JP7485912B2 - 継手構造の製造方法、継手構造、及び自動車部品 - Google Patents

Description

本発明は、継手構造の製造方法、継手構造、及び自動車部品に関する。

自動車の軽量化、及び衝突安全性の向上を目的として、高強度鋼板の適用が進められている。しかしながら、高強度鋼板から構成されるスポット溶接継手には、母材鋼板の引張強さが７８０ＭＰａを超えると十字引張強さ（Ｃｒｏｓｓ Ｔｅｎｓｉｏｎ Ｓｔｒｅｎｇｔｈ、ＣＴＳ）が低下するという課題がある。また、鋼板の引張強さが１５００ＭＰａを超えると、十字引張強さのみならず引張せん断強さ（Ｔｅｎｓｉｌｅ Ｓｈｅａｒ Ｓｔｒｅｎｇｔｈ、ＴＳＳ）も低下する傾向にある。

スポット溶接継手の強度が低下すると、非常に厳しい条件における衝突などにより部材が変形した時に溶接部の破断が生じる恐れがある。従って、たとえ鋼板の強度を向上させたとしても、部材全体としての耐荷重が不足する恐れがある。そこで、高強度鋼板から構成される継手の強度を向上させる接合方法が求められている。

継手の十字引張強さを向上させる手段の一つとして、本発明者らは機械的接合に着目した。機械的接合とは、例えばリベット接合である。リベット接合とは、鋼板に通し穴を形成し、この通し穴に締結部材（フランジ部と軸部とを有するリベット）を挿通させ、リベットの軸部の先端を室温で塑性変形させ、そしてリベットの頭部及び塑性変形部によって鋼板をかしめる接合法である。

リベット接合継手構造の製造方法に関し、例えば以下のような技術が開示されている。

特許文献１には、締結具によって２個以上の構成部材を互いに結合させる方法であって、各構成部材は、穴を備えるとともに、前記構成部材は、前記穴が互いに重なり合って前記締結具を前記穴内において受けるように配置され、前記穴内に配置される前記締結具は、機械的に加圧および加熱されることで、前記締結具が変形させられて、以って前記構成部材が互いに結合させられる方法において、前記締結具は本質的に前記締結具の変形段階においてのみ加熱されて、前記締結具から結合させられる前記構成部材への熱伝達が最小限に抑えられ、結合は、前記締結具と前記構成部材とのいずれもが金属間合金群の材料に含まれる同一または同様の合金により製作されて行なわれることを特徴とする方法が開示されている。

特許文献２には、１対の電極の間にリベットの頭部と先端部分とをはさんで通電加熱すると共に押圧してリベッティングする方法において、リベットの頭部裏面と被リベット材との間に、断面積が小さく、且つ、リベット穴にリベットの軸部が十分密着充填すると共に、又は、それ以後に、頭部裏面と被リベット材とが接触するような高さを有する間座部を設けて、リベッティングすることを特徴とするリベッティング方法が開示されている。

特許文献３には、リベットを電極ではさみ、電気を通して抵抗熱により加熱し、加圧成形を行うリベットの締結方法において、通電加熱後一旦成形側頭部電極をリベットから話して、リベットの先端部まで加熱をゆきわたらせることを特徴とするリベットの締結方法が開示されている。

特許文献４には、結合されるべき少なくとも２部材に貫通して形成されるリベット穴を少なくとも一部テーパ状穴に形成し、このリベット穴にリベットを嵌合させ、通電かしめによりリベットの軸部をテーパ状穴に沿った形状に膨出変形させ、通電かしめ後のリベットの熱収縮によりリベットの軸部とテーパ状穴とを密着させ隙間なく結合させることを特徴とするリベットの通電かしめによる部材結合方法が開示されている。ここで、通電かしめ時のリベット温度は７００～９００℃であるとされている。

特許文献５には、複数のワークをリベットを用いて結合するリベット締め方法であって、複数のワークに挿通したリベットを１対の電極間に挟んで加圧した状態で通電し、通電によるリベット自体の抵抗発熱でリベットを軟化させて、リベットの端部をかしめる、ことを特徴とするリベット締め方法が開示されている。

特表２００６－５０７１２８号公報 特開昭５５－２７４５６号公報 特開昭５３－７８４８６号公報 特開昭６１－１６５２４７号公報 特開平１０－２０５５１０号公報

高強度金属板（特に高強度鋼板）に対してリベット接合などの機械的接合を適用した例を、本発明者らは確認することができなかった。高強度金属板の強度に釣り合う程度の高強度材料から締結部材を製造するためには、加工コストがかかる。また、締結部材を用いて金属板を接合すると、部品点数が増大して、継手の製造コストが増大する。その一方、高強度金属板を機械的接合することのメリットは知られていなかった。以上の理由により、高強度金属板の接合手段は専ら溶接（特にスポット溶接）とされており、機械的接合の適用例は皆無であった。例えば、特許文献１～５のいずれにおいても、その接合対象は低強度材料とされている。

しかし本発明者らは、高強度鋼板をリベット接合することにより得られる継手（リベット接合継手）の十字引張強さが、スポット溶接継手のそれよりも著しく高いことを知見した。鋼板を機械的に接合するリベット接合によれば、接合部の低強度化が生じないので、高強度鋼板から構成される継手構造のＣＴＳを高く保持可能であると考えられた。

しかしながら、例えば自動車部品の製造において、スポット溶接に代えてリベット接合を用いることは容易ではない。スポット溶接においては、鋼板に加熱及び加圧をすることが必要とされる。鋼板に加熱及び加圧をするためには一対の電極が用いられている。一方、リベット接合においては、鋼板にリベットを挿通させ、次いでリベットに加熱及び加圧をすることが必要とされる。スポット溶接用の電極は、リベットの加熱及び加圧に転用可能であるものの、スポット溶接用の設備をリベット接合のための設備として転用するためには、鋼板にリベットを供給するための機構を、この設備に追加する必要がある。しかしながら、接合設備への機構の追加は、生産コストの増大を招き、さらに生産ラインの汎用性を低下させる恐れがある。特に、自動車の車体製造工程である、メインボディのファイナルアッセンブリーラインにリベットを供給するための機構を追加することは、生産ラインの汎用性を低下させる。

なお、本発明者らは、予め鋼板の通し穴にリベットを挿通させてから鋼板を接合設備に移動させることも検討した。この方法によれば、接合設備にリベット供給機構を追加する必要はない。しかしながら、リベットを挿通させた鋼板を接合設備に移動させる間に、リベットの脱落が生じるケースが見られた。従って、生産の歩留まりを損なわないために、リベットの供給は接合設備において行われる必要があると考えられた。

