JP7462844B2 - 燃料タンク - Google Patents

Description

本発明は、燃料タンクに関する。

自動車の燃料タンク等のブロー成形品にバルブ等の構成部品を内蔵部品として取り付ける方法が知られている。例えば特許文献１には、頭部、首部および肩部を備えた内蔵部品を内蔵した燃料タンクの製造方法が記載されている。この燃料タンクの製造方法では、タンク本体成形時にパリソンの外側から空気を送り込むことによってパリソンを首部に沿って賦形させ、内蔵部品をタンク本体に固定している。

国際公開第２０１８／２２５４１３号公報

燃料タンク内の圧力が増大してタンク本体が正圧変形したとき、首部付近のタンク本体の壁部が破断するおそれがある。

そこで本発明は、タンク本体の壁部の破損を防ぐことができる燃料タンクを提供することを課題とする。

前記課題を解決するために本発明は、頭部、首部及び肩部を有する内蔵部品を有し、タンク本体成形時にパリソンを前記頭部、前記首部及び前記肩部に賦形することで前記内蔵部品をタンク本体に固定させた燃料タンクであって、前記頭部及び前記首部の少なくとも一方において、前記頭部と前記首部との境界部付近で破断させるためのヒューズ形状部を有し、前記頭部は、底部と、前記底部から立ち上がる側壁と、前記頭部の端面側に開口する複数の肉抜き部と、を備え、前記ヒューズ形状部は、前記頭部の前記底部において肉抜き部に面して形成されていることを特徴とする。
また、本発明は、頭部、首部及び肩部を有する内蔵部品を有し、タンク本体成形時にパリソンを前記頭部、前記首部及び前記肩部に賦形することで前記内蔵部品をタンク本体に固定させた燃料タンクであって、前記頭部及び前記首部の少なくとも一方において、前記頭部と前記首部との境界部付近で破断させるためのヒューズ形状部を有し、前記頭部から前記首部に連通し、前記頭部の端面側に開口する肉抜き部が複数形成されており、前記首部は、前記頭部と前記肩部とを連結するとともに前記肩部から立ち上がる側壁を備え、前記ヒューズ形状部は、前記首部の前記側壁において肉抜き部に面して形成されていることを特徴とする。

本発明によれば、ヒューズ形状部を有することで、所定の正圧が作用した際に、内蔵部品を頭部と首部との境界付近で破断させることができる。これにより、破断された部位をタンク本体の壁部に残し、それ以外の部分をタンク本体の壁部から切り離せる為、タンク本体の壁部の損傷を防ぐことができる。また、本発明によれば、肉抜き部を利用してヒューズ形状部を容易に形成することができる。

また、本発明は、頭部、首部及び肩部を有する内蔵部品を有し、タンク本体成形時にパリソンを前記頭部、前記首部及び前記肩部に賦形することで前記内蔵部品をタンク本体に固定させた燃料タンクであって、前記頭部及び前記首部の少なくとも一方において、前記頭部と前記首部との境界部付近で破断させるためのヒューズ形状部を有し、前記頭部は、前記ヒューズ形状部となる底部と、当該底部から立ち上がる側壁と、を備え、前記底部が周方向に亘って一定の厚さになっていることを特徴とする。
また、本発明は、頭部、首部及び肩部を有する内蔵部品を有し、タンク本体成形時にパリソンを前記頭部、前記首部及び前記肩部に賦形することで前記内蔵部品をタンク本体に固定させた燃料タンクであって、前記頭部及び前記首部の少なくとも一方において、前記頭部と前記首部との境界部付近で破断させるためのヒューズ形状部を有し、前記首部は、前記ヒューズ形状部となる側壁を備え、当該側壁が周方向に亘って一定の厚さになっていることを特徴とする。

本発明によれば、ヒューズ形状部を有することで、所定の正圧が作用した際に、内蔵部品を頭部と首部との境界付近で破断させることができる。これにより、破断された部位をタンク本体の壁部に残し、それ以外の部分をタンク本体の壁部から切り離せる為、タンク本体の壁部の損傷を防ぐことができる。

