JP7502622B2 - 加工材の製造方法 - Google Patents
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Description
鋼材をせん断して加工材を製造する方法であって、
第1刃と第2刃との間に前記鋼材を配置すること、ここで前記鋼材は第1面と前記第1面とは反対側の第2面とを有し、前記第1刃は第1底面と第1側面と第1先端部とを有し、前記第2刃は第2底面と第2側面と第2先端部とを有する、及び、
前記第1刃と前記第2刃とを相対的に移動させて前記鋼材をせん断すること、
を含み、
前記鋼材のせん断の際、前記第1面に前記第1刃が接触し、且つ、前記第2面に前記第2刃が接触した時点において、前記鋼材の前記第1面及び前記第2面のうちの少なくとも一方の凹凸を利用して、前記第1面のうち前記第1先端部と接触する部分の応力集中を、前記第2面のうち前記第2先端部と接触する部分の応力集中よりも大きくする、
加工材の製造方法
を開示する。
前記鋼材のせん断の際、前記第1面及び前記第2面の各々に潤滑剤が供給されてもよく、
前記第1面に供給される潤滑剤の種類と、前記第2面に供給される潤滑剤の種類とが異なってもよい。
前記鋼材のせん断の際、前記第1面及び前記第2面の各々に潤滑剤が供給されてもよく、
前記第2面に供給される潤滑剤の量が、前記第1面に供給される潤滑剤の量の2倍以上であってもよい。
前記鋼材のせん断の前に、前記第1面の一部及び前記第2面の一部のうちの少なくとも一方の表面粗さを変化させる表面処理を施してもよく、
前記鋼材のせん断の際、前記表面処理が施された部分をせん断してもよい。
せん断端面を有する加工材は、例えば、以下のようにして得ることができる。まず、図1(A)に示されるように、鋼材5を第1刃21と第2刃22との間に配置する。ここで、鋼材5は第1面10aと第1面10aとは反対側の第2面10bとを有し、第1刃21は第1底面21aと第1側面21bと第1先端部21x(図2及び4参照)とを有し、第2刃22は第2底面22aと第2側面22bと第2先端部22x(図2及び4参照)とを有する。図1(B)に示されるように、第1底面21aは鋼材5の第1面10aと接触し、第2底面22aは鋼材5の第2面10bと接触する。第1刃21はパンチであってもよく、第2刃22はダイであってもよい。続いて、図1(B)及び(C)に示されるように、第1刃21及び第2刃22を相対的に移動させることで鋼材5をせん断する。これにより、図1(C)及び(D)に示されるように、鋼材5の一部が第1刃21によってスクラップ15として打ち抜かれ、鋼材5の残りの部分がせん断端面1を有する加工材10となり得る。尚、スクラップ15を何らかの製品に利用してもよい。
(1)せん断端面1のうち破断面1bに生じる引張残留応力は、破断面1bを形成するき裂1dx、1dyの進展方向や長さに依存して変化する。
(2)破断面1bにおいて、ダレ1a側(第1刃側)から進展したき裂1dxが長くなるほど、加工材10の破断面1bの引張残留応力が小さくなり、スクラップ15の破断面の引張残留応力が大きくなる。
(3)すなわち、加工材10の破断面1bにおいて、ダレ1a側から進展した第1き裂1dxに由来する部分の面積率が、バリ1c側から進展した第2き裂1dyに由来する部分の面積率よりも大きい場合、ダレ1a側から進展した第1き裂1dxに由来する部分の面積率が、バリ1c側から進展した第2き裂1dyに由来する部分の面積率よりも小さい場合よりも、破断面1bの引張残留応力を相対的に低減することができる。
