WO2018225413A1 - 燃料タンク製造装置 - Google Patents

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positive pressure
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和義 諸岡
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八千代工業株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/18—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor using several blowing steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/20—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements ; Handling of inserts or reinforcements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/22—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor using multilayered preforms or parisons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/12—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements

Definitions

  • the present invention relates to a fuel tank manufacturing apparatus.
  • Patent Document 1 discloses a method of guiding a part of a parison to an undercut by advancing and retracting an arm to an undercut formed in a component in a fuel tank manufacturing method.
  • Patent Document 1 it is necessary to control the arm to advance and retract to the undercut position and to approach or separate the undercut, but there is a problem that these controls are complicated. Further, depending on the position of the arm, the parison cannot be shaped well along the undercut, and as a result, there is a problem that the fixing strength between the tank body and the built-in parts cannot be sufficiently obtained.
  • the present invention has been developed from such a viewpoint, and an object of the present invention is to provide a fuel tank manufacturing apparatus capable of increasing the fixing strength between the built-in components and the tank body.
  • the present invention provides a fuel tank manufacturing apparatus for molding a resin fuel tank containing a built-in component having a shoulder, a neck, and a head, the molding die, and the molding
  • a first positive pressure applying means for applying a first positive pressure from the inside of a parison that is a precursor of the fuel tank in a state in which the mold is closed;
  • a concave portion that accommodates the neck portion and is covered with the shoulder portion, and a second positive shape that shapes the parison in the concave portion along the neck portion by applying a second positive pressure from the outside of the parison in the concave portion.
  • a pressure applying unit for molding a resin fuel tank containing a built-in component having a shoulder, a neck, and a head, the molding die, and the molding
  • a first positive pressure applying means for applying a first positive pressure from the inside of a parison that is a precursor of the fuel tank in a state in which the mold is closed
  • a concave portion that accommodates the neck portion
  • the second positive pressure applied in the concave portion can surely shape the parison around the narrow neck, so that the fixing strength between the tank body and the built-in component can be increased. it can.
  • the second positive pressure may be set higher than the first positive pressure. If it does in this way, since the force which pushes a parison inward will become strong compared with the force which transfers a parison from the inner side of a shaping
  • the said shoulder part it is good for the said shoulder part to form the air vent hole which discharges
  • the fixing strength between the built-in component and the tank body can be increased.
  • FIG. 1 It is a schematic longitudinal cross-sectional view of the fuel tank manufacturing apparatus which concerns on 1st Embodiment of this invention.
  • It is a schematic sectional drawing of a fuel tank.
  • It is an external appearance perspective view of a built-in component. The head on one side is shown partially broken.
  • It is a side view of a built-in component.
  • It is VV sectional drawing of a built-in component.
  • It is a top view of a built-in component.
  • the trunk is shown partially broken. It is a figure for demonstrating the transfer condition of the parison around the edge part of an internal component at the time of shaping
  • the first embodiment shows an apparatus for manufacturing a fuel tank by forming a cylindrical parison
  • the second embodiment describes an apparatus for manufacturing a fuel tank by forming a sheet-like parison.
  • a fuel tank manufacturing apparatus 1A shown in FIG. 1 is an apparatus for manufacturing a fuel tank having a built-in component 6 by blow-molding a cylindrical parison SA.
  • a columnar reinforcing member for maintaining the strength of the fuel tank is illustrated as the built-in component 6, but the built-in component 6 may be a valve, a wave breaker plate, or the like.
  • the fuel tank manufacturing apparatus 1 ⁇ / b> A moves up and down between a die 2, a pair of a first mold 3 and a second mold 4, and a first mold 3 and a second mold 4.
  • the elevator 5 is mainly provided.
  • “upper and lower” and “left and right” follow the arrows in FIG. The direction is determined for convenience of explanation, and does not limit the present invention.
  • the die 2 is a supply means that is arranged on top of the first mold 3 and the second mold 4 and supplies the parison SA to the first mold 3 and the second mold 4.
  • the parison SA has a multilayer cross-sectional structure made of HDPE (high density polyethylene), EVOH (ethylene-vinyl alcohol copolymer), an adhesive layer, and the like, and is a precursor of the tank body Ta that constitutes the fuel tank T (see FIG. 2). Is the body.
  • the first molding die 3 and the second molding die 4 shown in FIG. 1 are molding means for clamping the fuel tank T (see FIG. 2).
  • molding die 4 are arrange
  • the first molding die 3 and the second molding die 4 can be opened and closed by moving in the left-right direction, and the parison SA is opened when the first molding die 3 and the second molding die 4 are opened (as shown in FIG. 1). Supplied.
  • the first mold 3 and the second mold 4 are provided with blow pins (not shown) for sending air into the first mold 3 and the second mold 4, and are provided by a first positive pressure applying means (not shown). The air pressure (blow pressure) in the first mold 3 and the second mold 4 is appropriately adjusted.
  • the parison SA is transferred to the molding parts 3a and 4a by the first positive pressure applying means.
  • molding die 3 is comprised so that it may isolate
  • molding die 4 is comprised so that it may isolate
  • the separation portions 3c and 4c are formed with recesses 3d and 4d corresponding to the shapes of both end portions of the built-in component 6, and the recesses 3d and 4d accommodate a part of the built-in component 6.
  • the recesses 3d and 4d have a cylindrical shape, and protrusions 3e and 4e are formed in the vicinity of the entrance.
  • the outer corners of the protrusions 3e and 4e are chamfered.
  • a plurality of air holes 3g and 4g for feeding air into the recesses 3d and 4d are formed in the bottoms 3f and 4f of the recesses 3d and 4d, respectively. , 4d is appropriately adjusted.
  • the elevator 5 is a moving means for moving the built-in component 6 to the mounting position.
  • the attachment position here is inside the cylindrical parison SA and between the separation parts 3c and 4c.
  • the built-in component 6 is preferably formed of a material that can be welded to the parison SA (for example, a thermoplastic resin such as PE (polyethylene)). As shown in FIG. 3, the built-in component 6 includes a cylindrical body portion 6a, shoulder portions 6b and 6b formed at both ends of the body portion 6a, and a neck portion 6c formed outside the shoulder portions 6b and 6b, 6c and heads 6d and 6d.
