CN114007843B - 树脂制成形品的制造装置、树脂制成形品的制造方法及树脂制成形品 - Google Patents

树脂制成形品的制造装置、树脂制成形品的制造方法及树脂制成形品 Download PDF

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Abstract

本发明的目的在于，提供能够通过热型坯式吹塑成形法容易地制造双层式的剥离容器的双层式的预制件的制造装置、双层式的预制件的制造方法、以及树脂制成形品。在由内层用预制件(2)和外层用预制件(3)构成的双层式的预制件(1)的制造装置(100)中，具备用于将所述外层用预制件(3)注塑成形的外层用腔模具(21)，在所述外层用腔模具(21)的底面设置有用于使配置于所述外层用腔模具(21)内的所述内层用预制件(2)从所述底面离开的突起(24)。

Description

树脂制成形品的制造装置、树脂制成形品的制造方法及树脂 制成形品
技术领域
本发明涉及双层式的构造且能够在外层瓶内剥离内层瓶的树脂制成形品的制造装置、树脂制成形品的制造方法、与它们对应的预制件及树脂制成形品。
背景技术
以往，已知有两层式的构造且内侧的内层瓶在外侧的外层瓶内能够剥离的树脂制成形品、树脂制成形品的制造装置、树脂制成形品的制造方法、以及与它们对应的预制件。作为由这种制造装置制造的树脂制成形品的剥离容器，构成为分别具有躯干部和底部的2个瓶成为内外双层式，在颈部固定有泵、止回阀等排出栓(例如，参照专利文献1～3)。
作为剥离容器，例如存在作为化妆品用等使用的无气泵容器、作为酱油用或滴眼用等使用的挤压容器等。剥离容器被设计为，通过将内层瓶密封而抑制外部气体的侵入，并且伴随着流出内容物而将其压扁而体积缩小。因此，通过经由设置于外层瓶的通气孔等使外部气体流入到内层瓶与外层瓶之间，内层瓶从外层瓶剥离。由此，剥离容器通过被密封而防止内层瓶的内容物的变质，另外，通过使内层瓶压扁，能够将内层瓶的内容物用尽。
目前，大多的剥离容器通过挤出吹塑式吹塑成形法来制造。另外，在剥离容器中，也存在通过将在不同的装置、场所制造的内层用预制件和外层用预制件简单地嵌合重叠而构成为双层式的嵌合预制件的冷型坯式吹塑成形方法、将内层用预制件和外层用预制件的任一方作为嵌入材料进行利用而将另一方注塑成形的热型坯式吹塑成形法等制造的方法。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2018-62146号公报
专利文献2：日本特开2010-82916号公报
专利文献3：日本专利第5267901号公报
发明内容
(发明要解决的课题)
然而，在基于上述现有技术的制造装置中，没有提出一种在热型坯式的吹塑成形装置的一台中，将双层式的预制件注塑成形并吹塑成形，能够一次制造双层式的剥离容器的装置。作为其原因，可以列举：(1)在吹塑成形时内层用预制件与外层用预制件的结合容易脱离；(2)在消耗内容物时，体积缩小、收缩了的内层瓶容易从外层瓶脱离(容易松脱)；(3)难以形成用于使内层瓶与外层瓶剥离的通气孔等。因此，一般而言，利用以延伸杆使预制件沿长度方向延伸后利用压缩空气使其膨胀的拉伸吹塑成形法制造剥离容器时，虽然能够实现剥离容器的外观、尺寸精度、物理性能的提高以及浪费的材料减少所带来的环境负荷的降低，但剥离容器的制造中，使用通常的挤出吹塑式吹塑成形法的剥离容器是主流。另外，利用挤出吹塑成形法得到的剥离容器的颈部等的尺寸精度、外观品质也大致不良好。关于挤压容器、无气泵容器等剥离容器，从防止内容物变质或余量减少的观点出发，内层瓶的颈部与提取栓的气密性很重要。但是，通过颈部等的尺寸精度差的挤出吹塑成形法得到的剥离容器有时无法形成充分的气密性。这成为原因，在挤压容器中，内容物容易变质，在无气泵容器中容易产生内容物不能完全消耗等不良情况。