(4)鋼材5のせん断時、第1刃21側から優先的にき裂を進展させるためには、鋼材5の第1面10aのうち、少なくとも、第1刃21が食い込む部分(第1刃21の第1先端部21xと接触する部分)において、鋼材5の第2面10bのうち、第2刃22が食い込む部分(第2刃22の第2先端部22xと接触する部分)よりも、大きな応力集中を生じさせるとよい。
図4(A)に示されるように、本開示の加工材10の製造方法においては、まず、第1刃21と第2刃22との間に鋼材5を配置する。ここで鋼材5は第1面10aと第1面10aとは反対側の第2面10bとを有し、第1刃21は第1底面21aと第1側面21bと第1先端部21xとを有し、第2刃22は第2底面22aと第2側面22bと第2先端部22xとを有する。次に、図4(B)に示されるように、第1刃21と第2刃22とを相対的に移動させて鋼材5をせん断する。本開示の製造方法においては、鋼材5のせん断の際、第1面10aに第1刃21が接触し、且つ、第2面10bに第2刃22が接触した時点において、鋼材5の第1面10a及び第2面10bのうちの少なくとも一方の凹凸を利用して、第1面10aのうち第1先端部21xと接触する部分10axの応力集中を、第2面10bのうち第2先端部22xと接触する部分10bxの応力集中よりも大きくする。
第1刃21は、第1底面21a、第1側面21b及び第1先端部21xを有する。第1底面21aは、第1刃21の相対的な移動方向に対して交差する面を有していてもよく、当該移動方向に対して直交する面を有していてもよい。また、第1側面21bは、第1刃21の相対的な移動方向に沿った面を有していてもよく、当該移動方向に対して傾いた面を有していてもよい。また、第1先端部21xは、第1底面21aと第1側面21bとの交線付近の部分をいい、具体的には、図5(A)に示されるように、第1底面21aと第1側面21bとの交線から第1底面21a側及び第1側面21b側の双方に向かって2mmの範囲にある部分をいう。第1刃21の先端がRを有するように加工されている場合や先端が面取りされている場合は、第1底面21aに沿って延長した面と、第1側面21bに沿って延長した面との交線を仮定し、当該交線から第1底面21a側及び第1側面21b側の双方に向かってR+2mmの範囲内に含まれる部分を第1先端部21xとみなす(図5(B)参照)。第1刃21の先端が面取りされている場合等も同様にして第1先端部21xを特定し得る。
第2刃22は、第2底面22a、第2側面22b及び第2先端部22xを有する。第2底面22aは、第2刃22の相対的な移動方向に対して交差する面を有していてもよく、当該移動方向に対して直交する面を有していてもよい。また、第2側面22bは、第2刃22の相対的な移動方向に沿った面を有していてもよく、当該移動方向に対して傾いた面を有していてもよい。また、第2先端部22xは、第2底面22aと第2側面22bとの交線付近の部分をいい、第1先端部21xと同様に特定される。すなわち、第2底面22aと第2側面22bとの交線から第2底面22a側及び第2側面22b側の双方に向かって2mmの範囲にある部分をいう(図5(A))。第2刃22の先端がRを有するように加工されている場合や先端が面取りされている場合は、第2底面22aに沿って延長した面と、第2側面22bに沿って延長した面との交線を仮定し、当該交線から第2底面22a側及び第2側面22b側の双方に向かってR+2mmの範囲内に含まれる部分を第2先端部22xとみなす(図5(B))。尚、第2刃22の先端のRは、例えば、0.05mm以上であってもよい。また、第2刃22の先端のRは、上記第1刃21の先端のRよりも大きくてもよい。