リベットの供給を確実かつ容易に行う方法について、先行技術においては十分に検討されていない。例えば、特許文献１～５のいずれにおいても、リベット供給の効率化などを通じてリベット接合継手構造の生産性を向上させることについて何ら検討されていない。以上の事情により、リベット接合とは異なり、且つスポット溶接との代替が容易な機械的接合方法が切実に求められている。

上述の事情に鑑みて、本発明は、生産性に優れ、且つＣＴＳに優れた継手構造の製造方法、並びに、生産性及びＣＴＳに優れた継手構造及び自動車部品を提供することを課題とする。

本発明の要旨は以下の通りである。
（１）本発明の一態様に係る継手構造の製造方法は、第１部材に、軸部を有する締結部材の第１端を接合する工程と、第２部材の通し穴に、前記締結部材の前記軸部を挿通させる工程と、前記締結部材の第２端を塑性変形させて、前記第１部材及び前記第２部材を締結する工程と、を備え、前記第１部材を、金属板とし、前記第２部材を、鋼板とし、前記締結部材を、金属部材とし、前記第１部材及び前記締結部材が導通するように、第１部材に軸部を有する締結部材の第１端を接合させ、前記第２部材の前記通し穴に前記締結部材の前記軸部を挿通させた後、且つ、前記締結部材の前記第２端を塑性変形させる前に、前記締結部材の前記第２端及び前記第１部材それぞれに一対の電極を配置し、次いで前記一対の電極に通電することにより、前記締結部材を通電加熱する工程をさらに備え、前記第２端を、前記一対の電極を用いて加圧することによって塑性変形させ、前記軸部が中実である。
（２）上記（１）に記載の継手構造の製造方法では、前記第１部材に、前記締結部材の前記第１端を、アークスタッド溶接によって接合してもよい。
（３）上記（１）又は（２）に記載の継手構造の製造方法では、前記締結部材の前記第１端がフランジ部を有してもよい。
（４）上記（１）～（３）のいずれか一項に記載の継手構造の製造方法では、前記第２部材を２以上の部材としてもよい。
（５）上記（１）～（４）のいずれか一項に記載の継手構造の製造方法は、前記第２部材の前記通し穴に、前記締結部材の前記軸部を挿通させる前に、前記第１部材の、前記締結部材が接合される箇所の周辺、及び前記第２部材の、前記通し穴の周辺の一方又は両方に接着剤を塗布する工程をさらに備えてもよい。
（６）上記（１）～（５）のいずれか一項に記載の継手構造の製造方法は、スポット溶接、レーザ溶接、及びアーク溶接からなる群から選択される一種以上の溶接方法によって前記第１部材及び前記第２部材を接合する工程をさらに備えてもよい。
（７）上記（１）～（６）のいずれか一項に記載の継手構造の製造方法では、前記第２部材を、引張強さ７８０ＭＰａ以上の鋼板としてもよい。
（８）本発明の別の態様に係る継手構造は、第１部材と、通し穴を有する第２部材と、軸部を有する締結部材と、を備え、前記締結部材の第１端が前記第１部材に接合され、前記締結部材の前記軸部が前記第２部材の前記通し穴に挿通され、前記締結部材が、その第２端に塑性変形部を有し、前記塑性変形部によって、前記第２部材が前記第１部材に締結されており、前記第１部材が、金属板であり、前記第２部材が、鋼板であり、前記締結部材が、金属部材であり、前記第１部材と前記締結部材とが、導通するように接続されており、前記軸部が中実である。
（９）上記（８）に記載の継手構造では、前記締結部材の前記第１端が前記第１部材に溶接されていることを特徴とする。
（１０）上記（８）又は（９）に記載の継手構造では、前記締結部材の前記第１端がフランジ部を有することを特徴とする。
（１１）上記（８）～（１０）のいずれか一項に記載の継手構造では、前記第２部材が２以上の部材であることを特徴とする。
（１２）上記（８）～（１１）のいずれか一項に記載の継手構造は、前記第１部材における前記締結部材が接合された箇所の周辺、及び前記第２部材における前記通し穴の周辺に配された接着剤をさらに備えてもよい。
（１３）上記（８）～（１２）のいずれか一項に記載の継手構造は、前記第１部材及び前記第２部材を接合する、スポット溶接部、レーザ溶接部、及びアーク溶接部からなる群から選択される一種以上の溶接部をさらに備えてもよい。
（１４）上記（８）～（１３）のいずれか一項に記載の継手構造では、前記第２部材が、引張強さ７８０ＭＰａ以上の鋼板であることを特徴とする。
（１５）上記（８）～（１４）のいずれか一項に記載の継手構造では、前記締結部材の前記軸部の軸線に平行な断面視において、前記塑性変形部の頂面が、前記軸部の前記軸線に沿った方向において、前記締結部材の近傍の前記第２部材の面から、前記軸部から離れる側に向けて０．６ｍｍ離れた位置よりも、前記軸部側にあることを特徴とする。
（１６）本発明の別の態様に係る自動車部品は、上記（８）～（１５）のいずれか一項に記載の継手構造を備える。
（１７）上記（１６）に記載の自動車部品は、バンパーリンフォース、Ａピラー、サイドシル、ルーフレール、フロアメンバー、フロントサイドメンバー、リアサイドメンバー、シート骨格、シートレール又はバッテリーケースのフレームであってもよい。
（１８）上記（１６）に記載の自動車部品は、バンパーリンフォース及びクラッシュボックス、Ｂピラー、Ａピラー、サイドシル、及びルーフレールからなる群から選択される二種以上、又は、フロアメンバー、フロントサイドメンバー、リアサイドメンバー、フロアーパネル、及びダッシュパネルからなる群から選択される二種以上が、上記（８）～（１５）のいずれか一項に記載の継手構造によって接合されたものであってもよい。

本発明によれば、生産性に優れ、且つＣＴＳに優れた継手構造の製造方法、並びに、生産性及びＣＴＳに優れた継手構造及び自動車部品を提供することができる。

本実施形態に係る継手構造の製造方法の一例を示す図である。 本実施形態に係る継手構造の製造方法の一例を示す図である。 本実施形態に係る継手構造の製造方法の一例を示す図である。 本実施形態に係る継手構造の一例を示す断面図である。 本実施形態に係る継手構造の一例を示す断面図である。 本実施形態に係る継手構造の一例を示す斜視図である。 本実施形態に係る継手構造の一例を示す断面図である。 本実施形態に係る継手構造の一例を示す断面図である。 本実施形態に係る自動車部品の一例であるＢピラーの断面図である。 本実施形態に係る自動車部品の一例であるバンパーの断面図である。

