ｙ_２：第２主面と第２境界面との交線上の点
Ｚ：断面

Claims (8)

1. 第１主面と、
   前記第１主面とは反対側の主面である第２主面と、
   前記第１主面および前記第２主面に挟まれた端面と、
   前記第１主面と前記端面とに接続する第１境界面と、
   前記第２主面と前記端面とに接続する第２境界面と、
   前記第１主面が凹状に屈曲し、かつ、前記第２主面が凸状に屈曲した屈曲部と、
   前記第１主面および前記第２主面が平面である平坦部と、
   を備えるガラス基体であって、
   前記屈曲部は、前記端面から前記第１主面までの、前記ガラス基体の前記端面から前記第１主面に対して接線方向の距離Ｄ_１が、前記端面から前記第２主面までの、前記ガラス基体の前記端面から前記第２主面に対して接線方向の距離Ｄ_２よりも長く、かつ、前記距離Ｄ_１と前記距離Ｄ_２との差が５０μｍ以上である部分を含み、
   前記平坦部において、前記距離Ｄ _１ と前記距離Ｄ _２ とが同じである、ガラス基体。
2. 前記屈曲部において、前記第２主面の上に印刷部を有し、
   前記印刷部から前記第２境界面までの、前記ガラス基体の前記端面から前記第２主面に対して接線方向の距離Ｄ_３が、１５０μｍ以下である、請求項１に記載のガラス基体。
3. 前記屈曲部において、前記第１主面および前記第１境界面の上に機能層を有する、請求項１または２に記載のガラス基体。
4. 前記屈曲部において、前記距離Ｄ_１が２５０μｍ以上である、請求項１～３のいずれか１項に記載のガラス基体。
5. 前記屈曲部において、前記第１主面の長さＬ_１に対する前記距離Ｄ_１の割合が、０．２５０％以上である、請求項１～４のいずれか１項に記載のガラス基体。ただし、前記長さＬ_１は、前記距離Ｄ_１の延長線上の長さである。
6. 前記第１境界面および前記第２境界面が平面である、請求項１～５のいずれか１項に記載のガラス基体。
7. 表示装置のカバーガラスとして用いられる、請求項１～６のいずれか１項に記載のガラス基体。
8. 前記表示装置が、車載表示装置である、請求項７に記載のガラス基体。

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