鋼材5の形状は、せん断加工が可能である限り、特に限定されるものではない。鋼材5は、例えば、板状であってもよいし、棒状であってもよい。鋼材5が板状である場合、その板厚は、例えば、0.8mm以上であってもよく、3.0mm以下であってもよい。また、鋼材5が棒状である場合、その断面形状は特に限定されず、例えば円状であっても多角形状であってもよく、その断面の円相当直径は5mm以上であってもよく、100mm以下であってもよい。さらに、鋼材5は、折り曲げ等によって何らかの形状に成形されたものであってもよい。
本開示の製造方法においては、上記のような第1刃21と第2刃22との間に鋼材5を配置する。第1刃21と第2刃22との間における鋼材5の配置について特に制限はなく、鋼材5を適切にせん断加工が可能なように配置されればよい。例えば、図4(A)に示されるように、鋼材5の上方に第1刃21が配置されるようにしつつ、第2刃22の第2底面22aの上に鋼材5を載置してもよい。また、本開示の製造方法においては、鋼材5のせん断をより容易とするため、第1刃21と第2刃22との間に鋼材5を配置する際、不図示の押さえ部材(ホルダー)によって鋼材5を第1底面21aや第2底面22aへと押さえつけてもよい。押さえ部材の形態は特に限定されるものではなく、一般的な押さえ部材を採用すればよい。
本開示の製造方法においては、第1刃21と第2刃22との間に鋼材5を配置した後、第1刃21と第2刃22とを相対的に移動させることで、鋼材5をせん断する。第1刃21及び第2刃22の相対的な移動は、公知の移動装置(不図示)によって行われればよい。或いは、第1刃21及び第2刃22の少なくとも一方を手動で移動させてもよい。
図4(A)及び(B)に示されるように、せん断の際、第1刃21と第2刃22との間に、クリアランスCが設けられてもよい。クリアランスCは、鋼材5の材質や形状等に応じて適宜決定され得る。例えば、鋼材5が板状である場合、クリアランスCは、板厚の5%以上であってもよく、板厚の25%以下であってもよい。尚、本願にいう「クリアランス」とは、ISO 16630:2009にしたがうものである。
図6に示されるように、せん断の際、第1刃21と第2刃22との間にシャー角αが設けられてもよい。シャー角αは、鋼材5の材質や形状等に応じて適宜決定され得る。例えば、シャー角αは、0°以上であってもよく、10°以下であってもよい。また、本発明者の新たな知見によれば、シャー角が0°以上1°以下である場合に、鋼材5に対して第2き裂1dyよりも先に第1き裂1dxを進展させ易い。
本開示の製造方法においては、鋼材5のせん断の際、第1面10aに第1刃21が接触し、且つ、第2面10bに第2刃22が接触した時点において、鋼材5の第1面10a及び第2面10bのうちの少なくとも一方の凹凸を利用して、第1面10aのうち第1先端部21xと接触する部分10axの応力集中を、第2面10bのうち第2先端部22xと接触する部分10bxの応力集中よりも大きくすることが重要である。「鋼材5の第1面10a及び第2面10bのうちの少なくとも一方の凹凸を利用して」とは、鋼材5の表面に自ずと存在する微細な凹凸を利用する形態、機械研磨等によって鋼材5の表面に意図的に設けられた凹凸を利用する形態のいずれをも含む概念である。詳しくは後述する。「第1面10aのうち第1先端部21xと接触する部分10axの応力集中を、第2面10bのうち第2先端部22xと接触する部分10bxの応力集中よりも大きくする」とは、第1面10aの第1先端部21xと接触する部分10axの少なくとも一部に生じている応力を、第2面10bの第2先端部22xと接触する部分10bxに生じている応力よりも、局所的とすることを意味する。これにより、鋼材5の第1面10aのほうが、第1面10aよりもき裂が発生し易く、すなわち、第2き裂1dyよりも先に第1き裂1dxを進展させ易い。尚、本願において上記「接触した時点」とは、鋼材5に刃21、22の各々が接触して、鋼材5にき裂1dx、1dyが生じる直前の時点をいう。本開示の製造方法においては、少なくとも上記「接触した時点」において、部分10axの応力集中が部分10bxの応力集中よりも大きければよく、当該「接触した時点」以外の時点における応力集中の大小については特に限定されない。