本発明者らは、部材を容易に機械的接合する方法について鋭意検討を重ねた。その結果、本発明者らは、部材を接合する工程を（１）複数の被接合材のうち１つに締結部材を接合する工程（予備接合）と、（２）残りの被接合材を、締結部材を用いてかしめ接合する工程（本接合）とに分離した。予備接合を行うことにより、本接合を行う設備において締結部材を供給する必要がなくなる。また、予備接合を行うことにより、締結部材が被接合材から脱落することもなくなる。この予備接合及び本接合を含む多段階接合方法により、部材を容易に接合することが可能となった。また、この多段階接合方法を高強度鋼板に適用した場合、締結部材によって機械的接合される部材において低強度化を生じさせることがなく、従って継手構造のＣＴＳを向上させられることも確認された。また、この多段階接合方法は高強度鋼板の接合のために検討されたものであるが、接合装置の構造を簡素化しうるという点で、高強度鋼板に限られない幅広い材料に適用可能であることも見いだされた。

上述の知見に基づいて得られた、本発明の一態様に係る継手構造１の製造方法は、図１に示されるように、第１部材１１に、軸部１３１を有する締結部材１３の第１端を接合する工程と、第２部材１２の通し穴１２１に、締結部材１３の軸部１３１を挿通させる工程と、締結部材１３の第２端を塑性変形させて、第１部材１１及び第２部材１２を締結する工程と、を備える。以下に、本実施形態に係る継手構造の製造方法について詳述する。

（予備接合）
まず、第１部材１１に、軸部１３１を有する締結部材１３の一方の端部を接合する。本実施形態では便宜上、締結部材１３の両端部のうち、第１部材１１に接合される方を第１端と称し、もう一方を第２端と称する。また、第１部材１１と締結部材１３との接合を予備接合と称する。強度を確保する観点、及び第２部材１２の通し穴１２１に軸部１３１を挿通させやすくする観点からは、軸部１３１が第１部材１１の接合面（即ち、締結部材１３が接合される面）に略垂直となるように、締結部材１３を第１部材１１に接合することが好ましい。

（挿通）
次に、第２部材１２の通し穴１２１に、締結部材１３の軸部１３１を挿通させる。これにより、軸部１３１の先端（即ち、締結部材１３の第２端）が、第２部材１２を貫通し、第２部材１２の外部に露出する。

（本接合）
そして、締結部材１３の第２端を塑性変形させる。これにより、締結部材１３の第２端に塑性変形部１３２が形成されて、第１部材１１及び第２部材１２が、塑性変形部１３２によって締結されることとなる。

第１部材１１、第２部材１２、及び締結部材１３の材質は特に限定されない。また、第１部材１１と締結部材１３とを予備接合する手段も特に限定されない。さらに、締結部材１３の第２端を塑性変形させる手段も特に限定されない。例えば、本実施形態に係る継手構造の製造方法を、自動車部品のような高強度を要する継手構造に適用する場合、材質、並びに予備接合及び本接合の手段の好適な組み合わせの一例として、図２に示されるように、第１部材１１を、金属板とし、第２部材１２を、引張強さ７８０ＭＰａ以上の高強度鋼板とし、締結部材１３を、金属部材とし、第１部材１１及び締結部材１３が導通するように、第１部材１１に軸部１３１を有する締結部材１３の第１端を接合させ、第２部材１２の通し穴に締結部材１３の軸部１３１を挿通させた後、且つ、締結部材１３の第２端を塑性変形させる前に、締結部材１３の第２端及び第１部材１１それぞれに一対の電極Ａを配置し、次いで一対の電極Ａに通電することにより、締結部材１３を通電加熱する工程をさらに備え、第２端を、一対の電極Ａを用いて加圧することによって塑性変形させる構成を挙げることができる。

予備接合においては、第１部材１１及び締結部材１３の間が電気的に導通が取れるように、両者を接合することが好ましい。これは、後述するように、締結部材１３を通電加熱可能な状態とするためである。第１部材１１及び締結部材１３が導通するような接合方法として、例えば溶接、摩擦圧接、及び任意の機械的接合（ねじ留め等）が挙げられる。溶接及び摩擦圧接は、継手構造の強度を確保する観点からも好ましい。溶接の種類は特に限定されないが、例えばアークスタッド溶接とすることが好ましい。アークスタッド溶接とは、ボルトや丸棒など（以下スタッドという）の先端と母材との間に、アーク溶接と同じようにアークを発生させ、そのアークの熱エネルギーで金属を溶融させ、溶融部分にスタッドを押し付けて行う溶接法である。アークスタッド溶接によって予備接合を行うと、第１部材１１に穴を開けたり、ねじ加工をしたりする必要がなく、短時間で接合を完了させられるので好ましい。なお、予備接合を溶接によって行う場合、第１部材１１及び締結部材１３の材質は同一、または溶接が可能な程度に近接していることが好ましい。

第１部材１１の形状は特に限定されない。予備接合の手段を溶接及び摩擦圧接などとすれば、締結部材１３を取り付けるための通し穴、及びねじ穴等を第１部材１１に設ける必要はない。第１部材１１を薄板（例えば厚さ０．５ｍｍ～３．６ｍｍの板）とすれば、締結部材１３の通電加熱の効率を向上させることができて好ましい。

第１部材１１の材質も特に限定されない。第１部材１１を金属材料、又は金属板とすれば、締結部材１３を通電加熱して軟化させることができるので好ましい。第１部材１１を鋼材又は鋼板としてもよい。第１部材１１を鋼板とした場合、引張強さは９８０ＭＰａ以上、１１８０ＭＰａ以上、又は１５００ＭＰａ以上としてもよい。第１部材１１の引張強さの上限は特に限定されないが、例えば２７００ＭＰａ以下としてもよい。第１部材１１をアルミ板、ＣＦＲＰ板、及びチタン板などとしてもよい。第１部材１１に種々の表面処理がなされていてもよい。例えば、第１部材１１がＧＡめっき、ＧＩめっき、ＥＧめっき、Ｚｎ－Ｍｇめっき、Ｚｎ－Ａｌ－Ｍｇめっき、Ａｌめっき、並びにホットスタンプによって母材金属と合金化されたＺｎ系めっき（Ｚｎ－Ｆｅ、Ｚｎ－Ｎｉ－Ｆｅ）及びＡｌ系めっき（Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ）等を有してもよい。