  • the structure of the built-in component 6 is mirror-symmetrical on the left and right (up and down on the paper). Therefore, only one side will be described here unless otherwise specified.
  • the surface facing the body 6 a side is referred to as “back surface”, and the opposite surface is referred to as “front surface”.
  • the 3 is a part that becomes a main body of the built-in component 6, and is mirror-symmetric with respect to the longitudinal axis including the axis O that is the center of the body 6a.
  • a plurality of lightening holes 6e are formed in the body 6a. The lightening hole 6e is formed to reduce the weight and increase the capacity of the fuel tank T (see FIG. 2).
  • the shoulder 3 is a portion that covers the recess 3d (see FIG. 1) of the first mold 3 or the recess 4d (see FIG. 1) of the second mold 4.
  • the shape and size of the shoulder 6b is not particularly limited as long as it can cover the recesses 3d and 4d.
  • the shoulder portion 6b has a disk shape, and the outer diameter rb of the shoulder portion 6b is larger than the outer diameter ra of the trunk portion 6a as shown in FIG.
  • the neck portion 6c has a cylindrical shape standing from the surface 6f of the shoulder portion 6b, and four through holes 6h are formed at equal intervals in the circumferential direction.
  • the through hole 6h is a part into which the parison SA enters during molding.
  • four air vent holes 6i are formed in the shoulder 6b surrounded by the neck 6c.
  • one side of the air vent hole 6i communicates with a meat hole 6e formed in the body portion 6a.
  • the air in the recesses 3d and 4d can be discharged out of the recesses 3d and 4d through the air vent hole 6i (in FIG. 5, the air flow is indicated by solid arrows). .
  • the head 6d shown in FIG. 3 has a thin ring shape.
  • the outer diameter rd of the head 6d is larger than the outer diameter rc of the neck 6c and smaller than the outer diameter rb of the shoulder 6b.
  • a gap 6j with the neck 6c as a bottom is formed between the shoulder 6b and the head 6d.
  • the gap 6j is a part into which the parison SA enters during molding.
  • the shape and size of the head 6d are not particularly limited as long as the built-in component 6 can be fixed to the tank body Ta (see FIG. 2) by the parison SA entering around the head 6d and the neck 6c. Absent. Further, as shown in FIG. 3, a plurality of ribs 6k erected in a ring shape are formed on the surface 6m of the head 6d. The rib 6k is formed along a circle centered on the axis O.
  • Fuel tank manufacturing method according to the first embodiment >> Next, operation
  • the first mold By sending air into 3, a positive pressure P ⁇ b> 1 (first positive pressure) is generated in the parison SA, and the parison SA is transferred to the first mold 3. Further, by sending air into the recess 3d from the air hole 3g formed in the recess 3d, a positive pressure P2 (second positive pressure) is generated in the recess 3d, and between the shoulder 6b and the head 6d. The parison SA is fed into the gap 6j and transferred.
  • first positive pressure first positive pressure
  • P2 second positive pressure
  • the parison SA also enters the through hole 6h formed in the neck portion 6c.
  • the air in the gap 6j is discharged through a through hole 6h (see FIG. 8) formed in the neck portion 6c and an air vent hole 6i formed in the shoulder portion 6b.
  • the parison SA is pressed between the shoulder 6b and the protrusion 3e, and the parison SA and the shoulder 6b are welded. Further, the parison SA is pressed against the head 6d by the positive pressure P2, and the parison SA and the head 6d are welded. Note that the parison SA and the head 6d may be welded by pressing the built-in component 6 toward the recess 3d to sandwich the parison SA between the head 6d and the bottom 3f.
  • the separating portions 3c, 4c of the first mold 3 and the second mold 4 are moved in directions facing each other so as to sandwich the built-in component 6 from both ends. Hold. Then, the elevator 5 descends with the built-in component 6 released, and retracts to the initial position.
  • the initial position of the elevator 5 may be a position that does not interfere when the main body portions 3b and 4b of the first mold 3 and the second mold 4 are closed.
  • the first positive pressure applying means (not shown) generates positive pressure P1 (first positive pressure) from the inside of the parison SA in the first mold 3 and the second mold 4. ). Accordingly, the parison SA is pressed and transferred to the molding portions 3 a and 4 a of the first molding die 3 and the second molding die 4.
  • the second positive pressure applying means (not shown) is a positive pressure P2 (second positive pressure) from the outside of the parison SA in the recesses 3d and 4d (see FIG. 8) of the first mold 3 and the second mold 4. (See FIG. 9). Thereby, the parison SA is shaped along the neck 6 c of the built-in component 6. Note that the method and order of applying the positive pressure P1 and the positive pressure P2 are not particularly limited.
  • the positive pressure P2 is preferably set higher than the positive pressure P1.
  • the parison SA is transferred to the molding parts 3a, 4a by the positive pressure P1 (first positive pressure), and the positive pressure P2 (second positive pressure) is formed in the recesses 3d, 4d. )
  • P1 first positive pressure
  • P2 second positive pressure
  • the parison SA can be reliably shaped even in a narrow part such as the neck 6c, the fixing strength can be increased.
  • the fuel tank manufacturing apparatus 1A can have a simple structure.
  • the first positive pressure is applied from the inside of the first molding die 3 and the second molding die 4, but the second positive pressure is set higher than the first positive pressure. Therefore, the parison SA can be reliably sent around the neck 6c.
  • the parison SA also enters the through-hole 6h during molding, so that the fixing strength can be further increased.
  • the fixing power between the built-in component 6 and the parison SA can be increased by shaping the parison SA in the undercut portion such as the neck portion 6c, and the shoulder 6b and the head 6d and the parison. SA is welded. Thereby, fixing strength can be raised more.
  • the contact area with the parison SA is increased and the corners are increased, so that the welding strength can be increased even with a small amount of heat.
  • molding die 4 have the separation parts 3c and 4c, respectively, and set it as the structure isolate
  • a fuel tank manufacturing apparatus 1B shown in FIG. 12 is an apparatus for manufacturing a fuel tank T (see FIG. 2) having a built-in component 6 (see FIG. 3) by blow-molding a sheet-like parison SB.
  • the configuration of the built-in component 6 and the manufactured fuel tank T are the same as in the first embodiment.