另外，通常，在利用冷型坯式拉伸吹塑成形法制造剥离容器的情况下，需要与内层用预制件和外层用预制件对应的形状不同的2个预制件。由此，需要用与吹塑成形机分体的注塑成形机事先制造内层用预制件或外层用预制件，制造成本高、生产率也低。但是，不另外使用注塑成形机，仅通过组合了注塑成形机和吹塑成形机的热式型坯式的吹塑成形装置，从材料开始到变成剥离容器为止进行成形的情况由于上述的理由而困难。
本发明的目的在于，提供能够通过热型坯式吹塑成形法而容易地制造双层式的剥离容器的树脂制成形品的制造装置、树脂制成形品的制造方法、预制件以及树脂制成形品。
(用于解决课题的技术方案)
本发明的特征在于，在由内层用预制件和外层用预制件构成的双层式的预制件的制造装置中，具备用于对所述外层用预制件进行注塑成形的外层用腔模具，在所述外层用腔模具的底面设置有突起，该突起用于使配置于所述外层用腔模具内的所述内层用预制件从所述底面离开。
在该情况下，还可以是，具备对所述预制件的颈部进行成形的颈部模具，所述颈部模具在对所述内层用预制件进行注塑成形时和对所述外层用预制件进行注塑成形时，模面的形状不同。还可以是，在所述内层用预制件的颈部与躯干部之间形成有抵接面，该抵接面以所述内层用预制件的轴心为中心变窄，并与所述外层用预制件抵接。
另外，本发明的特征在于，在由内层用预制件和外层用预制件构成的双层式的预制件的制造方法中，包括：注塑成形所述内层用预制件的步骤；在用于注塑成形所述外层用预制件的外层用腔模具内配置注塑成形出的所述内层用预制件的步骤；以及将所述外层用预制件注塑成形于所述内层用预制件的外表面上的步骤，在所述外层用腔模具的底面设置有突起，该突起用于使配置于所述外层用腔模具内的所述内层用预制件从所述底面离开。
在该情况下，还可以是，在配置所述内层用预制件的步骤之前，还包括变更对所述预制件的颈部进行成形的颈部模具的模面的形状的步骤。还可以是，在注塑成形所述内层用预制件的步骤中，在所述内层用预制件形成抵接面，该抵接面在所述内层用预制件的颈部与躯干部之间以所述内层用预制件的轴心为中心而变窄，并与所述外层用预制件抵接。
另外，本发明的特征在于，在树脂制成形品中，具有由内层用预制件成形的内层瓶和由外层用预制件成形的外层瓶构成的双层式结构，在所述外层瓶的底部形成有贯通孔。
在该情况下，还可以是，在所述内层瓶的颈部与躯干部之间形成有抵接面，该抵接面以所述内层瓶的轴心为中心而变窄，并与所述外层瓶抵接。
(发明效果)
在本发明中，能够提供能够通过热型坯式吹塑成形法而容易地制造双层式的剥离容器的树脂制成形品的制造装置、树脂制成形品的制造方法、预制件以及树脂制成形品。
附图说明
图1表示本发明的一实施方式涉及的吹塑成形装置的示意图。
图2中，图2的(a)表示将内层用腔模具进行注塑成形的剖视图，图2的(b)表示在外层用腔模具内配置有内层用预制件的剖视图，图2的(c)表示预制件的剖视图。
图3表示容器下部的剖视图。
图4中，图4的(a)表示对内层用预制件进行注塑成形时的剖视图，图4的(b)表示对外层用预制件进行注塑成形时的剖视图，图4的(c)表示进行吹塑成形时的剖视图。
图5中，图5的(a)示出对内层用预制件进行注塑成形时的剖视图，图5的(b)示出对外层用预制件进行注塑成形时的剖视图，图5的(c)示出进行吹塑成形时的剖视图。
图6中，图6的(a)表示对内层用预制件进行注塑成形时的颈部模具，图6的(b)表示对外层用预制件进行注塑成形时和吹塑成形时的颈部模具。
图7中，图7的(a)表示对内层用预制件进行注塑成形时的颈部模具，图7的(b)表示对外层用预制件进行注塑成形时和吹塑成形时的颈部模具。
图8中，图8的(a)表示对内层用预制件进行注塑成形时的剖视图，图8的(b)表示对外层用预制件进行注塑成形时的剖视图，图8的(c)表示进行吹塑成形时的剖视图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的优选实施方式进行说明。
图1表示本发明的一实施方式涉及的制造装置的示意图。图2的(a)表示在内层用腔模具中将内层用预制件注塑成形的剖视图，图2的(b)表示在外层用腔模具内配置有内层用预制件的剖视图，图2的(c)表示预制件的剖视图。图3表示容器下部的剖视图。