締結部材１３は、本接合の完了前に、その軸部１３１の長さが第２部材１２の通し穴１２１の深さ（即ち第２部材１２の厚さ）よりも長くなるようにする必要がある。軸部１３１の長さが不足した場合、締結部材１３の第２端を塑性変形させて、第１部材１１及び第２部材１２を締結することができなくなる。上述の要件を満たす限り、軸部１３１の長さは特に限定されないが、例えば
第２部材１２の合計板厚＋軸部の径×０．３≦軸部の長さ≦第２部材１２の合計板厚＋軸部の径×２．０
とすることが望ましい。

この要件が満たされる限り、締結部材１３の形状は特に限定されない。本接合の完了前に、締結部材１３が軸部１３１のみからなる略柱状であってもよい。一方、締結部材１３を、その第１端にフランジ部１３３を有するリベット状の形状としてもよい。これにより、図４に示されるような継手構造１が得られ、第１部材１１と締結部材１３との接合強度を増大させ、継手構造１の強度を高めることができる。締結部材１３のフランジ部１３３の形状は、一般的なフランジ形状とすればよい。例えばフランジ部１３３のうち、第１部材１１と接触する面は、フラット形状でもよいし、なだらかな凸状の曲率を有してもよい。また、第１部材１１と接触する面の中央部付近に、アークを点火させるための突起を持たせてもよい。フランジ部１３３の平面視での形状は、例えば略円形状、又は略多角形（四角形、又は六角形等）形状とすることができる。また、フランジ部１３３の座部（第２部材１２と接触する面）に、軸部１３１を取り囲む凹部（いわゆる座部アンダーカット）が設けられていてもよい。このような凹部は、フランジ部１３３に弾性を付与し、これにより締結部材１３のかしめ力を一層増大させる。また、フランジ部１３３の座部に、１つ以上の突起部が設けられていても良い。このような突起部は、リベッティング時に被接合材にめり込むこと、又は被接合材との接合部を形成することにより、締結部材１３のかしめ力を一層増大させる。突起部の形状は、円状、多角形状、軸部を囲むリング状が挙げられる。

軸部１３１の断面形状も特に限定されず、略円形状、略多角形形状などとすることができる。軸部１３１の径（軸部１３１の断面が円形ではない場合は、軸部１３１の円相当径）も特に限定されないが、継手強度を確保する観点から、３ｍｍ以上としてもよい。軸部１３１の径は、軸部１３１の軸線方向に沿って一定であってもよいし、締結部材１３の第２端に向かって軸部１３１の径が減少する形状（いわゆるテーパ形状）であってもよい。テーパ部が、軸部１３１の全体にわたって形成されていても、軸部１３１の先端（即ち締結部材１３の第２端）付近にのみ形成されていてもよい。テーパ形状を有する締結部材１３は、通し穴１２１に挿通させやすいので好ましい。

締結部材１３の材質も特に限定されないが、鋼材、ステンレス、チタン、アルミニウムなど金属製であることが好ましい。締結部材１３を金属材料から構成すれば、締結部材１３を通電加熱して軟化させることができるので好ましい。締結部材１３は表面処理がされていないものでよいが、耐食性が必要な場合は表面処理がなされていてもよい。例えば、亜鉛系めっき、アルミ系めっき、クロム系めっき、ニッケル系めっき、クロメート処理などが締結部材１３にされても良い。特に耐食性が必要な場合や、後塗装なしで使用する場合は、締結部材１３をステンレス製締結部材とすることが望ましい。締結部材１３は、例えば、コイル線材を切断し、これを切削加工、もしくは冷間鍛造加工することによって製造される。生産性の観点では、締結部材１３の製造方法は冷間鍛造加工が望ましい。締結部材１３は、加工ままで用いてもよい。一方、締結部材１３が鋼材の場合は、冷間鍛造後に焼入れ、焼戻しの熱処理を締結部材１３に施しても良い。熱処理により、締結部材１３の頭部も含めた締結部材１３全体の硬さを上げることで、継手強度がさらに向上する。第１部材１１及び第２部材１２を鋼板とする場合、締結部材１３も低炭素鋼などの鋼材から構成されるものとすることが好ましい。特に、第１部材１１及び第２部材１２が高強度鋼材である場合、締結部材１３も相応の強度を持つ高強度鋼材とすることが好ましい。

第２部材１２は、締結部材１３の軸部１３１を挿通させるための通し穴１２１を有する。通し穴１２１の構成は特に限定されない。通し穴１２１の形状は、軸部１３１の断面形状に合わせて種々選択することができる。通し穴１２１の形状は、例えば円形等とすることができる。一方、通し穴１２１の形状が４角形、５角形、６角形、８角形など多角形であってもよい。これらの多角形の角部に曲率を持たせても良い。また、通し穴１２１の形状が楕円、又は、円の一部に凸部あるいは凹部がある形状であっても良い。通し穴１２１を円形状以外の形状とすることにより、接合した板材が、軸部１３１を中心に回転することを防止したり、接合部のガタつきを軽減したりすることができるので、さらに望ましい。

軸部１３１を挿通させるための通し穴１２１は、レーザ切断、金型を用いた打ち抜き、ドリルを用いた穿孔等の任意の手段で形成することができる。第２部材１２がホットスタンプ鋼板である場合は、熱間での金型打ち抜き、あるいはレーザ切断によって通し穴１２１を形成することが望ましい。

複数の被接合材間の通し穴１２１の中心軸は一致していなくても良い。また、通し穴１２１の大きさは第２部材１２の深さ方向に一定であってもよい。一方、深さ方向に通し穴１２１の大きさが相違する段形状、またはテーパ形状を、通し穴１２１に適用してもよい。

また、通し穴１２１の直径の最小値は、軸部１３１の直径の最大値よりも０．１ｍｍ～５ｍｍ大きいことが望ましい。０．１ｍｍより小さいと挿通性が悪化し、５ｍｍより大きいと通し穴１２１の隙間を十分に充填させることが難しくなるためである。より望ましくは、０．３ｍｍ～３ｍｍの範囲であり、最適には０．３ｍｍ～１．５ｍｍの範囲である。

通し穴１２１を有する限り、第２部材１２の形状は特に限定されない。例えば第２部材１２の板厚を０．５ｍｍ～３．６ｍｍとしてもよい。また、第２部材１２を２以上の部材としてもよい。即ち、本実施形態に係る継手構造の製造方法では、被接合材が３以上であってもよい。軸部１３１の長さが、複数の第２部材１２の合計厚さより長ければ、締結部材１３は複数の第２部材１２を容易に締結することができる。第２部材１２が複数枚の板材である場合、これら板材の好適な組み合わせとして例えば、板厚が約１．６ｍｍの板材と約２．３ｍｍの板材との２枚重ね、又は板厚が０．７５ｍｍの板材と、１．８ｍｍの板材と、１．２ｍｍの板材との３枚重ねが挙げられる。板材の好適な組み合わせの範囲として例えば、板厚が約０．７ｍｍ～２．９ｍｍの板材と０．７ｍｍ～２．９ｍｍの板材との２枚重ね、又は板厚が０．７ｍｍ～１．６ｍｍ板材と、０．７ｍｍ～２．９ｍｍの板材と、０．７ｍｍ～２．９ｍｍの板材との３枚重ねが挙げられる。