  • the fuel tank manufacturing apparatus 1B performs the blow molding of the parison SB in two times, forms the tank main body Ta (see FIG. 2) by the first blow molding, and the parison SB to the built-in component 6 by the second blow molding. Is shaped.
  • the fuel tank manufacturing apparatus 1B includes chucks 12 and 12, a pair of first and second molds 13 and 14, an intermediate mold 15, and a robot arm 16 (see FIG. 14). , Mainly.
  • “upper and lower” and “left and right” follow the arrows in FIG. The direction is determined for convenience of explanation, and does not limit the present invention.
  • the chucks 12 and 12 are devices for moving the parisons SB and SB to the intermediate mold 15 side by pushing the upper ends of the parisons SB and SB from the outside.
  • the parison SB has a multilayer cross-sectional structure made of HDPE (high density polyethylene), EVOH (ethylene-vinyl alcohol copolymer), an adhesive layer, and the like, and is a precursor of the tank main body Ta constituting the fuel tank T (see FIG. 2). Is the body.
  • the first molding die 13, the second molding die 14 and the intermediate die 15 shown in FIG. 12 are molding means for clamping the fuel tank T (see FIG. 2).
  • molding die 14 are arrange
  • the intermediate mold 15 is movable in the up-down direction or the front-rear direction (the front and back direction in FIG. 12).
  • the intermediate mold 15 is located between the first mold 13 and the second mold 14 shown in FIG. 12 during the primary molding, and the intermediate mold 15 is removed during the secondary molding.
  • the first molding die 13 and the second molding die 14 can be opened and closed by moving in the left-right direction, and the parison SB, when the first molding die 13 and the second molding die 14 are opened (as shown in FIG. 12). SB is supplied. Further, the first mold 13 and the second mold 14 are provided with blow pins (not shown) for sending air into the first mold 13 and the second mold 14 and for extracting the air. The air pressure (blow pressure) in the first mold 13 and the second mold 14 is appropriately adjusted by the first positive pressure applying means and the first negative pressure applying means. The parison SB is pressed against the molding portions 13a and 14a by the first positive pressure applying means and the first negative pressure applying means.
  • molding die 13 is comprised so that it may isolate
  • molding die 14 is comprised so that it may isolate
  • the separating portions 13c and 14c can be retracted with respect to the main body portions 13b and 14b, and the recessed portions 13d and 14d are formed by the retracting of the separating portions 13c and 14c.
  • the recesses 13d and 14d correspond to the shapes of both end portions of the built-in component 6 and house a part of the built-in component 6.
  • the recesses 13d and 14d here have a columnar shape, and protrusions 13e and 14e are formed in the vicinity of the entrance. The outer corners of the protrusions 13e and 14e are chamfered.
  • a plurality of air holes 13g and 14g for sending air into the recesses 13d and 14d are formed between the main body portions 13b and 14b and the separation portions 13c and 14c, respectively, and a second positive pressure (not shown) is formed.
  • the air pressure (blow pressure) in the recesses 13d and 14d is appropriately adjusted by the applying means.
  • the robot arm 16 is a moving means for moving the built-in component 6 to the mounting position.
  • the attachment position here is inside the sheet-like parisons SB and SB, and between the separation portions 13c and 14c.
  • the transfer method around the end of the built-in component 6 by the fuel tank manufacturing apparatus 1B according to the second embodiment is the same as the transfer method of the fuel tank manufacturing apparatus 1A according to the first embodiment. That is, in the second embodiment, a positive pressure P2 (second positive pressure) is generated in the recesses 13d and 14d formed in the first mold 13 and the second mold 14, and the shoulder 6b and the head 6d.
  • the parison SB is fed into the gap 6j between the two and transferred (see FIGS. 8 and 9). At this time, the parison SB also enters the through hole 6h formed in the neck portion 6c.
  • the transport unit 11 transports the sheet-like parisons SB and SB to both sides of the intermediate mold 15.
  • the chucks 12 and 12 hold the upper ends of the parisons SB and SB, and guide the parisons SB and SB toward the intermediate mold 15.
  • the first positive pressure applying means (not shown) generates positive pressure P ⁇ b> 1 (first positive pressure) from the inside of the parison SB in the first mold 13 and the second mold 14. ).
  • the second positive pressure applying means (not shown) is a positive pressure P2 (second positive pressure) from the outside of the parison SB in the recesses 13d and 14d (see FIG. 12) of the first mold 13 and the second mold 14. Is granted.
  • the parison SB is shaped along the neck portion 6 c of the built-in component 6.
  • the method and order of applying the positive pressure P1 and the positive pressure P2 are not particularly limited.
  • the positive pressure P2 is preferably set higher than the positive pressure P1.
  • the parison SB is transferred to the molding portions 13a and 14a by the positive pressure P1 (first positive pressure), and the positive pressure P2 (second positive pressure) is formed in the recesses 13d and 14d. And the parison SB can be transferred to the neck 6c.
  • the fixing strength can be increased.
  • the fuel tank manufacturing apparatus 1B since only air (fluid) is supplied from the outside of the first mold 13 and the second mold 14, the fuel tank manufacturing apparatus 1B can have a simple structure.
  • the first positive pressure is applied from the inside of the first mold 13 and the second mold 14, but the second positive pressure is set higher than the first positive pressure. Therefore, the parison SB can be reliably fed around the neck 6c.
  • the fixing strength can be further increased.
  • the fixing force between the built-in component 6 and the parison SB can be increased, and the shoulder portion 6b and the head portion 6d and the parison SB is welded.
  • fixing strength can be raised more.