本発明によれば、タンク本体の壁部の破損を防ぐことができる。

本発明の実施形態に係る燃料タンクの概略断面図である。 内蔵部品の外観斜視図である。 内蔵部品の正面図である。 内蔵部品の平面図である。 内蔵部品の拡大断面図である。 内蔵部品が燃料タンクに固定された状態の一断面の拡大断面図である。 内蔵部品が燃料タンクに固定された状態の他端面の拡大断面図である。 燃料タンク製造装置の概略縦断面図である。 成形時において内蔵部品の端部周りにおけるパリソンの転写状況を説明するための図である。 成形時において内蔵部品の端部周りにおけるパリソンの転写状況を説明するための図である。 燃料タンク製造装置における燃料タンクの製造方法を説明するための図であり、（ａ）はパリソンの射出工程を示し、（ｂ）は内蔵部品の投入工程を示し、（ｃ）は内蔵部品の仮セット工程を示す。 燃料タンク製造装置における燃料タンクの製造方法を説明するための図であり、（ａ）は成形型の閉鎖工程を示し、（ｂ）はブロー成形工程を示し、（ｃ）はパリソンの冷却工程を示し、（ｄ）は成形型の開放工程を示す。 従来の燃料タンクの作用を示した断面図である。 本実施形態に係る燃料タンクの作用を示した断面図である。 変形例に係る燃料タンクの作用を示した断面図である。

≪実施形態に係る燃料タンク≫
図１に示す燃料タンクＴは、自動車やバイク並びに船舶等の移動手段に搭載されるものであり、タンク本体Ｔａと、内蔵部品６とで主に構成されている。図１に示すように、本実施形態では内蔵部品６として燃料タンクＴの強度を保つための柱状の補強部材を例示するが、内蔵部品６はバルブや波消し板などであってもよい。以下の説明における「上下」、「左右」は図１の矢印に従う。当該方向は、説明の便宜上定めるものであり、本発明を限定するものではない。なお、図１の左右方向は、燃料タンクＴを製造する一対の成形型の開閉方向に対応している。

タンク本体Ｔａは、ガソリン等の燃料を貯溜する樹脂製の中空容器であり、例えばバリア層を含んだ複数層構造になっている。タンク本体Ｔａは、例えば、ポリエチレン、高密度ポリエチレン等の熱可塑性樹脂を主な材料としている。タンク本体Ｔａは、例えばブロー成形等によって形成される。

図２ないし図６Ａ，６Ｂを参照して、内蔵部品６の構成について説明する。内蔵部品６は、タンク本体Ｔａの前駆体であるパリソンＳ（図７参照）と溶着可能な材料（例えばＰＥ（ポリエチレン）等の熱可塑性樹脂）、溶着不可能な材料（例えばＰＯＭ（ポリアセタール）等）のどちらが用いられてもよい。パリソンＳは、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）、ＥＶＯＨ（エチレン－ビニルアルコール共重合体）及び接着層などにより多層断面構造になっている。

図２に示すように、内蔵部品６は、胴部６ａと、胴部６ａの両端に形成される肩部６ｂ，６ｂと、肩部６ｂ，６ｂの外側に形成される首部６ｃ，６ｃと、頭部６ｄ，６ｄとを備えて構成されている。内蔵部品６の構造は、左右（紙面上下）が鏡面対称になっている。そのため、ここでは、明示しない限り、片側だけ説明する。また、内蔵部品６の説明において、胴部６ａ側に臨む面を「裏面」と称し、「裏面」の反対側の面を「表面」と称する。

図２に示す胴部６ａは、内蔵部品６の本体に相当する部位である。胴部６ａは、円柱状を呈しており、その先端部分は肩部６ｂへ向かうにつれて拡径する形状となっている。胴部６ａの端部には、複数の支柱肉抜き穴６ｇが形成されている。支柱肉抜き穴６ｇは、後述するパリソンＳを内蔵部品６に賦形させる際に空気が流通する部位である。

図２に示す肩部６ｂは、図７に示す第１成形型３の凹部３ｄまたは第２成形型４の凹部４ｄを覆う部位である。肩部６ｂの形状やサイズは、凹部３ｄ，４ｄを覆うことができればよく、特に限定されるものではない。ここでの肩部６ｂは、薄板の円板状を呈し、図３に示すように肩部６ｂの外径ｒｂは胴部６ａの外径ｒａよりも大きくなっている。