板材は、冷間もしくは熱間でのプレス成形、冷間でのロール成形、又はハイドロフォーム成形された成形品であっても良い。また、板材はパイプ状に成形されていても良い。

第２部材１２の材質も特に限定されず、例えば金属材料、又は金属板とすればよい。第２部材１２を鋼材又は鋼板としてもよい。第２部材１２を鋼板とした場合、引張強さは７８０ＭＰａ以上、９８０ＭＰａ以上、１１８０ＭＰａ以上、又は１５００ＭＰａ以上としてもよい。第２部材１２をアルミ板、ＣＦＲＰ板、及びチタン板などとしてもよい。第２部材１２に種々の表面処理がなされていてもよい。例えば、第２部材１２がＧＡめっき、ＧＩめっき、ＥＧめっき、Ｚｎ－Ｍｇめっき、Ｚｎ－Ａｌ－Ｍｇめっき、Ａｌめっき、並びにホットスタンプによって母材金属と合金化されたＺｎ系めっき（Ｚｎ－Ｆｅ、Ｚｎ－Ｎｉ－Ｆｅ）及びＡｌ系めっき（Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ）等を有してもよい。第２部材は、締結部材１３によって機械的に接合されるので、溶接とは異なり低強度化のおそれがない。従って、例えば、第２部材の材質を引張強さ５９０ＭＰａ以上又は９８０ＭＰａ以上の高強度鋼板とすることにより、従来のスポット溶接継手よりも高いＣＴＳを有する継手構造１を得ることができる。なお、上述した第１部材１１と第２部材１２とが異なる材料であってもよい。例えば、鋼板とアルミ板との組み合わせ、及び鋼板とＣＦＲＰ板との組み合わせ、等でもよい。

第１部材１１、第２部材１２、及び締結部材１３が金属製であり、さらに第１部材１１と締結部材１３とが電気的に導通が取れている場合、本実施形態に係る継手構造の製造方法は、第２部材１２の通し穴１２１に締結部材１３の軸部１３１を挿通させた後、且つ、締結部材１３の第２端を塑性変形させる前に、締結部材１３の第２端及び第１部材１１それぞれに一対の電極Ａを配置し、次いで一対の電極Ａに通電することにより、締結部材１３を通電加熱する工程をさらに備えることができる。通電加熱によって締結部材１３を軟化させ、その変形抵抗を小さくすることにより、締結部材１３の第２端を塑性変形させることが容易となる。特に、締結部材１３が高強度を有する場合、締結部材１３の軟化は生産性の向上のために効果的である。

なお、締結部材１３を軟化させる手段は、通電加熱に限られない。例えば高周波加熱、及びガス加熱等によって締結部材１３を軟化させてもよい。しかし、作業効率を考慮すると、一対の電極Ａを用いた通電加熱が極めて有利である。何故なら、一対の電極Ａを、締結部材１３に加圧して、その第２端を塑性変形させるための手段としても用いることができるからである。この場合、通電加熱及び塑性変形を連続的に実施して、接合に要する時間を著しく短縮することができる。

電極Ａは、例えばスポット溶接用の電極とすることができる。スポット溶接用の電極は、鋼板を通電加熱し、且つ加圧するための機構を備えているからである。通電加熱、及び加圧を行う設備は、例えばスポット溶接設備とすることができる。これにより、既存のスポット溶接設備を本実施形態に係る継手構造の製造方法に転用することができる。例えば電極Ａは、フラット型電極、シングルＲ型、ＣＦ型、及びＤＲ型等であっても良い。電極Ａの材質の例としては、導電性に優れたクロム銅、アルミナ分散銅、及びクロムジルコニウム銅等が挙げられる。

溶接機の電源の例としては、単相交流、直流インバータ、及び交流インバータ等が挙げられる。ガンの形式の例としては、定置式もしくはＣ型、又はＸ型等が挙げられる。電極Ａが締結部材１３（例えばリベット）に印加する加圧力は、例えば１５０ｋｇｆ～１０００ｋｇｆである。加圧力は、好適には２５０ｋｇｆ～６００ｋｇｆである。加圧力の設定値は一定値で良いが、必要に応じて、加圧力を変化させても良い。締結部材１３の一部が、加熱及び加圧の際に一旦溶融し、凝固してもよい。溶融凝固部にブローホールが発生する場合は、ブローホールを潰すために、通電後半もしくは通電終了後に加圧力を上げてもよい。また、通電終了後の保持時間の間に、加圧力を変化させてもよい。電極による締結部材１３の加圧方向は、締結部材１３の軸部１３１が伸びる方向に対して、１０°以下の角度とすることが、良好な接合部を得る観点から望ましい。締結部材１３の加圧方向は、より望ましくは締結部材１３の軸部１３１が伸びる方向に対して４°以下である。通電時間は、例えば０．１５秒～２秒である。通電時間は好適には０．２秒～１秒である。通電回数は１回でも良い（いわゆる単通電）が、必要に応じて２段通電、３段以上の多段通電や電流を調整して焼戻しのテンパー通電を行っても良い。また、パルス通電や、電流を徐々に上げるアップスロープ、電流を徐々に下げるダウンスロープの通電でも良い。また、通電の前半に高い電流を流して溶融凝固部を形成させ、後半に電流を下げても良い。

本実施形態に係る継手構造の製造方法は、締結部材１３以外の接合手段をさらに含んでもよい。異なる２種以上の接合手段を組み合わせることにより、継手構造１の接合強度を一層高めることができる。