  • the contact area with the parison SB is increased and the corners are increased, so that the welding strength can be increased even with a small amount of heat.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

肩部（６ｂ）と、首部（６ｃ）と、頭部（６ｄ）とを有する内蔵部品（６）を内蔵する樹脂製の燃料タンクを成形する燃料タンク製造装置であって、成形型（３）と、成形型（３）を閉じた状態で前記燃料タンクの前駆体であるパリソン（ＳＡ）の内側から第１の正圧（Ｐ１）を付与する第１正圧付与手段と、成形型（３）に設けられ、内蔵部品（６）の頭部（６ｄ）および首部（６ｃ）を収納すると共に肩部（６ｂ）で覆われる凹部（３ｄ）と、凹部（３ｄ）内においてパリソン（ＳＡ）の外側から第２の正圧（Ｐ２）を付与することにより凹部（３ｄ）内のパリソン（ＳＡ）を首部（６ｃ）に沿って賦形させる第２正圧付与手段とを有する。

Description

燃料タンク製造装置
　本発明は、燃料タンク製造装置に関する。
　自動車の燃料タンク等のブロー成形品にバルブ等の構成部品を内蔵部品として取り付ける方法が知られている。例えば特許文献１には、燃料タンクの製造方法において、構成部品に形成されるアンダーカットにアームを進退させて、パリソンの一部をアンダーカットに誘導する方法が記載されている。
特許第５８７１２８０号公報
　特許文献１の技術では、アームをアンダーカットの位置まで進退させるとともに、アンダーカットに近接又は離間させる制御を行う必要があるが、これらの制御が複雑になるという問題がある。また、アームの位置によっては、アンダーカットに沿ってパリソンをうまく賦形させられず、その結果、タンク本体と内蔵部品との固定強度が十分に得られないという問題がある。
　本発明は、このような観点から創案されたものであり、内蔵部品とタンク本体との固定強度を高めることができる燃料タンク製造装置を提供することを課題とする。
　前記課題を解決するため、本発明は、肩部と、首部と、頭部とを有する内蔵部品を内蔵する樹脂製の燃料タンクを成形する燃料タンク製造装置であって、成形型と、前記成形型を閉じた状態で前記燃料タンクの前駆体であるパリソンの内側から第１の正圧を付与する第１正圧付与手段と、前記成形型に設けられ、前記内蔵部品の前記頭部および前記首部を収納すると共に前記肩部で覆われる凹部と、前記凹部内において前記パリソンの外側から第２の正圧を付与することにより前記凹部内のパリソンを前記首部に沿って賦形させる第２正圧付与手段とを有することを特徴とする。
　本発明によれば、凹部内に付与される第２の正圧によって、狭隘な首部周りにもパリソンを確実に賦形させることができるため、タンク本体と内蔵部品との固定強度を高めることができる。
　また、前記第２の正圧は、前記第１の正圧に比べて高く設定されているのがよい。
　このようにすると、パリソンを成形型の内側から転写させる力に比べてパリソンを内側に押し込む力が強くなるので、パリソンを首部に沿ってより確実に賦形させることができる。
　また、前記肩部には、前記凹部内の空気を前記凹部外に排出する空気抜き孔が形成されているのがよい。
　このようにすると、凹部内の空気を排出することができるので、パリソンを首部に沿ってより確実に賦形させることができる。
　また、前記成形型を閉じた状態で、前記パリソンを前記肩部と前記成形型との間で押し付けることにより、前記肩部に前記パリソンを溶着させるのがよい。また、前記成形型を閉じた状態で、前記頭部に前記パリソンを溶着させるのがよい。
　このようにすると、溶着強度を高めることにより、タンク本体と内蔵部品との固定強度をより高めることができる。
　本発明の燃料タンク製造装置によれば、内蔵部品とタンク本体との固定強度を高めることができる。
本発明の第１実施形態に係る燃料タンク製造装置の概略縦断面図である。 燃料タンクの概略断面図である。 内蔵部品の外観斜視図である。片側の頭部は一部破断させて示している。 内蔵部品の側面図である。 内蔵部品のＶ－Ｖ断面図である。 内蔵部品の平面図である。 内蔵部品の拡大斜視図である。胴部は一部破断させて示している。 成形時において内蔵部品の端部周りにおけるパリソンの転写状況を説明するための図である。 成形時において内蔵部品の端部周りにおけるパリソンの転写状況を説明するための図である。 本発明の第１実施形態に係る燃料タンク製造装置における燃料タンクの製造方法を説明するための図であり、（ａ）はパリソンの射出工程を示し、（ｂ）は内蔵部品の投入工程を示し、（ｃ）は内蔵部品の仮セット工程を示す。 本発明の第１実施形態に係る燃料タンク製造装置における燃料タンクの製造方法を説明するための図であり、（ａ）は成形型の閉鎖工程を示し、（ｂ）はブロー成形工程を示し、（ｃ）はパリソンの冷却工程を示し、（ｄ）は成形型の開放工程を示す。 本発明の第２実施形態に係る燃料タンク製造装置の概略縦断面図である。 本発明の第２実施形態に係る燃料タンク製造装置における燃料タンクの製造方法を説明するための図であり、（ａ），（ｂ）はパリソンの搬送工程を示し、（ｃ）は一次成形工程を示す。 本発明の第２実施形態に係る燃料タンク製造装置における燃料タンクの製造方法を説明するための図であり、（ａ）は成形型の開放工程を示し、（ｂ），（ｃ）は内蔵部品の投入工程を示す。 本発明の第２実施形態に係る燃料タンク製造装置における燃料タンクの製造方法を説明するための図であり、（ａ）は成形型の閉鎖工程を示し、（ｂ）は二次成形工程を示し、（ｃ）はパリソンの冷却工程を示し、（ｄ）は成形型の開放工程を示す。
