JP7437660B2 - 統合ナビゲーションシステムおよび作業指示方法 - Google Patents

Description

本開示は、統合ナビゲーションシステムおよび作業指示方法に関する。

従来、工場等の生産現場において、生産に使用される部材等を無人搬送車（ＡＧＶ：Automated Guided Vehicle）を用いて無人搬送することで、生産現場の無人化あるいは省人化が図られている（特許文献１等参照）。

例えば、特許文献１には、移動可能な移動棚と、移動棚を搬送する無人搬送車と、無人搬送車が移動棚を搬送するＡＧＶエリアと、ＡＧＶエリアに接し作業員がピッキング作業するピッキングエリアと、ＡＧＶエリア内の１つのピッキングエリアと接する位置に移動棚を一時的に設置する２つ以上のピッキングロケーションと、制御システムと、ピッキング端末と、を有するピッキングシステムが開示されている。制御システムは、無人搬送車およびピッキング端末と接続され、ピッキングロケーションにピッキング対象の移動棚が設置された通知を無人搬送車から受け取ると、ピッキング端末に対して、ピッキングが可能になったことを通知する。この通知により、物流の効率化が図られる。

国際公開第２０１５／０９７７３６号

ところで、従来の生産現場での無人化あるいは省人化の運用に関し、近年、より一層のスマート化の推進が期待されている。そのためには、例えば複数の異なるベンダー（メーカー）がそれぞれ提供するロボットシステム（例えば、上述した無人搬送車（ＡＧＶ）の作動を管理するロボットシステム）を互いに綿密に連携させ、この連携によってより高度な自動化システムの構築が求められる。

しかしながら、そのためには様々な課題が依然として残っている。例えば、上述した特許文献１の構成を用いた場合でも、生産現場において汎用性および拡張性の高い自動化システムの構築は困難であった。その具体的な例を挙げれば、現在運用されているロボットシステムの他に別のベンダーが提供するロボットシステムを後付けで追加したり、現存のロボットシステムの機能の一部を変更したりすることは困難であった。

本開示は、工場等の生産現場において、複数の異なるベンダーがそれぞれ提供するロボットシステム業間の作動の綿密な連携を効果的に支援し、システムとしての汎用性および拡張性を向上する統合ナビゲーションシステムおよび作業指示方法を提供することを目的とする。

本開示は、生産現場で稼働する少なくとも１つの自動作業ロボットを含む、複数の異なるロボットシステムの連携を支援する統合ナビゲーションシステムであって、前記生産現場に配備される複数の生産設備のそれぞれから送られる情報に基づいて、生産に関するジョブを生成するジョブ生成装置と、前記ジョブに基づいて、前記複数の異なるロボットシステムのそれぞれへの作業命令であるタスクを生成し、前記ロボットシステムのタスクをそれぞれ対応するロボットシステムに送るナビゲーション装置と、を備え、前記ナビゲーション装置は、前記タスクとして、少なくとも１つの前提条件タスクと条件付きタスクとを生成して、前記前提条件タスクを第１のロボットシステムに送り、前記条件付きタスクを第２のロボットシステムに送り、前記条件付きタスクの開始条件が充足したか否かを判定するとともに、前記条件付きタスクの開始条件が充足したと判定した場合に、前記条件付きタスクの開始指示を前記第２のロボットシステムに送り、前記第１のロボットシステムから前記前提条件タスクが実行できない旨の通知を受信した場合に、前記条件付きタスクの開始指示を前記第２のロボットシステムに送る、統合ナビゲーションシステムを提供する。

また、本開示は、生産現場で稼働する少なくとも１つの自動作業ロボットを含む、複数の異なるロボットシステムの連携を支援する作業指示方法であって、前記生産現場に配備される複数の生産設備のそれぞれから送られる情報に基づいて、生産に関するジョブを生成するジョブ生成工程と、前記ジョブに基づいて、前記複数の異なるロボットシステムのそれぞれへの作業命令であるタスクを生成し、前記ロボットシステムのタスクをそれぞれ対応するロボットシステムに送り、前記タスクとして、少なくとも１つの前提条件タスクと条件付きタスクとを生成して、前記前提条件タスクを第１のロボットシステムに送り、前記条件付きタスクを第２のロボットシステムに送り、前記条件付きタスクの開始条件が充足したか否かを判定するとともに、前記条件付きタスクの開始条件が充足したと判定した場合に、前記条件付きタスクの開始指示を前記ロボットシステムに送り、前記第１のロボットシステムから前記前提条件タスクが実行できない旨の通知を受信した場合に、前記条件付きタスクの開始指示を前記第２のロボットシステムに送る作業指示工程と、を有する、作業指示方法を提供する。