如图1所示，制造装置(吹塑成形装置)100具备第一注塑成形部10、第二注塑成形部20、第一温度调整部30a、第二温度调整部30b、吹塑成形部40和取出部50，制造装置100是用于在注塑成形预制件1(参照图2)之后进行吹塑成形来制造容器1a的装置。另外，也可以没有第一温度调整部30a。在该情况下，制造装置100具备第一注塑成形部10、第二注塑成形部20、温度调整部30b、吹塑成形部40和取出部50。
第一注塑成形部10、第一温度调整部30a、第二注塑成形部20、第二温度调整部30b、吹塑成形部40以及取出部50按照从上方观察时形成正六边形的6个边的排列配置。在它们的上方设置有旋转盘70，该旋转盘70设置有对由注塑成形部10成形的预制件1的颈部2a(参照图4的(a))进行保持的颈部模具60(参照图4的(a))。该旋转盘70以从上方观察时形成正六边形的6个边的排列方式配置有6组颈部模具60。由此，旋转盘70在第一注塑成形部10、第一温度调整部30a、第二注塑成形部20、第二温度调整部30b、吹塑成形部40以及取出部50上以垂直轴为中心每次逆时针旋转规定角度(例如60度)，由此，6组颈部模具60分别依次移动第一注塑成形部10、第一温度调整部30a、第二注塑成形部20、第二温度调整部30b、吹塑成形部40以及取出部50，对保持于颈部模具60的预制件1实施各工序。此外，在没有第一温度调整部30a的情况下，第一注塑成形部10、第二注塑成形部20、第二温度调整部30b、吹塑成形部40以及取出部50按照从上方观察时形成正五边形的5个边的排列方式配置。当旋转盘70每次旋转规定角度(例如72度)时，5个颈部模具60分别依次移动各成形部，对保持于颈部模具60的预制件1实施各工序。
本实施方式涉及的制造装置100中使用的预制件1是以密接于内层用预制件2的外侧的方式形成有外层用预制件3的双层式的预制件。内层用预制件2由第一合成树脂材料成形，外层用预制件3由第二合成树脂材料成形。第一合成树脂材料与第二合成树脂材料优选是不同的。第一合成树脂材料可以使用阻水性、阻气性、耐化学药品性等物理性能优异的合成树脂材料(例如聚丙烯(PP)、乙烯-乙烯醇共聚物(EVOH)、聚偏二氯乙烯(PVDC)、聚酰胺尼龙(PA、尼龙MXD6)、环状烯烃聚合物(COC、COP)、聚苯砜(PPSU)、聚醚砜(PES)等)，第二合成树脂材料可以使用成形性、强韧性、耐蠕变性、透明性等物理性能优异的合成树脂材料(例如聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、聚碳酸酯(PC)、聚苯乙烯(PS)、聚丙烯腈(PAN))。另外，虽然不是必须的，但第一合成树脂材料的熔点优选为第二合成树脂材料的熔点以上。
如图2的(a)所示，第一注塑成形部10具备用于注塑成形内层用预制件2的注塑芯模具11a、内层用腔模具11b以及第一注塑装置12，第一注塑成形部10以注塑成形内层用预制件2的方式设置。
在对内层用预制件2进行注塑成形时，组合注塑芯模具11a、内层用腔模具11b以及颈部模具60来划定与内层用预制件2对应的空间。此时，利用注塑芯模具11a成形内层用预制件2的颈部2a、躯干部2b以及底部2x的内表面形状，利用内层用腔模具11成形躯干部2b以及底部2x的外表面形状，并且利用颈部模具60成形颈部2a的外表面形状。
第一注塑成形部10例如将PP等第一合成树脂材料在高温下加热使其熔化，将熔化的第一合成树脂材料通过第一注塑装置12注塑到注塑芯模具11a与内层用腔模具11b及颈部60之间，将注塑的材料冷却至低于熔点的温度并凝固，由此成形内层用预制件2。
在利用第一注塑成形部10注塑成形后凝固了一定程度的内层用预制件2在保持于颈部模具60的状态下与旋转盘70一起向上方抬起而从内层用腔模具11拔出，旋转盘70逆时针旋转60度，由此被输送到第一温度调整部30a。