　以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について詳細に説明する。第１実施形態では円筒状のパリソンを成形して燃料タンクを製造する装置を示し、第２実施形態ではシート状のパリソンを成形して燃料タンクを製造する装置を説明する。
［第１実施形態］
≪第１実施形態に係る燃料タンク製造装置≫
　図１に示す燃料タンク製造装置１Ａは、円筒状のパリソンＳＡをブロー成形して内蔵部品６を有する燃料タンクを製造する装置である。図２に示すように、本実施形態では内蔵部品６として燃料タンクの強度を保つための柱状の補強部材を例示するが、内蔵部品６はバルブや波消し板などであってもよい。
　図１に示すように、燃料タンク製造装置１Ａは、ダイ２と、一対をなす第１成形型３および第２成形型４と、第１成形型３および第２成形型４の間を昇降する昇降機５と、を主に備えている。以下の説明における「上下」、「左右」は図１の矢印に従う。当該方向は、説明の便宜上定めるものであり、本発明を限定するものではない。
　ダイ２は、第１成形型３および第２成形型４の上部に配置され、第１成形型３および第２成形型４にパリソンＳＡを供給する供給手段である。パリソンＳＡは、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）、ＥＶＯＨ（エチレン－ビニルアルコール共重合体）及び接着層などにより多層断面構造になっており、燃料タンクＴ（図２参照）を構成するタンク本体Ｔａの前駆体である。
　図１に示す第１成形型３および第２成形型４は、燃料タンクＴ（図２参照）を型締め成形する成形手段である。第１成形型３および第２成形型４は向かい合って配置されており、対向面には凹状の成形部３ａ，４ａが形成されている。第１成形型３および第２成形型４は左右方向に移動することで開閉可能であり、第１成形型３および第２成形型４を開いた状態（図１に示す状態）でパリソンＳＡが供給される。また、第１成形型３および第２成形型４は、第１成形型３および第２成形型４内に空気を送り込むための図示しないブローピンを備えており、図示しない第１正圧付与手段によって第１成形型３および第２成形型４内の空気圧（ブロー圧）は適切に調整される。第１正圧付与手段によって、成形部３ａ，４ａにパリソンＳＡが転写される。
　第１成形型３は、分離するように構成されており、本体部３ｂと、本体部３ｂから分離可能な分離部３ｃとを備えている。同様に、第２成形型４は、分離するように構成されており、本体部４ｂと、本体部４ｂから分離可能な分離部４ｃとを備えている。分離部３ｃ，４ｃには内蔵部品６の両端部分の形状に対応した凹部３ｄ，４ｄが形成されており、凹部３ｄ，４ｄは内蔵部品６の一部を収納する。ここでの凹部３ｄ，４ｄは、円柱状を呈し、入口付近に突起部３ｅ，４ｅが形成されている。突起部３ｅ，４ｅの外側の角部は面取りされている。また、凹部３ｄ，４ｄの底部３ｆ，４ｆには、凹部３ｄ，４ｄ内に空気を送り込むための複数の空気孔３ｇ，４ｇがそれぞれ形成されており、図示しない第２正圧付与手段によって凹部３ｄ，４ｄ内の空気圧（ブロー圧）は適正に調整される。
　昇降機５は、内蔵部品６を取付け位置まで移動させる移動手段である。ここでの取付け位置は、円筒状のパリソンＳＡの内側であって、分離部３ｃ，４ｃの間である。
　図３ないし図７を参照して、内蔵部品６の構成について説明する。内蔵部品６は、パリソンＳＡと溶着可能な材料（例えばＰＥ（ポリエチレン）等の熱可塑性樹脂）で成形されているのがよい。
　図３に示すように、内蔵部品６は、円柱状の胴部６ａと、胴部６ａの両端に形成される肩部６ｂ，６ｂと、肩部６ｂ，６ｂの外側に形成される首部６ｃ，６ｃと、頭部６ｄ，６ｄとを備えて構成されている。内蔵部品６の構造は、左右（紙面上下）が鏡面対称になっている。そのため、ここでは、明示しない限り、片側だけ説明する。また、内蔵部品６の説明において、胴部６ａ側に臨む面を「裏面」と称し、反対側の面を「表面」と称する。
　図３に示す胴部６ａは、内蔵部品６の本体になる部位であり、胴部６ａの中心である軸心Ｏを含む前後方向軸に対して鏡面対称になっている。胴部６ａには複数の肉抜き穴６ｅが形成されている。肉抜き穴６ｅは、軽量化を図ると共に燃料タンクＴ（図２参照）の容量を大きくするために形成されている。
　図３に示す肩部６ｂは、第１成形型３の凹部３ｄ（図１参照）または第２成形型４の凹部４ｄ（図１参照）を覆う部位である。肩部６ｂの形状やサイズは、凹部３ｄ，４ｄを覆うことができればよく、特に限定されるものではない。ここでの肩部６ｂは円板状を呈し、図４に示すように肩部６ｂの外径ｒｂは胴部６ａの外径ｒａよりも大きくなっている。
　図３に示す首部６ｃは、肩部６ｂと頭部６ｄとを連結する部位であって、肩部６ｂ及び頭部６ｄよりも小径になっている。ここでの首部６ｃは、肩部６ｂの表面６ｆから立設された円筒状を呈し、周方向に等間隔に並んで四つの貫通孔６ｈが形成されている。貫通孔６ｈは、成形時において、パリソンＳＡが入り込む部位である。また、首部６ｃで囲まれた肩部６ｂには、四つの空気抜き孔６ｉ（図６参照）が形成されている。図７に示すように、空気抜き孔６ｉの片側は、胴部６ａに形成される肉抜き穴６ｅと連通している。これにより、図５に示すように、凹部３ｄ，４ｄ内の空気は、空気抜き孔６ｉを通じて凹部３ｄ，４ｄ外に排出可能となる（図５では、空気の流れを実線の矢印で示している）。
　図３に示す頭部６ｄは、薄板のリング状を呈する。図４に示すように、頭部６ｄの外径ｒｄは、首部６ｃの外径ｒｃよりも大きく、肩部６ｂの外径ｒｂよりも小さくなっている。このような形状により、肩部６ｂと頭部６ｄとの間には、首部６ｃを底部とする隙間６ｊが形成される。隙間６ｊは、成形時においてパリソンＳＡが入り込む部位である。
　頭部６ｄの形状やサイズは、頭部６ｄ及び首部６ｃの周囲にパリソンＳＡが入り込むことでタンク本体Ｔａ（図２参照）に内蔵部品６を固定することができればよく、特に限定されるものではない。また、図３に示すように、頭部６ｄの表面６ｍには、リング状に立設された複数のリブ６ｋが形成されている。リブ６ｋは、軸心Ｏを中心とする円に沿って形成されている。