図7(A)に示されるように、本開示の製造方法においては、鋼材5のせん断の際、第1面10a及び第2面10bの各々に潤滑剤51、52が供給されてもよく、第1面10aに供給される潤滑剤51の種類と、第2面10bに供給される潤滑剤52の種類とが異なってもよい。このように、第1面10a側と第2面10b側とで異なる潤滑剤を供給することで、第1面10aにおいて、第2面10bよりも応力集中を生じさせ易くなる。より具体的には、鋼材5の表面の凹部(鋼材5の表面の微小な凹凸)に潤滑剤を入り込ませ、せん断加工中に圧力を生じさせることで、当該凹部に生じる引張応力が低減され得るところ、当該引張応力の低減の度合いが潤滑剤の種類によって異なることを利用して、第1面10a側よりも第2面10b側においてより引張応力が低減され易いように、すなわち、第2面10b側よりも第1面10a側においてより大きな応力集中が生じ易いように、潤滑剤の種類を選定する。言い換えれば、潤滑剤51、52の種類を選定することで、鋼材5の第1面10aの凹部に入り込む潤滑剤51の量を、鋼材5の第2面10bの凹部に入り込む潤滑剤52の量よりも少なくして、鋼材5のせん断の際、第1面10aにおいて第1刃21を齧り易くすることで、第1面10a側に大きな応力集中を生じさせる。第1面10a側や第2面10b側に供給される潤滑剤51、52の具体例としては、例えば、油脂潤滑剤、水溶性潤滑油及び乾性潤滑被膜のうちの少なくとも1種が挙げられる。潤滑剤の供給は、せん断加工前に行われてもよいし、せん断加工と同時に行われてもよい。潤滑剤の供給は、せん断加工中に行ってもよいが、刃先により多くの潤滑剤を侵入させ、潤滑剤による一層高い効果を確保する観点からは、せん断加工前に行うことが好ましい。尚、潤滑剤はスプレーノズル等の公知の供給装置を用いて供給されればよい。
上記の潤滑剤の有無に関わらず、鋼材の表面粗さを調整することによって、刃の先端部と接触する部分の応力集中を調整することも可能である。すなわち、図8(A)~(E)に示されるように、本開示の製造方法においては、鋼材5のせん断の前に、第1面10aの一部の表面粗さを変化させる表面処理を施してもよく(図8(A)及び(B))、鋼材5のせん断の際、表面処理が施された部分10ayをせん断してもよい(図8(C)~(E))。図8(A)~(E)には、第1面10aの一部に表面処理を施す形態を示したが、第2面10bの一部に表面処理を施してもよい。すなわち、第1面10aの一部及び第2面10bの一部のうちの少なくとも一方に表面処理を施すことがあり得る。例えば、鋼材5のせん断の前に、第1面10aの一部の表面粗さを増大させる表面処理や、第2面10bの一部の表面粗さを低減させる表面処理を施すことがあり得る。鋼材5の表面粗さを変化させる表面処理の具体例としては、機械研磨、薬剤を用いた粗化処理や平滑化処理、凹凸のついたロールによる転写、ショットピーニング等、種々の方法が挙げられる。本発明者の知見では、第1面10aの一部10axの表面粗さが、第2面10bの一部10bxの表面粗さよりも大きい場合に、第1面10a側において、第2面10b側よりも大きな応力集中を生じさせ易くなり、当該一部10axにおけるき裂が当該一部10bxにおけるき裂よりも生じ易くなる。第1面10aの一部10axの表面粗さは、第2面10bの一部10bxの表面粗さの1.5倍以上であってもよいし、2倍以上であってもよいし、3倍以上であってもよいし、4倍以上であってもよいし、5倍以上であってもよい。