如图1所示，第一温度调整部30a配置于第一注塑成形部10的旁边，具备调温芯模及调温腔模具。调温芯模及调温腔模具通过制冷剂在形成于内部的流路内流动而被冷却。在内层用预制件2的周围对外层用预制件3进行注塑成形时温度过高，因此，被输送到第一温度调整部30a的内层用预制件2通过被夹在冷却后的调温芯模与调温模腔模具之间而进一步被冷却(与第一注塑成形部10的刚成形后相比相对地冷却)，温度调整为适于进一步的注塑成形的温度。另外，也可以代替调温芯模而利用空气导入导出杆。在该情况下，内层用预制件2利用从内侧循环的空气并通过从外侧与调温腔模具的接触而被冷却(调温)。
由第一温度调整部30a进行了温度调整的内层用预制件2在保持于颈部模具60的状态下与旋转盘70一起向上方抬起而从调温腔模具中拔出，如图1所示，旋转盘70进一步向逆时针方向旋转60度而向第二注塑成形部20输送。
如图2的(b)所示，第二注塑成形部20具备用于注塑成形外层用预制件3的注塑芯模具21a、外层用腔模具21b以及第二注塑装置22(参照图1)，第二注塑成形部20以注塑成形外层用预制件3的方式设置。外层用预成形件3不具有颈部，仅具有躯干部。
在对外层用预制件3进行注塑成形时，由第一注塑成形部10成形的内层用预制件2被收纳于外层用腔模具21b内，注塑芯模具21a被插入到内层用预制件2的内表面侧，内层用预制件2、外层用腔模具21b以及颈部模具60被组合而划定与外层用预制件3对应的空间。此时，在内层用预制件2的外侧表面成形外层用预制件3的躯干部3b和底部3x(参照图2的(c))的内表面形状，利用外层用腔模具21b成形躯干部3b和底部3x的外表面形状，并且利用颈部模具60成形躯干部3b的上端的外表面形状。
第二注塑成形部20例如将PET等第二合成树脂等材料在高温下加热使其熔化，将熔化的材料通过第二注塑装置22注塑到内层用预制件2与外层用腔模具21b及颈部模具60之间，将注塑的材料冷却至低于熔点的温度并凝固，由此成形外层用预制件3。
在第二注塑成形部20注塑成形后凝固到一定程度时，如图2的(c)所示，外层用预制件3与内层用预制件2的外侧密接而成为双层式的预制件1。
预制件1在保持于颈部模具60的状态下与旋转盘70一起向上方被抬起而从外层用腔模具21拔出，通过使旋转盘70向逆时针方向旋转60度而将该预制件向第二温度调整部30b输送。
如图1所示，第二温度调整部30b配置于第二注塑成形部20的旁边，具备调温芯模及调温腔模具。调温芯模及调温腔模具通过制冷剂在形成于内部的流路内流动而被冷却。被输送到第二温度调整部30b的预制件1在吹塑成形时温度过高，因此通过被夹在冷却后的调温芯模与调温模腔模具之间而进一步被冷却(与第二注塑成形部20的刚成形后相比被相对地冷却)，被温度调整为适于吹塑成形的温度。另外，也可以代替调温芯模而利用空气导入导出杆。在该情况下，预制件1利用从内侧循环的空气并通过从外侧与调温模腔模具的接触而被冷却(调温)。
由第二温度调整部30b进行了温度调整的预制件1在保持于颈部模具60的状态下与旋转盘70一起向上方抬起而从调温腔模具中拔出，如图1所示，旋转盘70进一步向逆时针方向旋转60度而向吹塑成形部40输送。
吹塑成形部40配置于第二温度调整部30b的旁边，具备吹塑腔模具41(参照图4的(c))和未图示的空气吹入部件。
吹塑腔模具41在内侧形成有与容器1a的形状对应的模面，成为比第二温度调整部30b的调温腔模具更大的模面。
空气吹入部件设置为向插入吹塑腔模具41内的预制件1内供给或排出空气。空气吹入部件由能够气密地与预制件1的颈部2a抵接并向预制件1的躯干部内供给或排出规定压力(例如0.5MPa以上且3.5MPa以下)的高压空气的空气导入导出部件(吹塑芯)、以及与预制件1的底部内表面抵接而上下移动的延伸杆构成。