例えば、本実施形態に係る継手構造の製造方法は、図３に示されるように、第２部材１２の通し穴１２１に、締結部材１３の軸部１３１を挿通させる前に、第１部材１１の、締結部材１３が接合される箇所の周辺、及び第２部材１２の、通し穴１２１の周辺の一方又は両方に接着剤１４を塗布する工程をさらに備えてもよい。これにより、締結部材１３の周囲を接着して、継手構造１の接合強度を一層高めることができる。接着剤１４の他に、シーラーを第１部材１１及び第２部材１２の一方又は両方に塗布してもよい。シーラーはリベット接合継手構造１の耐水性及び耐食性を高める。なお、接着剤１４又はシーラーの塗布は、締結部材１３の軸部１３１を挿通させる前の任意のタイミングで行うことができる。図３においては、接着剤１４の塗布が予備接合の後に行われているが、接着剤１４の塗布を予備接合の前に行ってもよい。これにより図５に示されるような継手構造１が得られる。熱硬化型接着剤の場合、接着剤の硬化は、締結部材による接合後、電着塗装ラインでの焼き付け工程の加熱で行なってもよい。反応硬化型の接着剤の場合は、接着剤の硬化は、締結部材による接合後、時間が経過することにより行われる。接着剤としてはエポキシ系もしくはゴム系が望ましい。シーラーとしてはスポットシーラーが望ましい。

締結部材１３と接着剤１４とを併用することで継手構造の剛性を一層向上できる利点が得られる。また、締結部材１３と接着剤１４とを併用することで、異種金属の接合や金属とＣＦＲＰとの接合において、重ね面の接触腐食を防止することができる。また、締結部材１３の塑性変形部１３２を覆うようにシーラーを塗布しても良い。これにより締結部材１３の塑性変形部１３２と、金属あるいはＣＦＲＰとの間の隙間からの、水の侵入を防ぐことができる。さらに、異種金属の接合の場合や、金属とＣＦＲＰとの接合の場合は、少なくとも片側の金属板に、接合前に化成処理と塗装とを施してもよい。これにより、異種材料間の接触腐食についてもさらに強く抑制し、耐食性を高めることができる。また、接着層として、アイオノマーなどの樹脂接着テープを用いても良い。

また、本実施形態に係る継手構造の製造方法が、スポット溶接、レーザ溶接、及びアーク溶接（例えばＭＡＧ溶接、ＭＩＧ溶接、ＣＯ_２溶接、及びプラズマ溶接等）からなる群から選択される一種以上の溶接方法によって第１部材１１及び第２部材１２を接合する工程をさらに有してもよい。これにより継手構造１の接合強度を一層高めることができる。溶接は、締結部材１３を塑性変形させる前に行われても、後に行われてもよい。

ここまで、本実施形態に係る継手構造の製造方法を、自動車部品のような高強度を要する継手構造の製造に適用する場合について想定した。しかしながら、本実施形態に係る継手構造の製造方法は、種々の部品に適用可能である。例えば第１部材１１及び第２部材１２を橋梁用の厚板（板厚３．６ｍｍ～板厚１５ｍｍ）とし、本実施形態に係る製造方法を橋梁の建設に使うこともできる。建設現場における締結部材１３の挿通が不要となるので、本実施形態に係る継手構造の製造方法によれば、橋梁の工期を大きく短縮することができる。この場合、締結部材１３の軟化は、ガスバーナーを用いた加熱等によって行えばよい。船舶、及び航空機等の製造に、本実施形態に係る継手構造の製造方法を適用することもできる。また、第１部材１１、第２部材１２、及び締結部材１３を非金属材料（例えば樹脂など）としてもよい。この場合、通電加熱によって締結部材１３を軟化することは難しいものの、本接合において締結部材１３を挿通する必要がないという、本実施形態に係る継手構造の製造方法の効果を十分に得ることができる。第１部材１１、第２部材１２、及び締結部材１３を非金属材料とした場合、予備接合は、接着剤を用いた接着など、材質に応じた種々の手段によって行うことができる。

次に、本発明の別の態様に係る継手構造について説明する。本実施形態に係る継手構造１は、第１部材１１と、通し穴１２１を有する第２部材１２と、軸部１３１を有する締結部材１３と、を備え、締結部材１３の第１端が第１部材１１に接合され、締結部材１３の軸部１３１が第２部材１２の通し穴１２１に挿通され、締結部材１３が、その第２端に塑性変形部１３２を有し、塑性変形部１３２によって、第２部材１２が第１部材１１に締結されている。

第１部材１１及び第２部材１２の構成は特に限定されない。また、第２部材１２に形成され、締結部材１３の軸部１３１が挿通される通し穴１２１の構成も特に限定されない。軸部１３１を有する締結部材１３の構成も特に限定されない。第２部材１２が２以上の部材であってもよい。これらの具体例は、本実施形態に係る継手構造の製造方法の説明において詳述された通りである。

締結部材１３は、軸部１３１と、その第２端に形成された塑性変形部１３２とを有する。軸部１３１は、第２部材１２の通し穴１２１に挿通される。締結部材１３の第１端は第１部材に接合されており、締結部材１３の第２端（即ち軸部１３１の先端）は潰されて塑性変形部１３２とされている。これにより、締結部材１３は第２部材１２を第１部材に締結する。当然ながら、締結部材１３の径は、通し穴１２１の径より大きくされる必要がある。締結部材１３の具体例は、本実施形態に係る継手構造の製造方法の説明において詳述された通りである。図４に示されるように、締結部材１３の第１端がフランジ部１３３を有してもよい。

例えば、第１部材１１が、金属板であり、第２部材１２が、鋼板（例えば引張強さ７８０ＭＰａ以上の高強度鋼板）であり、締結部材１３が、金属部材であってもよい。高強度鋼板が被接合材とされた通常のスポット溶接継手においては、溶接部において高強度鋼板の低強度化が生じるので、ＣＴＳが低下する。一方、本実施形態に係る継手構造において、第２部材１２は締結部材１３を用いて機械的に接合されるので、低強度化が生じない。従って、本実施形態に係る継手構造１は、従来のスポット溶接継手構造よりも高いＣＴＳを有する。また、第１部材１１と締結部材１３とが、導通するように接続されていてもよい。このような構成を有する継手構造１の製造にあたっては、一対の電極Ａを用いた通電加熱によって締結部材１３を軟化させ、さらに、これら電極Ａを用いて締結部材１３の第２端を塑性変形させることができる。従って、このような構成を有する継手構造１は、極めて高い生産性を有する。

第１部材１１と締結部材１３との接合部の形態は特に限定されない。例えば、締結部材１３の第１端が第１部材１１に溶接されていてもよい。換言すると、本実施形態に係る継手構造１は、第１部材１１と締結部材１３の第１端とを接合する溶接部を有してもよい。溶接部は、例えばアークスタッド溶接部であってもよいし、その他の溶接方法によって得られた溶接部（例えばレーザ溶接部等）であってもよい。一方、第１部材１１と締結部材１３との接合部が摩擦圧接部であってもよいし、接着剤によって形成された接着部であってもよい。