本開示によれば、工場等の生産現場において、複数の異なるベンダーがそれぞれ提供するロボットシステム間の作動の綿密な連携を効果的に支援でき、システムとしての汎用性および拡張性を向上できる。

本実施の形態に係る生産現場の配置関係を例示するレイアウト図 統合ナビゲーションシステムの構成を例示するブロック図 部品搬送要求ジョブが発生した際のジョブおよびタスクの内容を例示する表 異常通知処理を例示するフローチャート 協調処理を例示するフローチャート リカバリ処理を例示するフローチャート ２つの部品搬送要求ジョブの発生時のジョブおよびタスクの内容を例示する表 ２つの部品搬送要求ジョブがその順序に基づき最適化処理された様子を例示する表 ２つの部品搬送要求ジョブに対する最適化処理を例示するフローチャート ２つの部品搬送要求ジョブのうち一方がキャンセルされた際のジョブおよびタスクの内容を例示する表 ２つの部品搬送要求ジョブのうち一方がキャンセルされた際のキャンセル処理された様子を例示する表 ２つの部品搬送要求ジョブのうち一方に対するキャンセル処理を例示するフローチャート ナビゲーション装置による条件付きタスクの取り扱いの運用例を模式的に示す図 ナビゲーション装置による条件付きタスクの取り扱いの運用例を模式的に示す図 ナビゲーション装置による条件付きタスクの取り扱いの運用例を模式的に示す図 ナビゲーション装置による条件付きタスクの取り扱いの運用例を模式的に示す図

以下、適宜図面を参照しながら、本開示に係る統合ナビゲーションシステムおよび作業指示方法を具体的に開示した実施の形態を詳細に説明する。ただし、必要以上に詳細な説明は省略する場合がある。例えば、すでによく知られた事項の詳細説明や実質的に同一の構成に対する重複説明を省略する場合がある。これは、以下の説明が不必要に冗長になるのを避け、当業者の理解を容易にするためである。なお、添付図面および以下の説明は、当業者が本開示を十分に理解するために提供されるのであって、これらにより特許請求の範囲に記載の主題を限定することは意図されていない。

例えば、実施の形態では、生産現場の一例として実装基板製造ライン（下述参照）を含む生産現場を例示して説明するが、これに限定されない。実装基板の製造過程において部材（部品を含む）を消耗する生産設備が配備される生産現場であればこの種の製造現場や部材に限定されず、例えば、溶接で部材を組み付ける組立装置が配備される製造工場であってもよい。

また、実施の形態でいう「部」または「装置」とは単にハードウェアによって実現される物理的構成に限定されず、その構成が有する機能をプログラム等のソフトウェアにより実現されるものも含む。また、１つの構成が有する機能が２つ以上の物理的構成により実現されても、または２つ以上の構成の機能が例えば１つの物理的構成によって実現されていても構わない。

＜生産現場のレイアウトの概要＞
先ず、図１を参照して、本実施の形態に係る生産現場Ｆでのレイアウトについてその概要を説明する。図１は、本実施の形態に係る生産現場Ｆの配置関係を例示するレイアウト図である。

図１に示すように、生産現場Ｆは、下述する実装基板製造ラインＬを含んで構成されており、四方を所定の壁で区画されている。生産現場Ｆでは、実装基板製造ラインＬを構成する複数の生産設備（下述参照）、および複数のロボットシステム３１，３２，３３が配置される。ロボットシステムは、少なくとも１つの自動作業ロボットと、その自動作業ロボットの作動を管理するための管理装置とを含む構成である。自動作業ロボットは、例えば生産設備で消費される部材を生産設備に補充する作業の支援（例えば、生産設備の近くまで搬送する作業）、もしくは補充（例えば、作業者に代わる生産設備への補充）を行う。それにより、生産設備では、下述するように自動作業ロボットの一例としての搬送ロボット３１Ａ（例えば、無人搬送車（ＡＧＶ：Automated Guided Vehicle））やピッキングロボット３２Ａが用いられ、ロボットシステム３３を構成する自動倉庫３３Ａにストックされた部品収納体が該当する生産設備に自動的に搬送される。ここで、部品収納体は、例えば電子部品を収納するものであり、部品が封入されたキャリアテープ、そのキャリアテープが巻かれたリール、トレイ、スティック等である。本実施の形態では、部品収納体としてリールを例示する。