図２に示す首部６ｃは、肩部６ｂと頭部６ｄとを連結する部位であって、図３に示すように、肩部６ｂ及び頭部６ｄよりも小径になっている。ここでの首部６ｃは、肩部６ｂの表面６ｆから立設され、円柱状を呈する。肩部６ｂと首部６ｃとで構成される隅部および頭部６ｄと首部６ｃとで構成される隅部には、丸み（アール）が形成されている。

図２に示すように、首部６ｃには、周方向に沿って複数の連通部（第一連通部）６ｍが形成されている。連通部６ｍは、首部６ｃの外部と肉抜き部６ｋ（図５参照）とを連通する孔である。連通部６ｍは、成形時において隙間６ｊ（後述）にパリソンＳが入り込んだ際に、隙間６ｊ内の空気を排出する空気抜け経路としての役割を担うものである。連通部６ｍは、空気を排出することができればよく、形状、個数などは特に限定されない。

図２に示す頭部６ｄは、肩部６ｂよりも厚い厚板の円板状を呈する。なお、ここでの肩部６ｂおよび頭部６ｄの厚さの関係はあくまで例示であり、頭部６ｄよりも肩部６ｂが厚く形成されていてもよい。図３に示すように、頭部６ｄの外径ｒｄは、首部６ｃの外径ｒｃよりも大きく、肩部６ｂの外径ｒｂよりも小さくなっている。このような形状により、肩部６ｂと頭部６ｄとの間には、首部６ｃを底部とする隙間６ｊが形成される。隙間６ｊは、成形時においてパリソンＳが入り込む部位である。

頭部６ｄの形状やサイズは、頭部６ｄ及び首部６ｃの周囲にパリソンＳが入り込むことでタンク本体Ｔａ（図１参照）に内蔵部品６を固定することができればよく、特に限定されるものではない。首部６ｃに回り込ませたパリソンＳに相当する部分を「パリソン相当部Ｗ」と称する（図９参照）。

図４及び図５に示すように、首部６ｃ及び頭部６ｄの内部には、複数の肉抜き部６ｋが形成されている。首部６ｃ及び頭部６ｄは、第一側壁１１と、第二側壁１２と、第三側壁１３と、底部１４と、複数のリブ１５と、を備えている。第一側壁１１は、円筒状を呈し、肩部６ｂの中央部から垂直に立ち上がっている。

第二側壁１２は、略円筒状を呈し、第一側壁１１よりも外側において、肩部６ｂから垂直に立ち上がっている。第一側壁１１及び第二側壁１２は、同じ高さであり、首部６ｃから頭部６ｄに亘って設けられている。

第三側壁１３は、円筒状を呈し、第二側壁１２よりも外側において、底部１４から垂直に立ち上がっている。底部１４は、第二側壁１２の外面から周方向に亘って側方に張り出している。第三側壁１３の高さは、第二側壁１２の半分程度になっている。リブ１５は、第一側壁１１から第三側壁１３まで連続し、中心軸Ｏに対して放射状に延設されている。リブ１５を設けることにより、第一側壁１１、第二側壁１２及び第三側壁１３の傾倒を防ぎ強度を高めることができる。

上記の構成の首部６ｃ及び頭部６ｄの内部には、複数の肉抜き部６ｋが形成されている。内蔵部品６を成形する際に、頭部６ｄの端面の樹脂が引けて、当該端面が凹んでしまうおそれがある。しかし、当該端面に開口する肉抜き部６ｋを設けることで、成形時の樹脂が制御し易くなり、成形精度を高めることができる。肉抜き部６ｋは、第一肉抜き部６ｋ１と、複数の第二肉抜き部６ｋ２と、複数の第三肉抜き部６ｋ３とを備えている。第一肉抜き部６ｋ１は、中央部に設けられており、肩部６ｂと第一側壁１１とで囲まれた空間である。