输送到吹塑成形部40的预制件1与旋转盘70一起下降而插入吹塑腔模具41(参照图4的(c))内，空气吹入部件的延伸杆插入内层用预制件2内。此时，空气导入导出部件与预制件1(更具体而言是内层用预制件2)的颈部2a的开口连接，并且延伸杆的前端一边与预制件1(更具体而言是内层用预制件2)的底部接触一边前进至吹塑腔模具41的底部，由此预制件1朝向吹塑腔模具41的底面延伸(预制件1在铅直方向上延伸)。另外，若空气导入导出部件向预制件1(更具体而言，内层用预制件2)内吹入空气(高压空气)，则预制件1的躯干部膨胀(预制件1的躯干部在外径方向上被拉伸)，直至预制件1(更具体而言为外层用预制件3)的躯干部的外表面整体与吹塑腔模具41的模面密接而被按压为止，从而成形出容器1a。在成形完成后，空气经由空气导入导出部件从容器1a排出，空气吹入部件(空气导入导出部件和延伸杆)向颈部60的上方移动而从容器1a离开。
由吹塑成形部40吹塑成形的容器1a在被保持于颈部模具60的状态下与旋转盘70一起被向上方抬起而从吹塑腔模具41被拔出，旋转盘70进一步逆时针旋转60度而被输送到取出部50。
取出部50配置在吹塑成形部40与注塑成形部10之间。在取出部50中，颈部模具60打开而不保持容器1a，由此容器1a落下，从制造装置100取出容器1a。制造装置100通过以上的流程，对预制件1以及容器1a进行成形。
以下，对注塑成形工序和吹塑成形工序更详细地进行说明。
第一注塑成形部10首先如图2的(a)所示，向作为内层用注塑成形模具的一部分的内层用腔模具11注塑PP等内层用树脂(第一合成树脂材料)，从而注塑成形内层用预制件2。接着，如图2的(b)所示，第二注塑成形部20将注塑成形的内层用预制件2配置于作为外层用注塑成形模具的一部分的外层用腔模具21内。接着，在将内层用预制件2配置于外层用腔模具21内的状态下，在外层用腔模具21与内层用预制件2之间，经由形成于底面的中心的浇口部23注入PET等外层用树脂(第二合成树脂材料)，由此注塑成形外层用预制件3。
外层用腔模具21在与外层用预制件3的底部3x对应的底面(腔面)具备规定形状(例如圆柱形状、细长的凸肋形状)的突起24。由此，配置于外层用腔模具21内的内层用预制件2以密接于突起24的端面的方式抵接，在内层用预制件2与外层用腔模具21的底面之间形成仅突起24的高度的宽度的间隙。由于在该间隙中填充有作为外层用预制件3的材料的PET等外层用树脂，因此注塑成形的外层用预制件3如图2的(c)所示，在底部3d形成有作为通气孔发挥功能的贯通孔(或贯通孔用的薄膜部)3a。预制件1通过在外层用预制件3形成有贯通孔3a，在容器1a的底部形成有与贯通孔3a大致相同形状的贯通孔3a’，外部空气能够通过贯通孔3a’流入到内层瓶2’(参照图4的(c))与外层瓶3’(参照图4的(c))之间。
图4的(a)表示对内层用预制件进行注塑成形时的剖视图，图4的(b)表示对外层用预制件进行注塑成形时的剖视图，图4的(c)表示进行吹塑成形时的剖视图。
本实施方式涉及的颈部模具60在对内层用预制件进行注塑成形时和对外层用预制件进行注塑成形时以及吹塑成形时，在内周面形成的模面的形状发生变化。
如图4的(a)所示，对内层用预制件2进行注塑成形时的颈部模具60构成为，设置于旋转盘70的颈部模具主体61与设置于内层用腔模具11的内层用颈部模具62抵接。
颈部模具主体61是用于将内层用预制件2的颈部2a的大部分形成的模具，以形成圆筒形状的部分以及形成于该圆筒形状的部分的表面的螺纹部分的方式形成有模面。
内层用颈部模具62以形成颈部2a的下部区域、即颈部模具主体61形成颈部2a的区域与内层用预制件2的躯干部2b之间的区域的方式设置。内层用颈部模具62具有圆筒形状的内周面，下端部沿着该内周面遍及整周地朝向轴心C突出。由此，内层用预制件2的颈部2a的下端遍及整周地在轴心C侧成为薄壁，直径变小而形成第一抵接面(第一凹部)2c。另外，内层用颈部模具62的下端面形成为与预制件1的轴心C垂直地扩展，该下端面与内层用腔模具11抵接，形成模面，该模面形成内层用预制件2的外表面。另外，此时，通过内层用腔模具11的模面形状，在内层用预制件2的躯干部2b的外周面也形成有第二抵接面(第二凹部)2d。第一抵接面(第一凹部)2c与第二抵接面(第二凹部)2d为台阶状(向轴心C侧凹陷的形状)。它们在预制件1的吹塑成形时或使用容器1a时，作为将内层用预制件2或内层瓶2’保持于外层用预制件3或外层瓶3’的支承部发挥功能。另外，内层用颈部模具63经由引导部件62a以能够在倾斜方向上滑动的方式与内层用腔模具11连结。引导部件62a具有导杆和压缩弹簧，它们插入内层用颈部模具62和内层用腔模具11的凹部(凹陷孔)。通过上述结构，外层用颈部模具63在开模时通过压缩弹簧的力向斜上方移动，在闭模时被颈部模具主体61推压而向斜下方移动。