　≪第１実施形態に係る燃料タンク製造方法≫
　次に、本実施形態の燃料タンク製造装置１Ａの動作について説明する。本実施形態に係る燃料タンクの製造方法の全工程を説明する前に、本発明の要部について説明する。
　＜内蔵部品の端部周りの転写状況＞
　図８および図９を参照しつつ（適宜、図１ないし図７参照）、成形時において内蔵部品６の端部周りにおけるパリソンＳＡの転写状況について説明する。なお、ここでは第１成形型３について説明するが、第２成形型４についても同様である。
　燃料タンク製造工程において、図８に示すように、第１成形型３を矢印方向に移動させて型締めすることにより、パリソンＳＡと共に内蔵部品６の首部６ｃおよび頭部６ｄが凹部３ｄ内に押し込まれる。
　図９に示すように、肩部６ｂがパリソンＳＡに接触して凹部３ｄの開口部を覆い、凹部３ｄに首部６ｃおよび頭部６ｄが完全に押し込まれたら（収納されたら）、第１成形型３内に空気を送り込むことでパリソンＳＡ内に正圧Ｐ１（第１の正圧）を発生させ、第１成形型３にパリソンＳＡを転写させる。また、凹部３ｄに形成される空気孔３ｇから凹部３ｄ内に空気を送り込むことで凹部３ｄ内に正圧Ｐ２（第２の正圧）を発生させ、肩部６ｂと頭部６ｄとの間の隙間６ｊにパリソンＳＡを送り込んで転写させる。また、この際、首部６ｃに形成される貫通孔６ｈにもパリソンＳＡが進入する。隙間６ｊ内の空気は、首部６ｃに形成される貫通孔６ｈ（図８参照）および肩部６ｂに形成された空気抜き孔６ｉを通じて排出される。
　またこのとき、パリソンＳＡが肩部６ｂと突起部３ｅとの間で押し付けられて、パリソンＳＡと肩部６ｂとが溶着される。また、正圧Ｐ２によってパリソンＳＡが頭部６ｄに押し付けられて、パリソンＳＡと頭部６ｄとが溶着される。なお、内蔵部品６を凹部３ｄに向かって押し込むことにより、パリソンＳＡを頭部６ｄと底部３ｆとの間で挟持することによりパリソンＳＡと頭部６ｄとを溶着させてもよい。
　次に、本実施形態の燃料タンク製造装置１Ａの全体の工程について説明する。
＜パリソンの射出工程＞
　図１０（ａ）に示すように、ダイ２は、開いた状態の第１成形型３および第２成形型４の間に円筒状のパリソンＳＡを射出する。
＜内蔵部品の投入工程＞
　次に、図１０（ｂ）に示すように、昇降機５は内蔵部品６を保持した状態で上昇し、内蔵部品６を取付け位置まで移動させる。ここで取付け位置は、パリソンＳＡの内側であって、分離部３ｃ，４ｃの間である。
＜内蔵部品の仮セット工程＞
　次に、図１０（ｃ）に示すように、第１成形型３および第２成形型４の分離部３ｃ，４ｃは、互いに対向する方向に移動し、内蔵部品６を両端側から挟み込むように保持する。そして、昇降機５は内蔵部品６を離した状態で降下し、初期位置まで退避する。昇降機５の初期位置は、第１成形型３および第２成形型４の本体部３ｂ，４ｂを閉じた場合に干渉しない位置であればよい。
＜成形型の閉鎖工程＞
　次に、図１１（ａ）に示すように、第１成形型３および第２成形型４の本体部３ｂ，４ｂは、互いに対向する方向に移動し、第１成形型３および第２成形型４が型締めされる。
＜ブロー成形工程＞
　次に、図１１（ｂ）に示すように、図示しない第１正圧付与手段は、第１成形型３および第２成形型４内のパリソンＳＡの内側から正圧Ｐ１（第１の正圧）を付与する。これにより、パリソンＳＡは、第１成形型３および第２成形型４の成形部３ａ，４ａに押し付けられて転写される。また、図示しない第２正圧付与手段は、第１成形型３および第２成形型４の凹部３ｄ，４ｄ（図８参照）内のパリソンＳＡの外側から正圧Ｐ２（第２の正圧）を付与する（図９参照）。これにより、パリソンＳＡは、内蔵部品６の首部６ｃに沿って賦形される。なお、正圧Ｐ１、正圧Ｐ２を付与する方法や順番は特に限定されるものではない。正圧Ｐ２は正圧Ｐ１よりも高く設定されているのが好ましい。
＜パリソンの冷却工程＞
　次に、図１１（ｃ）に示すように、図示しない冷却手段を用いて第１成形型３および第２成形型４内で冷却空気Ｃを循環させる。これにより、パリソンＳＡは冷やされて硬化する。
＜成形型の開放工程＞
　次に、図１１（ｄ）に示すように、第１成形型３および第２成形型４を開いて成形品Ｕを取り出す。そして、両端に形成される不要なバリを切断することで燃料タンクＴ（図２参照）が完成する。
　以上説明した第１実施形態によれば、正圧Ｐ１（第１の正圧）によって成形部３ａ，４ａにパリソンＳＡを転写させるとともに、凹部３ｄ，４ｄ内に正圧Ｐ２（第２の正圧）を発生させて首部６ｃにパリソンＳＡを転写させることができる。これにより、首部６ｃのような狭隘な部位にもパリソンＳＡを確実に賦形させることができるため、固定強度を高めることができる。また、第１成形型３および第２成形型４の外側から空気（流体）を供給するだけであるため、燃料タンク製造装置１Ａを簡易な構造にすることができる。
　また、成形時において、第１成形型３および第２成形型４の内側から第１の正圧を付与しているが、第２の正圧を第１の正圧に比べて高く設定しているため、首部６ｃ周りにパリソンＳＡを確実に送り込むことができる。
　また、本実施形態では、パリソンＳＡは成形時に貫通孔６ｈにも入り込むため、固定強度をより高めることができる。また、本実施形態では、首部６ｃのようなアンダーカット部にパリソンＳＡを賦形させることにより内蔵部品６とパリソンＳＡとの定着力を高めることができるとともに、肩部６ｂ及び頭部６ｄとパリソンＳＡとが溶着する。これにより、固定強度をより高めることができる。この際、頭部６ｄには複数のリブ６ｋが形成されているのでパリソンＳＡとの接触面積が大きくなるとともに角部も多くなるため、少ない熱量でも溶着強度を高めることができる。
　なお、第１成形型３および第２成形型４は分離部３ｃ，４ｃをそれぞれ有し、分離する構成としたが、一体型であってもよい。また、肩部６ｂの表面６ｆにリブを設けてもよい。また、貫通孔６ｈは省略してもよい。