第二肉抜き部６ｋ２は、肩部６ｂと、第一側壁１１と、第二側壁１２と、隣り合うリブ１５，１５とで囲まれた空間である。第二肉抜き部６ｋ２は、第一肉抜き部６ｋ１の外側に、周方向に亘って複数個（本実施形態では８個）設けられている。

第三肉抜き部６ｋ３は、底部１４と、第二側壁１２と、第三側壁１３と、隣り合うリブ１５，１５とで囲まれた空間である。第三肉抜き部６ｋ３は、第二肉抜き部６ｋ２の外側に、周方向に亘って複数個（本実施形態では８個）設けられている。第二肉抜き部６ｋ２及び第三肉抜き部６ｋ３は、本実施形態では８個ずつ形成されているが、個数は適宜設定すればよい。

図５に示すように、底部１４は、上方に開口する第三肉抜き部６ｋ３に連続して形成されている。底部１４は、首部６ｃと頭部６ｄとの境界部付近で破断させるための「ヒューズ形状部」となる部位である。つまり、燃料タンク１の内部に正圧が作用し、底部１４に所定の応力が作用した際に、底部１４が破断するように形成されている。底部１４の厚さ（中心軸Ｏ方向の長さ）を調整することで、所望の応力で破断させることができる。底部１４（ヒューズ形状部）は、周方向に亘って厚さを変えてもよいが、本実施形態のように厚さが一定であることが好ましい。これにより、底部１４において、平常時に応力が集中するのを防ぐことができる。

図５に示すキャップ部材６ｅは、頭部６ｄの端面に載置され、肉抜き部６ｋの開口を封止する部材である。キャップ部材６ｅは、肉抜き部６ｋの開口を封止することで、成形時においてパリソンＳが肉抜き部６ｋに侵入するのを防ぐことができる。キャップ部材６ｅの材料は特に制限されないが、本実施形態では、例えば、内蔵部品６と同じ材料で形成されている。

図５に示すようにキャップ部材６ｅは、蓋部６ｅ１と脚部６ｅ２とで構成されている。蓋部６ｅ１を第一肉抜き部６ｋ１の開口を封止するように載置すると、脚部６ｅ２が第一肉抜き部６ｋ１に挿入されて係合する。脚部６ｅ２が第一肉抜き部６ｋ１内で係合することで蓋部６ｅ１の回転を防止し固定することができる。

蓋部６ｅ１は、平面を有して構成され全ての肉抜き部６ｋの開口を塞ぎ、肉抜き部６ｋ内にパリソンＳ等が流入することを防ぐ役割を担っている。蓋部６ｅ１の形状は、肉抜き部６ｋの開口を封止できる形状であればよく、頭部６ｄの形状に合わせて適宜設定すればよい。また、蓋部６ｅ１を固定できる他の機構を備えていれば、脚部６ｅ２は省略してもよい。

≪実施形態に係る燃料タンク製造方法≫
図７に示す燃料タンク製造装置１は、円筒状のパリソンＳをブロー成形して内蔵部品６を有する燃料タンクＴ（図１参照）を製造する装置である。なお、燃料タンクＴは、シート状のパリソン（図示せず）を成形して製造することもできる。

図７に示すように、燃料タンク製造装置１は、ダイ２と、一対をなす第１成形型３および第２成形型４と、第１成形型３および第２成形型４の間を昇降する昇降機５と、を主に備えている。

ダイ２は、第１成形型３および第２成形型４の上部に配置され、第１成形型３および第２成形型４にパリソンＳを供給する供給手段である。パリソンＳは、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）、ＥＶＯＨ（エチレン－ビニルアルコール共重合体）及び接着層などにより多層断面構造になっており、燃料タンクＴ（図１参照）を構成するタンク本体Ｔａの前駆体である。

図７に示す第１成形型３および第２成形型４は、燃料タンクＴ（図１参照）を型締め成形する成形手段である。第１成形型３および第２成形型４は向かい合って配置されており、対向面には凹状の成形部３ａ，４ａが形成されている。第１成形型３および第２成形型４は左右方向に移動することで開閉可能であり、第１成形型３および第２成形型４を開いた状態（図７に示す状態）でパリソンＳが供給される。また、第１成形型３および第２成形型４は、第１成形型３および第２成形型４内に空気を送り込むための図示しないブローピンを備えており、図示しない第１正圧付与手段によって第１成形型３および第２成形型４内の空気圧（ブロー圧）は適切に調整される。第１正圧付与手段によって、成形部３ａ，４ａにパリソンＳが転写される。