如图4的(b)所示，注塑成形外层用预制件3时的颈部模具60构成为，设置于旋转盘70的颈部模具主体61与设置于外层用腔模具21的外层用颈部模具63抵接。
外层用颈部模具63具有圆筒形状的内周面，其内周面形成内层用预制件2的颈部2a的下部区域。外层用颈部模具63的下表面形成为接近预制件1的轴心C的部分比其他部分薄一层的形状。具体而言，外层用颈部模具63形成为，与内层用预制件2的颈部2a抵接的部分及其附近的部分位于与内层用预制件2的第一抵接面(第一凹部)2c相同的面内。另一方面，外层用颈部模具63的远离内层用预制件2的位置成为厚壁，在从薄壁变为厚壁的位置沿着预制件1的轴心C延伸而与内层用预制件2对置的阶梯部面23a作为圆筒形状的内周面形成于外层用颈部模具63。另外，外层用颈部模具63形成为下端面与预制件1的轴心C垂直地扩展，与外层用腔模具21抵接，形成模面，该模面形成外层用预制件3的外周面。此时，外层用腔模具21以与阶梯部面63a成为同一面的方式形成有形成外层用预制件3的外周面的模面。由此，在外层用预制件3的上端部形成凸状的上端外周面3c。另外，通过引导部件63b，外层用颈部模具63相对于外层用腔模具21以能够向斜方向滑动移动的方式配置。
在吹塑成形时，如图4的(c)所示，也可以使形成于外层用预制件3的上端周围的上端外周面3c与吹塑腔模具41抵接。由此，上端外周面3c通过与阶梯部面41a抵接而不会向远离轴心C的方向扩展。由此，在吹塑成形时通过颈部2a流入的空气无法向远离轴心C的方向推开外层用预制件3，因此维持内层用预制件2的第一抵接面2c与外层用预制件3的上端面3e的轴心C方向的抵接的状态，因此，内层用预制件2被保持为相对于外层用预制件3不沿着轴心C向底部移动。
以下，对将双层式的预制件1注塑成形并向容器1a吹塑成形的顺序进行说明。
在制造容器1a时，首先，利用第一注塑成形部10的内层用腔模具11对内层用预制件2进行注塑成形。此时，通过内层用颈部模具62和内层用腔模具11，成形在颈部2a的下方外周面具备第一抵接面(第一凹部)2c和第二抵接面(第二凹部)2d的内层用预制件2。需要说明的是，内层用预制件2的材料(第一合成树脂材料)优选为容易变形的材料，例如PP等合成树脂。(第一注塑成形工序)。
在注塑内层用预制件2时，将成形的内层用预制件2输送并配置于第一温度调整部30a的调温罐模具(未图示)内。由此，将内层用预制件2调整、冷却至适于进一步的注塑成形的温度形态(调温工序)。
在将内层用预制件2调整、冷却至适于注塑成形的温度形态时，将成形的内层用预制件2输送到外层用腔模具21内，并配置在外层用腔模具21内。在将内层用预制件2配置在外层用腔模具21内时，在内层用预制件2的外表面上注塑成形外层用预制件3。此时，使外层用预制件3与内层用预制件2的第一抵接面(第一凹部)2c和第二抵接面(第二凹部)2d卡合。另外，通过外层用颈部模具63和外层用腔模具21形成上端外周面3c和贯通孔3a。由此，使内外双层式的预制件1成形。另外，外层用预制件3的材料(第二合成树脂材料)优选能够提高容器1a的刚性度的材料，例如PET等合成树脂(第二注塑成形工序)。
在成形对预制件1时，将成形后的预制件1输送并配置于第二温度调整部30b的调温罐模具(未图示)内。由此，将预制件1调整、冷却至适于吹塑成形的温度形态(调温工序)。
在将预制件1调整、冷却至适于吹塑成形的温度形态时，将温度调整后的预制件1输送并配置于吹塑成形部40的吹塑腔模具41内。利用高压空气和延伸杆(未图示)对预制件1进行吹塑成形，制造容器1a。此时，通过由第一抵接面(第一凹部)2c构成的台阶状的支承部，抑制内层用预制件2与外层用预制件3的分离(脱离、位置偏移、脱落)(吹塑成形工序)。另外，通过设置由第二抵接面(第二凹部)2d构成的台阶状的支承部，能够进一步抑制内层用预制件2与外层用预制件3的分离。