継手構造１が、締結部材１３以外の手段による接合部をさらに有してもよい。例えば、第１部材１１における締結部材１３が接合された箇所の周辺、及び第２部材１２における通し穴１２１の周辺に配された接着剤１４をさらに有していてもよい。接着剤１４によって第１部材１１及び第２部材１２を接合することにより、継手構造１の接合強度を一層高めることができる。図５に示されるように、継手構造１がフランジ部１３３及び接着剤１４を兼備することも妨げられない。接着剤１４と同様に配されたシーラーを継手構造１が有してもよい。

また、継手構造１が、第１部材１１及び第２部材１２を接合する、スポット溶接部、レーザ溶接部、及びアーク溶接部からなる群から選択される一種以上の溶接部をさらに有してもよい。締結部材１３と、その他の接合手段とを併用した継手構造１の例（バンパー）を図６に示す。図６に示されるように、衝突時に負荷される応力が高くなると予想される部位に、本実施形態に係る締結部材１３（図６における黒丸部分）を用いた接合を行い、その他の箇所では別の接合手段（例えば安価なスポット溶接によって形成されるスポット溶接部１５）（図６における白丸部分）を採用してもよい。

本実施形態に係る継手構造１では、図７又は図８に示されるように、締結部材１３の軸部１３１の軸線に平行な断面視において、塑性変形部１３２の頂面が、軸部１３１の軸線に沿った方向において、締結部材１３の近傍の第２部材１２の面１２２から、軸部１３１から離れる側に向けて０．６ｍｍ離れた位置よりも、軸部１３１側にあってもよい。好ましくは、塑性変形部１３２の頂面が、締結部材１３の近傍の第２部材１２の面１２２（外面）よりも軸部１３１側にある。ここで、第２部材１２の面１２２（外面）とは、第２部材１２において、他の板材と接していない面を意味する。これにより、塑性変形部１３２が第２部材１２から突出することを抑制し（または、突出部の高さを０．６ｍｍ以内に抑制し）、塑性変形部１３２と、その他の部品との干渉を抑制することができる。

図７および図８の例では、締結部材１３の塑性変形部１３２の頂面が、締結部材１３の近傍の第２部材１２の面１２２（外面）よりも、軸部１３１側にある。一方、塑性変形部１３２の頂面が最大で０．６ｍｍだけ外面からはみ出していてもよい。即ち、図７及び図８において、塑性変形部１３２の頂面が、点線から０．６ｍｍ突出したとしても、他の部品との干渉を抑制する効果が得られる。

上述した手法により第１部材１１及び第２部材１２を接合する前、あるいは、接合してから、第１部材１１及び第２部材１２をプレス成形することで、塑性変形部１３２の頂面が、軸部１３１の軸線に沿った方向において、締結部材１３の近傍の第２部材１２の面１２２から、軸部１３１から離れる側に向けて０．６ｍｍ離れた位置よりも、軸部１３１側にあるようにしてもよい。図７の例では、第２部材１２が、締結部材１３の近傍において、塑性変形部１３２の側へ変形されている。これにより、図７の例では、塑性変形部１３２の頂面が、軸部１３１の軸線に沿った方向において、締結部材１３の近傍の第２部材１２の面１２２から０．６ｍｍ離れた位置よりも、軸部１３１側に配されている。図８の例では、第２部材１２が、締結部材１３の近傍において塑性変形部１３２の側へ変形され、かつ、第１部材１１が、締結部材１３の近傍において、第２部材１２に対応して変形されている。これにより、図８の例では、塑性変形部１３２の頂面が、軸部１３１の軸線に沿った方向において、締結部材１３の近傍の第２部材１２の面１２２から０．６ｍｍ離れた位置よりも、軸部１３１側に配されている。なお、図７及び図８に記載の破線は、第２部材１２の面１２２に一致する面を示す。

本発明の別の態様に係る自動車部品は、本実施形態に係る継手構造１を有する。これにより、本実施形態に係る自動車部品は、通常のスポット溶接継手よりも高いＣＴＳを有し、且つ通常のリベット接合継手より高い生産性を有する。本実施形態に係る自動車部品とは、例えば、衝突安全性を確保するために重要な部材であるバンパー、及びＢピラーである。図９に、本実施形態に係る自動車部品の一例であるＢピラーの断面図を示す。図６及び図１０それぞれに、本実施形態に係る自動車部品の一例であるバンパーの斜視図及び断面図を示す。また、バンパーリンフォース、Ａピラー、サイドシル、ルーフレール、フロアメンバー、フロントサイドメンバー、リアサイドメンバー、フロントサスタワー、トンネルリンフォース、トルクボックス、シート骨格、シートレール及びバッテリーケースのフレームを、本実施形態に係る自動車部品としてもよい。また、本実施形態に係る自動車部品を、バンパーリンフォース及びクラッシュボックスが、本実施形態に係る継手構造によって接合されているもの、Ｂピラー、Ａピラー、サイドシル、及びルーフレールからなる群から選択される二種以上が、本実施形態に係る継手構造によって接合されているもの、又は、フロアメンバー、フロントサイドメンバー、リアサイドメンバー、フロアーパネル、及びダッシュパネルからなる群から選択される二種以上が、本実施形態に係る継手構造によって接合されているものとしてもよい。

第１部材に、軸部を有する締結部材の第１端を接合する工程（第１の工程）と、第２部材の通し穴に、締結部材の軸部を挿通させる工程と、締結部材の第２端を塑性変形させて、第１部材及び第２部材を締結する工程（第２の工程）と、を有する継手構造の製造方法によって、種々の継手構造を製造した。

第１部材及び第２部材を構成する供試材として、板厚１．６ｍｍ且つ引張強さ１．８ＧＰａ級の鋼板と、板厚１．６ｍｍ且つ引張強さ１．５ＧＰａ級の鋼板と、板厚２．０ｍｍ且つ引張強さ０．７８ＧＰａ級の鋼板とを用いた。

第１の工程は、ドローン・アークスタッド溶接法で実施した。締結部材は、以下の構成を有するフランジ付きスタッドとした。
・材質：低炭素鋼製
・フランジ部の形状：直径１３ｍｍ、及び厚さ２ｍｍであり、鋼板と接触する側になだらかな曲率をもつ形状
・軸部の形状：直径６ｍｍ、長さ１０ｍｍ

このフランジつきスタッドのフランジ部を、第１部材と溶接した。溶接条件は以下の通りとした。
・メイン電流値：１７００Ａ
・メイン電流時間：２６～３６ｍｓｅｃの範囲内で調整
・リフト距離：１．２ｍｍ
・押し込み深さ：１．２ｍｍ