第１成形型３は、分離するように構成されており、本体部３ｂと、本体部３ｂから分離可能な分離部３ｃとを備えている。同様に、第２成形型４は、分離するように構成されており、本体部４ｂと、本体部４ｂから分離可能な分離部４ｃとを備えている。分離部３ｃ，４ｃには内蔵部品６の両端部分の形状に対応した凹部３ｄ，４ｄが形成されており、凹部３ｄ，４ｄは内蔵部品６の一部を収納する。ここでの凹部３ｄ，４ｄは、円柱状を呈する。また、凹部３ｄ，４ｄの底部３ｆ，４ｆには、凹部３ｄ，４ｄ内に空気を送り込むための複数の空気孔３ｇ，４ｇがそれぞれ形成されており、図示しない第２正圧付与手段によって凹部３ｄ，４ｄ内の空気圧（ブロー圧）は適正に調整される。

昇降機５は、内蔵部品６を取付け位置まで移動させる移動手段である。ここでの取付け位置は、円筒状のパリソンＳの内側であって、分離部３ｃ，４ｃの間である。

次に、燃料タンク製造装置１の動作について説明する。燃料タンク製造装置１による燃料タンクＴ（図１参照）の製造方法の全工程を説明する前に、内蔵部品６の端部周りの転写状況について説明する。

＜内蔵部品の端部周りの転写状況＞
図８および図９を参照しつつ（適宜、図１ないし図７参照）、成形時において内蔵部品６の端部周りにおけるパリソンＳの転写状況について説明する。なお、ここでは第１成形型３について説明するが、第２成形型４についても同様である。
燃料タンク製造工程において、図８に示すように、第１成形型３を矢印方向に移動させて型締めすることにより、パリソンＳと共に内蔵部品６の首部６ｃおよび頭部６ｄが凹部３ｄ内に押し込まれる。

図９に示すように、肩部６ｂがパリソンＳに接触して凹部３ｄの開口部を覆い、凹部３ｄに首部６ｃおよび頭部６ｄが完全に押し込まれたら（収納されたら）、第１成形型３内に空気を送り込むことでパリソンＳ内に正圧Ｐ１（第１の正圧）を発生させ、第１成形型３にパリソンＳを転写させる。また、凹部３ｄに形成される空気孔３ｇから凹部３ｄ内に空気を送り込むことで凹部３ｄ内に正圧Ｐ２（第２の正圧）を発生させ、肩部６ｂと頭部６ｄとの間の隙間６ｊにパリソンＳを入り込ませて転写させる。隙間６ｊ内の空気は、前記したように、連通部（第一連通部）６ｍ、肉抜き部６ｋ、肩部６ｂを貫通する連通部（図示省略）、支柱肉抜き穴６ｇを適宜通ってタンク本体Ｔａの内部に排出される。

次に、燃料タンク製造装置１の全体の工程について説明する。
＜パリソンの射出工程＞
図１０（ａ）に示すように、ダイ２は、開いた状態の第１成形型３および第２成形型４の間に円筒状のパリソンＳを射出する。

＜内蔵部品の投入工程＞
次に、図１０（ｂ）に示すように、昇降機５は内蔵部品６を保持した状態で上昇し、内蔵部品６を取付け位置まで移動させる。ここで取付け位置は、パリソンＳの内側であって、分離部３ｃ，４ｃの間である。

＜内蔵部品の仮セット工程＞
次に、図１０（ｃ）に示すように、第１成形型３および第２成形型４の分離部３ｃ，４ｃは、互いに対向する方向に移動し、内蔵部品６を両端側から挟み込むように保持する。そして、昇降機５は内蔵部品６を離した状態で降下し、初期位置まで退避する。昇降機５の初期位置は、第１成形型３および第２成形型４の本体部３ｂ，４ｂを閉じた場合に干渉しない位置であればよい。