将容器1a搬送至取出部50后，打开颈部模具60而回收容器1a(取出工序)。
通过设置于预制件1的支承部，能够抑制吹塑成形时的内层用预制件2与外层用预制件3的容易脱落(分离、脱离、位置偏移)。另外，在内容物的消耗时，外部气体从容器1a的贯通孔3a’导入到内层瓶2’与外层瓶3’之间，内层瓶2’保持体积缩小、收缩状态而与外层瓶3’剥离，但在该情况下也能够利用支承部抑制内层瓶2’与外层瓶3’的易脱落。在容器1a的情况下，由于内层瓶2’的支承部(第一抵接面(第一凹部)2c)保持或卡合于外层瓶3’的上部(上表面)，因此能够防止易脱落。进而，在注塑成形工序中也能够容易地在剥离容器中形成必须的通气孔(贯通孔3a)。另外，由于能够以较高的尺寸精度成形颈部2a，因此与通过挤出吹塑式吹塑成形法制造的容器相比，能够提高颈部2a与提取栓的气密性，能够抑制内容物的变质或余量减少。因此，即使是热型坯式的吹塑成形也能够适当地制造剥离容器。
通过以上的步骤，将由内层用预制件2和外层用预制件3构成的双层式的预制件1注塑成形，制造出双层式的容器1a。
本实施方式的制造装置100在外层用腔模具21的底面设置有用于使配置在外层用腔模具21内的内层用预制件2从底面离开的突起24。由此，即使不设置在吹塑成形后用于仅使外层用预制件3穿孔的工序，也能够形成仅贯通外层用预制件3的贯通孔3a。因此，能够通过热型坯式吹塑成形法而容易地制造双层式的剥离容器。
另外，制造装置100的颈部60在对内层用预制件2进行注塑成形时和对外层用预制件3进行注塑成形时，模面的形状不同。由此，即使在利用注塑成形出内层用预制件2的颈部模具60继续保持预制件1直至吹塑成形后，也能够以在内层用预制件2和外层用预制件3中具有不同的形状的方式进行注塑成形，能够容易地将第一抵接面2c等成形于预制件1。因此，即使在利用用于成形内层用预制件2的树脂和用于成形外层用预制件3的树脂而注塑成形后的收缩量的差较大的情况下，也能够防止在吹塑成形时内层用预制件2从外层用预制件3脱落或位置偏移。另外，即使是内层瓶能够体积缩小而能够充分消耗内容物的容器1a，在使用容器1a时，也能够防止内层瓶从外层瓶脱落。
以上，基于实施方式对本发明进行了说明，但本发明并不限定于此。例如，在上述实施方式中，为了使内层用预制件2不从外层用预制件3脱落，在内层用预制件2上仅形成有第一抵接面2c，但并不限定于此。例如，如图5的(a)所示，也可以通过内层用颈部模具62和内层用腔模具在内层用预制件2上进一步形成凸部2e，如图5的(b)所示，在注塑成形外层用预制件3时，外层用预制件3的一部分介于凸部2e与外层用颈部模具63之间，成形图5的(c)所示的容器。另外，如图6的(a)所示，也可以用内层用颈部模具64形成凸部2e，如图6的(b)所示，在注塑成形外层用预制件3时，用外层用颈部模具65从正侧面夹持凸部2e。进而，如图7的(a)所示，也可以通过内层用颈部模具66及内层用腔模具在远离轴心C的位置形成凸部2f，并且从凸部2f向轴心C形成宽的第一抵接面2c，如图7的(b)所示，在对外层用预制件3进行注塑成形时，在凸部2f与外层用预制件3嵌合并且第一抵接面2c在较宽的范围与外层用预制件3抵接的状态下，由外层用颈部模具67从正侧面进行夹持。在图5、图6以及图7的情况下，凸部2e、凸部2f也作为抑制内层预制件2与外层预制件3、或者内层瓶2’与外层瓶3’的易脱落(分离、脱落、位置偏移)的支承部而发挥功能(内层预制件2或者内层瓶2’的凸部2e、2f与外层预制件或者外层瓶3’的上部卡合，防止易脱落)。进而，也可以将内层用预制件2和外层用预制件3的材料分别设定为未使用材料(第一合成树脂材料)和再生材料(第二合成树脂材料)。在该情况下，未使用材料(第一合成树脂材料)和再生材料(第二合成树脂材料)可以是相同种类的材料(例如PET、PEN、PP、PC等)。在预制件1中，外层用预制件3的重量比率大，因此能够在确保安全卫生方面的同时也对废弃塑料问题做出贡献。