本開示の製造方法によれば、せん断端面1のうち特に破断面1bにおける引張残留応力が低減された加工材10が得られる。以下、せん断端面1を有する加工材10の一例について説明するが、加工材10の形態は以下のものに限定されない。図9及び10に示されるように、加工材10のせん断端面1は、ダレ1aと破断面1bとバリ1cとを備える。破断面1bは、第1部分1bxと第2部分1byとを含む。第1部分1bxは、ダレ1a側からバリ1c側へと進展した第1き裂1dxによって形成され、第2部分1byは、バリ1c側からダレ1a側へと進展した第2き裂1dyによって形成される。破断面1bに占める第1部分1bxの面積率は、破断面1bに占める第2部分1byの面積率よりも大きい。
図9及び10に示されるように、せん断端面1は、ダレ1aと破断面1bとバリ1cとを備える。また、せん断端面1は、せん断面1eを備えていてもよい。せん断端面1のうち、ダレ1a、バリ1c、及び、せん断面1eについては、加工材10の形態に応じて任意の形態を採り得る。ダレ1a、バリ1c、及び、せん断面1eについては、従来と同様の形態であってもよい。
加工材10はせん断端面1を有するものであればよく、せん断端面以外の構成は特に限定されるものではない。加工材10の形状は、上記した鋼材5の形状と対応する。すなわち、加工材10は、上記したような板状であっても、棒状であってもよい。また、加工材10は、せん断端面1以外の面として、第1面10aと第1面10aとは反対側の第2面10bとを備えていてもよく、当該第1面10aと当該第2面10bとが、せん断端面1を介して連結されていてもよい。第1面10aと第2面10bとは互いに平行であってもよい。また、加工材10は上記したような表面処理層を有していてもよい。また、加工材10は鋼種の異なる複数の層を含むものであってもよい。加工材10の機械特性や化学組成についても上述した通りである。
以上の通り、本開示の製造方法によれば、せん断端面1のうち特に破断面1bにおける引張残留応力が低減された加工材10を製造することができる。破断面1bの引張残留応力が低減されることで、例えば、せん断端面1における耐水素脆化性が向上し得る。
被加工材である鋼材として、引張強さ1470MPa級の鋼板A(板厚:1.6mm)、引張強さ1180MPa級の鋼板B(板厚:1.6mm)、引張強さ980MPa級の鋼板C(板厚:1.6mm)を用意した。
鋼板A~Cの各々をパンチとダイとの間に配置し、パンチとダイとを相対的に移動させることで、鋼板A~Cの各々の一部をパンチで打ち抜き、ダイ上にせん断端面を有する加工材を得た。この時、鋼板A~Cのパンチ側表面とダイ側表面とで潤滑剤の有無を制御することで、パンチ側表面の凹部に入り込む潤滑剤の量と、ダイ側表面の凹部に入り込む潤滑剤の量とを制御した。
鋼板のパンチ側表面には潤滑剤を供給せず、ダイ側表面にのみ潤滑剤を供給しながら、鋼板のせん断を行った。潤滑剤としては油研工業株式会社製DS-71を用い、ダイ側表面に供給される潤滑剤の量を2g/m2とした。
鋼板のパンチ側表面及びダイ側表面の双方に、同じ潤滑剤(DS-71)を同量(2g/m2)供給しながら、鋼板のせん断を行った。
鋼板のパンチ側表面及びダイ側表面のいずれにも潤滑剤を供給せずに、鋼板のせん断を行った。