第２の工程では、予めレーザピアスで直径７ｍｍの穴を空けた第２部材の穴に、第１部材に接合されたスタッドを挿通し、スポット溶接機の電極でスタッドを挟み込み、スタッドに加圧しながら通電し、これにスタッドを変形させて、第２部材をかしめた。第２の工程の実施条件は以下の通りとした。
・電極：Ｃｕ－Ｃｒ合金製造のフラット型電極
・加圧力：４００ｋｇｆ
・通電時間：３３３ｍｓｅｃ
・電流値：６ｋＡ～８ｋＡの範囲内で調整
・保持時間：３００ｍｓｅｃ

また、本発明と対比される比較例の継手構造を、スポット溶接によって製造した。比較例のスポット溶接条件は、以下の通りとした。
電極：ＤＲ型先端径６ｍｍ、円柱部の径１６ｍｍ
・加圧力：４００ｋｇｆ
・通電時間：３３３ｍｓｃ
・電流：７ｋＡ
・保持時間３００ｍｓｅｃ

これらの条件で接合された試験片については、ＪＩＳ Ｚ３１３７に準拠してＣＴＳを評価した。結果を以下に示す。発明例では、スポット溶接よりも高いＣＴＳが得られた。

本発明は、生産性に優れ、且つＣＴＳに優れた継手構造の製造方法、並びに、生産性及びＣＴＳに優れた継手構造及び自動車部品を提供することができるので、高い産業上の利用可能性を有する。

１ 継手構造
１１ 第１部材
１２ 第２部材
１２１ 通し穴
１２２ 第２部材の面
１３ 締結部材
１３１ 軸部
１３２ 塑性変形部
１３３ フランジ部
１４ 接着剤
１５ スポット溶接部

Claims (18)

1. 第１部材に、軸部を有する締結部材の第１端を接合する工程と、
   第２部材の通し穴に、前記締結部材の前記軸部を挿通させる工程と、
   前記締結部材の第２端を塑性変形させて、前記第１部材及び前記第２部材を締結する工程と、
   を備え、
   前記第１部材を、金属板とし、
   前記第２部材を、鋼板とし、
   前記締結部材を、金属部材とし、
   前記第１部材及び前記締結部材が導通するように、第１部材に軸部を有する締結部材の第１端を接合させ、
   前記第２部材の前記通し穴に前記締結部材の前記軸部を挿通させた後、且つ、前記締結部材の前記第２端を塑性変形させる前に、前記締結部材の前記第２端及び前記第１部材それぞれに一対の電極を配置し、次いで前記一対の電極に通電することにより、前記締結部材を通電加熱する工程をさらに備え、
   前記第２端を、前記一対の電極を用いて加圧することによって塑性変形させ、
   前記軸部が中実である
   ことを特徴とする継手構造の製造方法。
2. 前記第１部材に、前記締結部材の前記第１端を、アークスタッド溶接によって接合することを特徴とする請求項１に記載の継手構造の製造方法。
3. 前記締結部材の前記第１端がフランジ部を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の継手構造の製造方法。
4. 前記第２部材を２以上の部材とする
   ことを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載の継手構造の製造方法。
5. 前記第２部材の前記通し穴に、前記締結部材の前記軸部を挿通させる前に、
   前記第１部材の、前記締結部材が接合される箇所の周辺、及び
   前記第２部材の、前記通し穴の周辺
   の一方又は両方に接着剤を塗布する工程をさらに備える
   ことを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載の継手構造の製造方法。
6. スポット溶接、レーザ溶接、及びアーク溶接からなる群から選択される一種以上の溶接方法によって前記第１部材及び前記第２部材を接合する工程をさらに備えることを特徴とする請求項１～５のいずれか一項に記載の継手構造の製造方法。
7. 前記第２部材を、引張強さ７８０ＭＰａ以上の鋼板とすることを特徴とする請求項１～６のいずれか一項に記載の継手構造の製造方法。
8. 第１部材と、
   通し穴を有する第２部材と、
   軸部を有する締結部材と、
   を備え、
   前記締結部材の第１端が前記第１部材に接合され、
   前記締結部材の前記軸部が前記第２部材の前記通し穴に挿通され、
   前記締結部材が、その第２端に塑性変形部を有し、
   前記塑性変形部によって、前記第２部材が前記第１部材に締結されており、
   前記第１部材が、金属板であり、
   前記第２部材が、鋼板であり、
   前記締結部材が、金属部材であり、
   前記第１部材と前記締結部材とが、導通するように接続されており、
   前記軸部が中実である
   ことを特徴とする継手構造。
9. 前記締結部材の前記第１端が前記第１部材に溶接されていることを特徴とする請求項８に記載の継手構造。
10. 前記締結部材の前記第１端がフランジ部を有する
    ことを特徴とする請求項８又は９に記載の継手構造。
11. 前記第２部材が２以上の部材である
    ことを特徴とする請求項８～１０のいずれか一項に記載の継手構造。
12. 前記第１部材における前記締結部材が接合された箇所の周辺、及び前記第２部材における前記通し穴の周辺に配された接着剤をさらに備える
    ことを特徴とする請求項８～１１のいずれか一項に記載の継手構造。
13. 前記第１部材及び前記第２部材を接合する、スポット溶接部、レーザ溶接部、及びアーク溶接部からなる群から選択される一種以上の溶接部をさらに備えることを特徴とする請求項８～１２のいずれか一項に記載の継手構造。
14. 前記第２部材が、引張強さ７８０ＭＰａ以上の鋼板であることを特徴とする請求項８～１３のいずれか一項に記載の継手構造。
15. 前記締結部材の前記軸部の軸線に平行な断面視において、前記塑性変形部の頂面が、前記軸部の前記軸線に沿った方向において、前記締結部材の近傍の前記第２部材の面から、前記軸部から離れる側に向けて０．６ｍｍ離れた位置よりも、前記軸部側にあることを特徴とする請求項８～１４のいずれか一項に記載の継手構造。
16. 請求項８～１５のいずれか一項に記載の継手構造を備える自動車部品。
17. バンパーリンフォース、Ａピラー、サイドシル、ルーフレール、フロアメンバー、フロントサイドメンバー、リアサイドメンバー、シート骨格、シートレール又はバッテリーケースのフレームである
    ことを特徴とする請求項１６に記載の自動車部品。
18. バンパーリンフォース及びクラッシュボックス、
    Ｂピラー、Ａピラー、サイドシル、及びルーフレールからなる群から選択される二種以上、又は、
    フロアメンバー、フロントサイドメンバー、リアサイドメンバー、フロアーパネル、及びダッシュパネルからなる群から選択される二種以上
    が、請求項８～１５のいずれか一項に記載の継手構造によって接合されたものであることを特徴とする請求項１６に記載の自動車部品。

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