＜成形型の閉鎖工程＞
次に、図１１（ａ）に示すように、第１成形型３および第２成形型４の本体部３ｂ，４ｂは、互いに対向する方向に移動し、第１成形型３および第２成形型４が型締めされる。

＜ブロー成形工程＞
次に、図１１（ｂ）に示すように、図示しない第１正圧付与手段は、第１成形型３および第２成形型４内のパリソンＳの内側から正圧Ｐ１（第１の正圧）を付与する。これにより、パリソンＳは、第１成形型３および第２成形型４の成形部３ａ，４ａに押し付けられて転写される。また、図示しない第２正圧付与手段は、第１成形型３および第２成形型４の凹部３ｄ，４ｄ（図７参照）内のパリソンＳの外側から正圧Ｐ２（第２の正圧）を付与する。これにより、パリソンＳは、内蔵部品６の首部６ｃに沿って賦形される（図９参照）。なお、正圧Ｐ１、正圧Ｐ２を付与する方法や順番は特に限定されるものではない。正圧Ｐ２は正圧Ｐ１よりも高く設定されているのが好ましい。

＜パリソンの冷却工程＞
次に、図１１（ｃ）に示すように、図示しない冷却手段を用いて第１成形型３および第２成形型４内で冷却空気Ｃを循環させる。これにより、パリソンＳは冷やされて硬化する。

＜成形型の開放工程＞
次に、図１１（ｄ）に示すように、第１成形型３および第２成形型４を開いて成形品Ｕを取り出す。そして、両端に形成される不要なバリを切断することで燃料タンクＴ（図１参照）が完成する。

ここで、図１２は、従来の燃料タンクの作用を示した断面図である。従来の燃料タンクのように「ヒューズ形状部」を設けていない場合、燃料タンク１Ａ内に所定の正圧が作用すると、頭部６ｄの周囲に延在するタンク本体Ｔａの壁部が、頭部６ｄ側に向けて捲り上げられるような力が作用する（図１２の太矢印参照）。これにより、例えば、タンク本体Ｔａの壁部のうち、頭部６ｄ付近が破断部Ｑ１で破断するおそれがある。

これに対し、図１３に示すように、本実施形態では、底部１４（ヒューズ形状部）を有することで、内蔵部品６を頭部６ｄの破断部Ｑ２で破断させることができる。これにより、破断された頭部６ｄをタンク本体Ｔａの壁部に残し、それ以外の部分をタンク本体Ｔａの壁部から切り離せる為、タンク本体Ｔａの壁部の損傷を防ぐことができる。

また、頭部６ｄには、頭部６ｄの端面側に開口する肉抜き部６ｋが複数形成されており、底部１４（ヒューズ形状部）は、頭部６ｄの径方向の外側において第三肉抜き部６ｋ３に連続して形成されている。これにより、第三肉抜き部６ｋ３を利用して底部１４の厚さを調整することで、ヒューズ形状部を容易に形成することができる。

また、本実施形態によれば、内蔵部品６の頭部６ｄにキャップ部材６ｅを備えることにより、成形時にパリソンＳが肉抜き部６ｋ内へ入り込むことを防ぐことができる。そのため、パリソンＳの厚さのばらつきを抑制するとともに、バリア層が破断又は損傷するのを防ぐことができる。

また、肩部６ｂには、高さ方向に貫通する連通部（図示省略）が形成されているので、隙間６ｊ内の空気を連通部６ｍから肉抜き部６ｋ内へと流し、肉抜き部６ｋ内の空気を当該連通部（図示省略）からタンク本体Ｔａの内部へ排出することができる。これにより、空気抜きを確実に行うことができ、首部６ｃの周りにパリソンを確実に賦形することができる。