［第２実施形態］
≪第２実施形態に係る燃料タンク製造装置≫
　図１２に示す燃料タンク製造装置１Ｂは、シート状のパリソンＳＢをブロー成形して内蔵部品６（図３参照）を有する燃料タンクＴ（図２参照）を製造する装置である。内蔵部品６の構成および製造される燃料タンクＴは、第１実施形態と同様である。
　燃料タンク製造装置１Ｂは、二回に分けてパリソンＳＢのブロー成形を行い、一回目のブロー成形でタンク本体Ｔａ（図２参照）を成形し、二回目のブロー成形で内蔵部品６へパリソンＳＢを賦形させる。
　図１２に示すように、燃料タンク製造装置１Ｂは、チャック１２，１２と、一対をなす第１成形型１３および第２成形型１４と、中間型１５と、ロボットアーム１６（図１４参照）と、を主に備えている。以下の説明における「上下」、「左右」は図１２の矢印に従う。当該方向は、説明の便宜上定めるものであり、本発明を限定するものではない。
　チャック１２，１２は、パリソンＳＢ，ＳＢの上端側を外側から押して、パリソンＳＢ，ＳＢを中間型１５側に移動させる装置である。パリソンＳＢは、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）、ＥＶＯＨ（エチレン－ビニルアルコール共重合体）及び接着層などにより多層断面構造になっており、燃料タンクＴ（図２参照）を構成するタンク本体Ｔａの前駆体である。
　図１２に示す第１成形型１３、第２成形型１４および中間型１５は、燃料タンクＴ（図２参照）を型締め成形する成形手段である。第１成形型１３および第２成形型１４は向かい合って配置されており、対向面には凹状の成形部１３ａ，１４ａが形成されている。中間型１５は、上下方向又は前後方向（図１２の紙面表裏方向）に移動可能になっている。中間型１５は、一次成形時では図１２に示す第１成形型１３および第２成形型１４の間に位置し、二次成形時では中間型１５は取り除かれる。
　第１成形型１３および第２成形型１４は左右方向に移動することで開閉可能であり、第１成形型１３および第２成形型１４を開いた状態（図１２に示す状態）でパリソンＳＢ，ＳＢが供給される。また、第１成形型１３および第２成形型１４は、第１成形型１３および第２成形型１４内に空気を送り込むため、および空気を抜き取るための図示しないブローピンを備えており、図示しない第１正圧付与手段や第１負圧付与手段によって第１成形型１３および第２成形型１４内の空気圧（ブロー圧）は適切に調整される。第１正圧付与手段や第１負圧付与手段によって、成形部１３ａ，１４ａにはパリソンＳＢが押し当てられる。
　第１成形型１３は、分離するように構成されており、本体部１３ｂと、本体部１３ｂから分離可能な分離部１３ｃとを備えている。同様に、第２成形型１４は、分離するように構成されており、本体部１４ｂと、本体部１４ｂから分離可能な分離部１４ｃとを備えている。分離部１３ｃ，１４ｃは、本体部１３ｂ，１４ｂに対して後退可能であり、分離部１３ｃ，１４ｃが後退することによって凹部１３ｄ，１４ｄが形成される。凹部１３ｄ，１４ｄは、内蔵部品６の両端部分の形状に対応しており、内蔵部品６の一部を収納する。ここでの凹部１３ｄ，１４ｄは、円柱状を呈し、入口付近に突起部１３ｅ，１４ｅが形成されている。突起部１３ｅ，１４ｅの外側の角部は面取りされている。また、本体部１３ｂ，１４ｂと分離部１３ｃ，１４ｃとの間には、凹部１３ｄ，１４ｄ内に空気を送り込むための複数の空気孔１３ｇ，１４ｇがそれぞれ形成されており、図示しない第２正圧付与手段によって凹部１３ｄ，１４ｄ内の空気圧（ブロー圧）は適正に調整される。
　ロボットアーム１６は、内蔵部品６を取付け位置まで移動させる移動手段である。ここでの取付け位置は、シート状のパリソンＳＢ，ＳＢの内側であって、分離部１３ｃ，１４ｃの間である。
≪第２実施形態に係る燃料タンク製造方法≫
　次に、本実施形態の燃料タンク製造装置１Ｂの動作について説明する。本実施形態に係る燃料タンクの製造方法の全工程を説明する前に、本発明の要部について説明する。
　＜内蔵部品の端部周りの転写状況＞
　第２実施形態に係る燃料タンク製造装置１Ｂによる内蔵部品６の端部周りの転写方法は、第１実施形態に係る燃料タンク製造装置１Ａの転写方法と同様である。
　つまり、第２実施形態では、第１成形型１３および第２成形型１４に形成された凹部１３ｄ，１４ｄ内に正圧Ｐ２（第２の正圧）を発生させ、肩部６ｂと頭部６ｄとの間の隙間６ｊにパリソンＳＢを送り込んで転写させる（図８，９参照）。また、この際、首部６ｃに形成される貫通孔６ｈにもパリソンＳＢが進入する。
　次に、本実施形態の燃料タンク製造装置１Ｂの全体の工程について説明する。
＜パリソンの搬送工程＞
　図１３（ａ）に示すように、搬送手段１１は、シート状のパリソンＳＢ，ＳＢを中間型１５の両側に搬送する。次に、図１３（ｂ）に示すように、チャック１２，１２は、パリソンＳＢ，ＳＢの上端側を保持し、パリソンＳＢ，ＳＢを中間型１５方向へ誘導する。
＜一次成形工程（ブロー成形工程）＞
　次に、図１３（ｃ）に示すように、第１成形型１３および第２成形型１４は、互いに対向する方向に移動し、中間型１５の両側に組み合わさるようにして第１成形型１３および第２成形型１４が型締めされる。そして、図示しない第１負圧付与手段は、第１成形型１３および第２成形型１４内に負圧Ｎ１を発生させる。また、図示しない第３正圧付与手段は、第１成形型１３および第２成形型１４内のパリソンＳＢ，ＳＢの内側から正圧Ｐ３を付与する。これにより、パリソンＳＢ，ＳＢは、第１成形型１３および第２成形型１４の成形部１３ａ，１４ａに押し付けられて転写される。ここで、第１成形型１３の本体部１３ｂと分離部１３ｃとの間には隙間がなく、本体部１３ｂと分離部１３ｃとの間からパリソンＳＢが漏れないようになっている。また同様に、第２成形型１４の本体部１４ｂと分離部１４ｃとの間には隙間がなく、本体部１４ｂと分離部１４ｃとの間からパリソンＳＢが漏れないようになっている。
＜成形型の開放工程＞