生産現場Ｆには、生産エリアＡ１と電子部品等を格納して保管するための倉庫エリアＡ２とが少なくとも配置される。生産エリアＡ１は、生産現場Ｆ内で、例えばその一方側において一定の範囲を占有して配置される。本実施の形態の生産エリアＡ１は基板に電子部品を半田付けした実装基板を製造するためのエリアとなっている。倉庫エリアＡ２は、生産エリアＡ１に対し離間して配置され、例えば生産現場Ｆの他方側において同様に一定の範囲を占有して配置される。また、生産エリアＡ１と倉庫エリアＡ２には、搬送ロボット３１Ａを走行させる搬送ルートＲが配置されている。搬送ロボット３１Ａは、この搬送ルートＲを走行して、電子部品の部品収納体等を倉庫エリアＡ２から生産エリアＡ１へ搬送する。搬送ルートＲは、生産現場Ｆに設けた標識や誘導線等の物理的なもの、あるいは搬送ロボット管理装置３１Ｂ（図２参照）内に保存されたルート情報やマップ情報によって定義される。

また、生産現場Ｆには、部品収納体を一時的に載置して保管するためのストック棚２が配置される。ストック棚２は実装基板製造ラインＬの近くに配置されており、ストック棚２と実装基板製造ラインＬを行き来する作業者Ｈの動線を短くするようにレイアウトされている。

なお、図１では、説明の便宜上、搬送ルートＲを単純な直線状や矩形状で表現しているが、これに限定されない。必要に応じて搬送ルートＲは様々（例えば、ジグザグ状や斜め方向等）に設けられる。また、生産エリアＡ１および倉庫エリアＡ２も同様であり、その位置や占有領域等は任意であり、生産現場Ｆの仕様に応じて適宜設計される。また、本実施の形態でいう作業とは、所定の対象物（ワーク）に対して何かしらの加工等の処置を行うことの他、その作業を実行するものの動作自身をも指すものとしても用いる。

搬送ロボット３１Ａは、ロボットシステム３１を構成し、本体と、本体に取り付けられる複数の車輪と、を含んでそれぞれ構成される。搬送ロボット３１Ａは、例えば搬送ルートＲに設けられた磁気テープを所定の磁気センサで読み取って自動走行する。また、搬送ロボット３１Ａの本体の上面部は部材等を収納している部品収納体が載置可能に設けられる。それにより、搬送ロボット３１Ａはその上端面に種々の部材を収納している部品収納体が載置された状態でその部品収納体を必要とされる生産設備まで搬送する。搬送ロボット３１Ａは、搬送ロボット管理装置３１Ｂ（図２参照）によって一元的に管理され動作制御される。なお、搬送ロボット３１Ａの誘導方式は磁気を用いたもの（電磁誘導式）に限定されず、その他種々の方式、例えば電磁方式やレーザ方式等を適宜採用することができる。

生産エリアＡ１には、実装基板製造ラインＬが設けられており、実装基板製造ラインＬは複数の生産設備で構成される。本実施の形態では、具体的には、基板供給装置１１、スクリーン印刷装置１２、印刷半田検査装置１３、部品装着装置１４、部品装着状態検査装置１５、リフロー装置１６、実装基板検査装置１７、および実装基板回収装置１８が生産設備である。スクリーン印刷装置１２、印刷半田検査装置１３、部品装着装置１４、部品装着状態検査装置１５、リフロー装置１６、実装基板検査装置１７は、基板を搬送するコンベアを内蔵しており、製造工程順に連結されている。これらの生産設備は上流工程の生産設備のコンベアから基板を受け取り、受け取った基板に対して所定の作業が完了したら次工程の生産設備のコンベアへ受け渡す。従って、実装基板製造ラインＬは、基板への半田印刷、電子部品の基板への搭載、半田リフロー等の一連の製造工程を自動で実行する。

基板供給装置１１は、実装基板製造ラインＬの先頭に配置されており、基板をスクリーン印刷装置１２に順次供給する。スクリーン印刷装置１２は、供給された基板に対し、例えばクリーム半田等を所定の位置にスクリーン印刷する。印刷半田検査装置１３は、基板に印刷された半田の位置や状態を検査する。部品装着装置１４は、例えば搬送ロボット３１Ａにより搬送された部品収納体から供給された電子部品を保持して基板に搭載する作業ヘッドを有しており、スクリーン印刷装置１２によってクリーム半田が印刷された位置に作業ヘッドで電子部品を搭載する。また、部品装着装置１４は、電子部品を作業ヘッドへ供給するための部品供給部１４Ａを有する。この部品供給部１４Ａには電子部品が格納された部品収納体Ｗがセットされており、部品収納体Ｗの部品を部品装着装置１４の作業ヘッドが保持可能な位置へ供給する。部品供給部１４Ａの電子部品が消費されて品切れもしくは残数が少なくなると、作業者Ｈによって部品収納体Ｗが新しいものに交換される。なお、部品収納体Ｗとしては電子部品を収納したテープをテープリール化したものや電子部品をトレイに収納したものが一般的に使用されている。部品装着状態検査装置１５は、基板に装着された電子部品の位置や状態を検査する。なお、本実施の形態では、基板に様々な電子部品を装着するため、部品装着装置１４は複数設けられる。