［変形例］
次に、本発明の変形例に係る燃料タンク１Ｂについて説明する。変形例では、ヒューズ形状部の位置が上記した実施形態と異なるため、相違点を中心に説明する。

変形例では、第二肉抜き部６ｋ２に連続する第二側壁１２に「ヒューズ形状部」を設定している。つまり、第二側壁１２の壁厚を小さく（薄く）することで、燃料タンク１Ｂに所定の正圧が作用した際に、第二側壁１２の破断部Ｑ３で破断するようになっている。つまり、首部６ｃが破断するように形成されている。この場合も、第二側壁１２の壁厚は、周方向に亘って一定になっている。このように、「ヒューズ形状部」を首部６ｃ（第二側壁１２）に設けてもよい。これにより、上記した実施形態と略同等の効果を得ることができる。

以上本発明の実施形態及び変形例について説明したが、本発明の趣旨に反しない範囲で適宜設計変更が可能である。例えば、「ヒューズ形状部」は、頭部６ｄ内及び首部６ｃ内の少なくとも一方において、頭部６ｄと首部６ｃとの境界部付近で破断させることができれば他の部位に設けてもよい。「ヒューズ形状部」は、底部１４及び第二側壁１２の両方に設けてもよいし、第三側壁１３に設けてもよい。また、本実施形態では、パリソンの外側からの正圧（ブロー成形）によって、パリソンを首部に回り込ませて内蔵部品を固定させたが、他の成形方法で成形してもよい。また、キャップ部材６ｅは省略してもよい。

６ 内蔵部品
６ａ 胴部
６ｂ 肩部
６ｃ 首部
６ｄ 頭部
６ｅ キャップ部材
６ｋ 肉抜き部
１１ 第一側壁
１２ 第二側壁
１３ 第三側壁
１４ 底部（ヒューズ形状部）
１５ リブ
Ｓ パリソン
Ｔ 燃料タンク
Ｔａ タンク本体

Claims (4)

1. 頭部、首部及び肩部を有する内蔵部品を有し、タンク本体成形時にパリソンを前記頭部、前記首部及び前記肩部に賦形することで前記内蔵部品をタンク本体に固定させた燃料タンクであって、
   前記頭部及び前記首部の少なくとも一方において、前記頭部と前記首部との境界部付近で破断させるためのヒューズ形状部を有し、
   前記頭部は、底部と、前記底部から立ち上がる側壁と、前記頭部の端面側に開口する複数の肉抜き部と、を備え、
   前記ヒューズ形状部は、前記頭部の前記底部において肉抜き部に面して形成されていることを特徴とする燃料タンク。
2. 頭部、首部及び肩部を有する内蔵部品を有し、タンク本体成形時にパリソンを前記頭部、前記首部及び前記肩部に賦形することで前記内蔵部品をタンク本体に固定させた燃料タンクであって、
   前記頭部及び前記首部の少なくとも一方において、前記頭部と前記首部との境界部付近で破断させるためのヒューズ形状部を有し、
   前記頭部から前記首部に連通し、前記頭部の端面側に開口する肉抜き部が複数形成されており、
   前記首部は、前記頭部と前記肩部とを連結するとともに前記肩部から立ち上がる側壁を備え、
   前記ヒューズ形状部は、前記首部の前記側壁において肉抜き部に面して形成されていることを特徴とする燃料タンク。
3. 頭部、首部及び肩部を有する内蔵部品を有し、タンク本体成形時にパリソンを前記頭部、前記首部及び前記肩部に賦形することで前記内蔵部品をタンク本体に固定させた燃料タンクであって、
   前記頭部及び前記首部の少なくとも一方において、前記頭部と前記首部との境界部付近で破断させるためのヒューズ形状部を有し、
   前記頭部は、前記ヒューズ形状部となる底部と、当該底部から立ち上がる側壁と、を備え、前記底部が周方向に亘って一定の厚さになっていることを特徴とする燃料タンク。
4. 頭部、首部及び肩部を有する内蔵部品を有し、タンク本体成形時にパリソンを前記頭部、前記首部及び前記肩部に賦形することで前記内蔵部品をタンク本体に固定させた燃料タンクであって、
   前記頭部及び前記首部の少なくとも一方において、前記頭部と前記首部との境界部付近で破断させるためのヒューズ形状部を有し、
   前記首部は、前記ヒューズ形状部となる側壁を備え、当該側壁が周方向に亘って一定の厚さになっていることを特徴とする燃料タンク。
   

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