　次に、図１４（ａ）に示すように、第１成形型１３および第２成形型１４を開いて中間型１５を取り除く。これにより、第１成形型１３および第２成形型１４の間には空間が形成される。なお、開いた第１成形型１３および第２成形型１４にはパリソンＳＢ，ＳＢが転写されたままの状態となる。
＜内蔵部品の投入工程＞
　次に、図１４（ｂ）に示すように、第１成形型１３および第２成形型１４の分離部１３ｃ，１４ｃが本体部１３ｂ，１４ｂに対して後退し、第１成形型１３および第２成形型１４に凹部１３ｄ，１４ｄを形成する。また、ロボットアーム１６は内蔵部品６を保持した状態で上昇し、さらに、図１４（ｃ）に示すように、内蔵部品６を第１成形型１３の方向に移動させて凹部１３ｄに内蔵部品６を設置する。そして、ロボットアーム１６は内蔵部品６を離した状態で降下し、初期位置まで退避する。ロボットアーム１６の初期位置は、第１成形型１３および第２成形型１４を閉じた場合に干渉しない位置であればよい。
＜成形型の閉鎖工程＞
　次に、図１５（ａ）に示すように、第１成形型１３および第２成形型１４は、互いに対向する方向に移動し、第１成形型１３および第２成形型１４が型締めされる。
＜二次成形工程（ブロー成形工程）＞
　次に、図１５（ｂ）に示すように、図示しない第１正圧付与手段は、第１成形型１３および第２成形型１４内のパリソンＳＢの内側から正圧Ｐ１（第１の正圧）を付与する。これにより、パリソンＳＢは、第１成形型１３および第２成形型１４の成形部１３ａ，１４ａに押し付けられて転写される。また、図示しない第２正圧付与手段は、第１成形型１３および第２成形型１４の凹部１３ｄ，１４ｄ（図１２参照）内のパリソンＳＢの外側から正圧Ｐ２（第２の正圧）を付与する。これにより、パリソンＳＢは、内蔵部品６の首部６ｃに沿って賦形される。なお、正圧Ｐ１、正圧Ｐ２を付与する方法や順番は特に限定されるものではない。正圧Ｐ２は正圧Ｐ１よりも高く設定されているのが好ましい。
＜パリソンの冷却工程＞
　次に、図１５（ｃ）に示すように、図示しない冷却手段を用いて第１成形型１３および第２成形型１４内で冷却空気Ｃを循環させる。これにより、パリソンＳＢは冷やされて硬化する。
＜成形型の開放工程＞
　次に、図１５（ｄ）に示すように、第１成形型１３および第２成形型１４を開いて成形品Ｕを取り出す。そして、両端に形成される不要なバリを切断することで燃料タンクＴ（図２参照）が完成する。
　以上説明した第２実施形態によれば、第１実施形態と略同等の効果を得ることができる。つまり、第２実施形態によれば、正圧Ｐ１（第１の正圧）によって成形部１３ａ，１４ａにパリソンＳＢを転写させるとともに、凹部１３ｄ，１４ｄ内に正圧Ｐ２（第２の正圧）を発生させて首部６ｃにパリソンＳＢを転写させることができる。これにより、首部６ｃのような狭隘な部位にもパリソンＳＢを確実に賦形させることができるため、固定強度を高めることができる。また、第１成形型１３および第２成形型１４の外側から空気（流体）を供給するだけであるため、燃料タンク製造装置１Ｂを簡易な構造にすることができる。
　また、成形時において、第１成形型１３および第２成形型１４の内側から第１の正圧を付与しているが、第２の正圧を第１の正圧に比べて高く設定しているため、首部６ｃ周りにパリソンＳＢを確実に送り込むことができる。
　また、本実施形態では、パリソンＳＢは成形時に貫通孔６ｈにも入り込むため、固定強度をより高めることができる。また、本実施形態では、首部６ｃのようなアンダーカット部にパリソンＳＢを賦形させることにより内蔵部品６とパリソンＳＢとの定着力を高めることができるとともに、肩部６ｂ及び頭部６ｄとパリソンＳＢとが溶着する。これにより、固定強度をより高めることができる。この際、頭部６ｄには複数のリブ６ｋが形成されているのでパリソンＳＢとの接触面積が大きくなるとともに角部も多くなるため、少ない熱量でも溶着強度を高めることができる。
　１Ａ　　燃料タンク製造装置
　２　　　ダイ
　３　　　第１成形型（成形型）
　４　　　第２成形型（成形型）
　５　　　昇降機
　６　　　内蔵部品
　６ａ　　胴部
　６ｂ　　肩部
　６ｃ　　首部
　６ｄ　　頭部
　１Ｂ　　燃料タンク製造装置
　１２　　チャック
　１３　　第１成形型（成形型）
　１４　　第２成形型（成形型）
　１５　　中間型
　１６　　ロボットアーム
　ＳＡ，ＳＢ　パリソン
　Ｔ　　　燃料タンク
　Ｔａ　　タンク本体

Claims (5)

  1. 　肩部と、首部と、頭部とを有する内蔵部品を内蔵する樹脂製の燃料タンクを成形する燃料タンク製造装置であって、
    　成形型と、
    　前記成形型を閉じた状態で前記燃料タンクの前駆体であるパリソンの内側から第１の正圧を付与する第１正圧付与手段と、
    　前記成形型に設けられ、前記内蔵部品の前記頭部および前記首部を収納すると共に前記肩部で覆われる凹部と、
    　前記凹部内において前記パリソンの外側から第２の正圧を付与することにより前記凹部内のパリソンを前記首部に沿って賦形させる第２正圧付与手段とを有することを特徴とする燃料タンク製造装置。
  2. 　前記第２の正圧は、前記第１の正圧に比べて高く設定されていることを特徴とする請求項１に記載の燃料タンク製造装置。
  3. 　前記肩部には、前記凹部内の空気を前記凹部外に排出する空気抜き孔が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の燃料タンク製造装置。
  4. 　前記成形型を閉じた状態で、前記パリソンを前記肩部と前記成形型との間で押し付けることにより、前記肩部に前記パリソンを溶着させることを特徴とする請求項１に記載の燃料タンク製造装置。
  5. 　前記成形型を閉じた状態で、前記頭部に前記パリソンを溶着させることを特徴とする請求項１に記載の燃料タンク製造装置。
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