リフロー装置１６は、電子部品が装着された基板に対し半田付けを行う。すなわち、リフロー装置１６は、いわゆる加熱炉であり、基板の半田を熱して溶融した後、冷却固化して基板に対し電子部品を半田付けする。実装基板検査装置１７は、リフロー装置１６で半田付けが完了した実装基板を検査する。具体的には基板における電子部品の半田付け状態を検査する。実装基板回収装置１８は、このように、電子部品が半田付けされた基板を回収して実装基板製造ラインＬの外部に搬送可能な状態にする。

生産エリアＡ１において、これら複数の生産設備は、ジョブ生成装置の一例としての生産管理装置２０および情報管理装置２９（下述、図２参照）により一括管理される。生産管理装置２０および情報管理装置２９は、複数の生産設備それぞれに有線または無線のネットワークを介して接続される。また、生産管理装置２０および情報管理装置２９は、サーバと同様に構成され、ＣＰＵ、メモリ、外部ストレージおよびインターフェイス回路等を含んで設けられる。

その一方、倉庫エリアＡ２には、２つの自動倉庫３３Ａ、廃棄物回収装置３、消耗材ストック部４、および部材ストック部５等が一列に並んで配置される。自動倉庫３３Ａは、多数の部品収納体Ｗを収容するとともに部品収納体Ｗに収納されている電子部品等の種類を識別管理して、要求された電子部品等を自動的に出し入れする。また、本実施の形態の自動倉庫３３Ａは、部品出し入れ口３２Ｃ（３２Ｃａ，３２Ｃｂ）を有しており、搬送ロボット３１Ａに対し要求された部品収納体Ｗを自動で部品出し入れ口３２Ｃを通じて受け渡しする。廃棄物回収装置３は、実装基板製造ラインＬの部品装着装置１４で発生した廃棄物を保管する。部品収納体Ｗがテープリールの場合、実装基板製造ラインＬで実装基板の製造が行われると空になった使用済みのリールが廃棄物として発生する。この使用済みのリールは搬送ロボット３１Ａによって搬送される。消耗材ストック部４は、実装基板製造ラインＬで用いられる消耗材、例えば半田や接着剤等を格納して保管する。部材ストック部５も同様に実装基板製造ラインＬで用いられる機材（例えば部品保持ノズル、テープフィーダ、基板下受け部材）等を格納して保管する。

倉庫エリアＡ２には、さらに複数のピッキングロボット３２Ａが配置される。また、ピッキングロボット３２Ａは、自動倉庫３３Ａ、廃棄物回収装置３、消耗材ストック部４、および部材ストック部５の正面側において、その一列に沿って走行可能にそれぞれ設けられる。ピッキングロボット３２Ａは、自動作業ロボットの一例であり、電子部品等が収納された部品収納体を摘まみ上げて所定の位置に置くためのアーム部と、アーム部の下方に設けられ、アームを所定の位置まで移動させるための走行部と、を含んで構成される。ピッキングロボット３２Ａは、自動倉庫３３Ａ等によって取り出された部品収納体、または消耗材ストック部４に格納された消耗材等をそのアーム部で摘まみ、ピッキングロボット３２Ａの近くで待機中の搬送ロボット３１Ａに引き渡す。

倉庫エリアＡ２において、２つの自動倉庫３３Ａは、ロボットシステム３３を構成し、自動倉庫管理装置３３Ｂ（図２参照）によって一元的に管理され動作制御される。また、複数のピッキングロボット３２Ａは、ロボットシステム３２を構成し、ピッキングロボット管理装置３２Ｂ（図２参照）によって一元的に管理され動作制御される。また、ピッキングロボット管理装置３２Ｂおよび自動倉庫管理装置３３Ｂは、サーバと同様に構成され、ＣＰＵ、メモリ、外部ストレージ、インターフェイス回路等を含んで設けられる。