鋼板のダイ側表面には潤滑剤を供給せず、パンチ側表面にのみ潤滑剤を供給しながら、鋼板のせん断を行った。潤滑剤としては油研工業株式会社製DS-71を用い、パンチ側表面に供給される潤滑剤の量を2g/m2とした。
鋼板A~Cの各々をパンチとダイとの間に配置し、パンチとダイとを相対的に移動させることで、鋼板A~Cの各々の一部をパンチで打ち抜き、ダイ上にせん断端面を有する加工材を得た。この時、鋼板A~Cのパンチ側表面とダイ側表面とで潤滑剤の種類を変更することで、パンチ側表面の凹部に入り込む潤滑剤の量と、ダイ側表面の凹部に入り込む潤滑剤の量とを制御した。
鋼板のパンチ側表面に潤滑剤(油研工業株式会社製DS-71)を供給し、ダイ側表面に潤滑剤(油研工業株式会社製DS-71)及び硫黄系極圧添加剤(DIC社製DAILUBE)を供給しながら、鋼板Bのせん断を行った。パンチ側表面及びダイ側表面ともに、供給される潤滑剤の量を2g/m2とした。
鋼板のパンチ側表面及びダイ側表面の双方に潤滑剤(油研工業株式会社製DS-71)及び硫黄系極圧添加剤(DIC社製DAILUBE)を供給しながら、鋼板のせん断を行った。パンチ側表面及びダイ側表面ともに、供給される潤滑剤の量を2g/m2とした。
鋼板のパンチ側表面に潤滑剤(油研工業株式会社製DS-71)及び硫黄系極圧添加剤(DIC社製DAILUBE)を供給し、ダイ側表面に潤滑剤(油研工業株式会社製DS-71)を供給しながら、鋼板のせん断を行った。パンチ側表面及びダイ側表面ともに、供給される潤滑剤の量を2g/m2とした。
鋼板A~Cの各々をパンチとダイとの間に配置し、パンチとダイとを相対的に移動させることで、鋼板A~Cの各々の一部をパンチで打ち抜き、ダイ上にせん断端面を有する加工材を得た。この時、鋼板A~Cのパンチ側表面とダイ側表面とで潤滑剤の供給量を変更することで、パンチ側表面の凹部に入り込む潤滑剤の量と、ダイ側表面の凹部に入り込む潤滑剤の量とを制御した。
鋼板のパンチ側表面及びダイ側表面の双方に潤滑剤(油研工業株式会社製DS-71)を供給しながら、鋼板のせん断を行った。パンチ側表面に供給される潤滑剤の量を0.5g/m2とし、ダイ側表面に供給される潤滑剤の量を2g/m2とした。
鋼板のパンチ側表面及びダイ側表面の双方に潤滑剤(油研工業株式会社製DS-71)を供給しながら、鋼板のせん断を行った。パンチ側表面に供給される潤滑剤の量を1g/m2とし、ダイ側表面に供給される潤滑剤の量を2g/m2とした。
鋼板のパンチ側表面及びダイ側表面の双方に潤滑剤(油研工業株式会社製DS-71)を供給しながら、鋼板のせん断を行った。パンチ側表面に供給される潤滑剤の量を2g/m2とし、ダイ側表面に供給される潤滑剤の量を0.5g/m2とした。
鋼板のパンチ側表面及びダイ側表面の双方に潤滑剤(油研工業株式会社製DS-71)を供給しながら、鋼板のせん断を行った。パンチ側表面に供給される潤滑剤の量を2g/m2とし、ダイ側表面に供給される潤滑剤の量を1g/m2とした。
鋼板A~Cの各々をパンチとダイとの間に配置する前に、鋼板A~Cの各々について、表裏で異なる研磨加工を施し、表面粗さを変化させた。その後、鋼板A~Cの各々をパンチとダイとの間に配置したうえで、パンチとダイとを相対的に移動させることで、鋼板A~Cの各々の一部をパンチで打ち抜き、ダイ上にせん断端面を有する加工材を得た。
上記の研磨加工により、鋼板のパンチ側表面の表面粗さRaを5μmとし、ダイ側表面の表面粗さを0.2μmとしたうえで、せん断加工を行った。
上記の研磨加工により、鋼板のパンチ側表面の表面粗さRaを1μmとし、ダイ側表面の表面粗さを0.2μmとしたうえで、せん断加工を行った。