另外，上述实施方式的制造装置100如图4至图7所示，利用双重结构的颈部模具(具体而言，内层用颈部模具62、外层用颈部模具63)，在颈部2a的下方制造具有上端面3e、凸部2e等底切的双层式的预制件1、容器1a，但并不限定于此。例如，如图8所示，制造装置100也可以是使用不是双重结构的通常的颈部模具，在颈部2a的下方制造不具有底切的双层式的预制件1、容器1a的装置。在任一制造装置100中，也能够利用在外层用腔模具21的底面具有突起的模具，在双层式的预制件1、容器1a的底部以单一的装置成形通气用的贯通孔。
(标号说明)
1…预制件
1a…容器
2…内层用预制件
2’…内层瓶
2a…颈部
2b…躯干部
2c…第一抵接面
2e…凸部
2f…凸部
3…外层用预制件
3’…外层瓶
3a…贯通孔
3b…躯干部
3c…上端外周面
3d…底部
3e…上端面
10…第一注塑成形部
11…内层空腔模具
12…第一注塑装置
20…第二注塑成形部
21…外层空腔模具
22…第二注塑装置
23…浇口部
23a…阶梯部面
24…突起
30a…第一温度调整部
30b…第二温度调整部
40…吹塑成形部
41…吹塑腔模具
41a…阶梯部面
50…取出部
60…颈部模具
61…颈部模具主体
62…内层用颈部模具
62a…引导部件
63…外层用颈部模具
63a…阶梯部面
63b…引导部件
64…内层用颈部模具
65…外层用颈部模具
66…内层用颈部模具
67…外层用颈部模具
70…旋转盘
100…吹塑成形装置(树脂制成形品的制造装置)
C…轴心

Claims (6)

1.一种双层式的预制件的制造装置，是由内层用预制件和外层用预制件构成的双层式的预制件的制造装置，其特征在于，
所述制造装置具备：
第一注塑成形部，其注塑成形所述内层用预制件；以及
第二注塑成形部，其具有用于对所述外层用预制件进行注塑成形的外层用腔模具，将由所述第一注塑成形部注塑成形出的所述内层用预制件收纳于所述外层用腔模具内，在所述内层用预制件的外侧表面注塑成形所述外层用预制件，
在所述外层用腔模具的底面设置有突起，该突起用于使配置于所述外层用腔模具内的所述内层用预制件从所述底面离开，
通过所述突起，在所述外层用预制件形成用于向所述外层用预制件与所述内层用预制件之间导入外部空气的贯通孔。
2.根据权利要求1所述的双层式的预制件的制造装置，其特征在于，
所述制造装置具备对所述预制件的颈部进行成形的颈部模具，所述颈部模具在对所述内层用预制件进行注塑成形时和对所述外层用预制件进行注塑成形时，模面的形状不同。
3.根据权利要求1所述的双层式的预制件的制造装置，其特征在于，
在所述内层用预制件的颈部与躯干部之间形成有抵接面，该抵接面以所述内层用预制件的轴心为中心而变窄，并与所述外层用预制件抵接。
4.一种双层式的预制件的制造方法，是由内层用预制件和外层用预制件构成的双层式的预制件的制造方法，其特征在于，
所述制造方法包括：
注塑成形所述内层用预制件的步骤；
在用于注塑成形所述外层用预制件的外层用腔模具内配置注塑成形出的所述内层用预制件的步骤；以及
将所述外层用预制件注塑成形于所述内层用预制件的外表面上的步骤，
在所述外层用腔模具的底面设置有突起，该突起用于使配置于所述外层用腔模具内的所述内层用预制件从所述底面离开，
通过所述突起，在所述外层用预制件形成用于向所述外层用预制件与所述内层用预制件之间导入外部空气的贯通孔。
5.根据权利要求4所述的双层式的预制件的制造方法，其特征在于，
在配置所述内层用预制件的步骤之前，还包括将对所述预制件的颈部进行成形的颈部模具的模面的形状变更的步骤。
6.根据权利要求4所述的双层式的预制件的制造方法，其特征在于，
注塑成形所述内层用预制件的步骤中，在所述内层用预制件形成抵接面，该抵接面在所述内层用预制件的颈部与躯干部之间以所述内层用预制件的轴心为中心而变窄，并与所述外层用预制件抵接。
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