上記の研磨加工により、鋼板のパンチ側表面の表面粗さRaを0.2μmとし、ダイ側表面の表面粗さを5μmとしたうえで、せん断加工を行った。
上記の研磨加工により、鋼板のパンチ側表面の表面粗さRaを0.2μmとし、ダイ側表面の表面粗さを1μmとしたうえで、せん断加工を行った。
実施例1~6及び比較例1~9に係る加工材の各々について、以下の通り、せん断端面の残留応力を測定した。すなわち、板厚方向の中心位置において、スポット径φ500μmでX線による残留応力測定を実施した(板幅方向に異なる3箇所)。残留応力の測定方向は、板厚方向、板幅方向、板厚方向から45度方向の3方向とし、残留応力の算出にはsin2ψ法を用いた。端面法線方向の残留応力をゼロと仮定し、算出した3方向の残留応力から、最大主応力を算出した。3箇所で算出した最大主応力の値を平均した。
評価結果を下記表1~4に示す。
1a ダレ
1b 破断面
1bx 第1部分
1by 第2部分
1c バリ
1dx 第1き裂
1dy 第2き裂
1e せん断面
10 加工材
5 鋼材
10a 第1面
10ax 第1刃の第1先端部と接触する部分
10ay 表面処理が施された部分
10b 第2面
10bx 第2刃の第2先端部と接触する部分
11 鋼材の一部
12 鋼材の他部
15 スクラップ
21 第1刃
21a 第1底面
21b 第1側面
21x 第1先端部
22 第2刃
22a 第2底面
22b 第2側面
22x 第2先端部
51、52 潤滑剤
Claims (9)
- 鋼材をせん断して加工材を製造する方法であって、
第1刃と第2刃との間に前記鋼材を配置すること、ここで前記鋼材は第1面と前記第1面とは反対側の第2面とを有し、前記第1刃は第1底面と第1側面と第1先端部とを有し、前記第2刃は第2底面と第2側面と第2先端部とを有する、及び、
前記第1刃と前記第2刃とを相対的に移動させて前記鋼材をせん断すること、
を含み、
前記鋼材のせん断の際、前記第1面に前記第1刃が接触し、且つ、前記第2面に前記第2刃が接触した時点において、前記鋼材の前記第1面及び前記第2面のうちの少なくとも一方の凹凸を利用して、前記第1面のうち前記第1先端部と接触する部分の応力集中を、前記第2面のうち前記第2先端部と接触する部分の応力集中よりも大きくする、
加工材の製造方法。 - 前記鋼材のせん断の際、前記第1面及び前記第2面の各々に潤滑剤が供給され、
前記第1面に供給される潤滑剤の種類と、前記第2面に供給される潤滑剤の種類とが異なる、
請求項1に記載の製造方法。 - 前記鋼材のせん断の際、前記第1面及び前記第2面の各々に潤滑剤が供給され、
前記第2面に供給される潤滑剤の量が、前記第1面に供給される潤滑剤の量の2倍以上である、
請求項1又は2に記載の製造方法。 - 前記鋼材のせん断の際、前記第2面に潤滑剤が供給される一方、前記第1面には潤滑剤が供給されない、
請求項1に記載の製造方法。 - 前記鋼材のせん断の前に、前記第1面の一部及び前記第2面の一部のうちの少なくとも一方の表面粗さを変化させる表面処理を施し、
前記鋼材のせん断の際、前記表面処理が施された部分をせん断する、
請求項1~4のいずれか1項に記載の製造方法。 - 前記第1面の前記一部の前記表面粗さが、前記第2面の前記一部の前記表面粗さの5倍以上である、
請求項5に記載の製造方法。 - 前記鋼材が板状である、
請求項1~6のいずれか1項に記載の製造方法。 - 前記鋼材の引張強さが980MPa以上である、
請求項1~7のいずれか1項に記載の製造方法。 - 前記鋼材の引張強さが1470MPa以上である、
請求項8に記載の製造方法。
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