上述したように生産現場Ｆでは、実装基板製造ラインＬの生産設備と、複数の互いに異なるロボットシステム３１，３２，３３とが、互いに異なるシステムとしてそれぞれ個別に稼働するものである。そこで、本実施の形態では、これら複数の異なるロボットシステムの連携を支援するため、ナビゲーション装置５０がさらに組み込まれて統合ナビゲーションシステム１が構築される。

＜統合ナビゲーションシステムの構成＞
次に、図２を参照して、本実施の形態に係る統合ナビゲーションシステム１の構成について説明する。図２は、統合ナビゲーションシステム１の構成を例示するブロック図である。

図２に示すように、統合ナビゲーションシステム１は、生産管理装置２０（ジョブ生成装置の一例）と、ナビゲーション装置５０と、を含む構成である。ナビゲーション装置５０は、生産管理装置２０と、情報管理装置２９と、ロボットシステム３１と、ロボットシステム３２と、ロボットシステム３３と、通知・モニタリング装置４０との間でデータあるいは情報の送受信を行い、各種のロボットシステム間の動作を連携させるための統合処理を行う。各種の装置またはロボットシステムは、互いに有線または無線のネットワークならびにナビゲーション装置５０を介して互いに接続されており、所定の情報や信号等が送受信される。

なお、ロボットシステム３１は、上述した搬送ロボット３１Ａと搬送ロボット管理装置３１Ｂとを含んで構成される。ロボットシステム３２は、上述したピッキングロボット３２Ａとピッキングロボット管理装置３２Ｂとを含んで構成される。ロボットシステム３３は、上述した自動倉庫３３Ａと自動倉庫管理装置３３Ｂとを含んで構成される。ナビゲーション装置５０は、搬送ロボット管理装置３１Ｂ、ピッキングロボット管理装置３２Ｂおよび自動倉庫管理装置３３Ｂのそれぞれに対し、搬送ロボット３１Ａ、ピッキングロボット３２Ａおよび自動倉庫３３Ａのそれぞれに実行させるべきタスク等の作業命令を送信する。搬送ロボット管理装置３１Ｂ、ピッキングロボット管理装置３２Ｂおよび自動倉庫管理装置３３Ｂのそれぞれは、ナビゲーション装置５０からの作業命令に基づいて、対応する搬送ロボット３１Ａ、ピッキングロボット３２Ａおよび自動倉庫３３Ａのうちいずれかに作業命令に対応するタスクを実行させる。また、通知・モニタリング装置４０は、作業者Ｈ等や外部に対し生産現場Ｆに関する稼働状況等を含めた情報を集約的に提供する装置である。また、通知・モニタリング装置４０には無線を介して作業者端末４１が接続される。

生産管理装置２０は、段取換え管理部２１と、メンテナンス管理部２２と、品切れ予測部２３と、環境情報記憶部２４と、生産計画記憶部２５と、工場在庫情報記憶部２６と、設備内在庫情報記憶部２７と、設備稼働情報記憶部２８と、を含んで構成される。これにより、生産管理装置２０は、上述した、生産現場Ｆに配置される複数の生産設備のそれぞれから送られる情報に基づいて、生産に関するジョブを生成する。

段取換え管理部２１、メンテナンス管理部２２および品切れ予測部２３は、実装基板製造ラインＬでの生産に関するジョブを生成する。具体的には、段取換え管理部２１は、生産計画記憶部２５の生産計画に基づいて、次の生産に必要な電子部品や部材等の搬送に関するジョブを生成してナビゲーション装置５０に送信する。メンテナンス管理部２２は、設備稼働情報記憶部２８の設備稼働情報に基づいて、交換用の部材等の搬送に関するジョブを生成してナビゲーション装置５０に送信する。

また、品切れ予測部２３は、設備内在庫情報記憶部２７の設備内在庫情報、生産計画記憶部２５の生産計画および設備稼働情報記憶部２８の設備稼働情報に基づいて、電子部品や消耗材の品切れ時期を予測し、電子部品や消耗材の搬送に関するジョブを生成する。これらの段取換え管理部２１、メンテナンス管理部２２および品切れ予測部２３は、それぞれ生成したジョブをナビゲーション装置５０に送信する。ナビゲーション装置５０は、送信されたジョブに基づいて、搬送ロボット３１Ａ、自動倉庫３３Ａおよびピッキングロボット３２Ａのそれぞれに対する作業命令としてのタスクを生成する。

なお、本実施の形態でいうジョブとは、所定の複数のタスクの実行によって実現される目的レベルでの命令を意味する。それぞれのタスクは、そのタスクに対応するジョブを実現するための手段レベルでの命令を意味する。すなわち、複数のタスクが一連の命令セット（作業命令）として搬送ロボット３１Ａ、自動倉庫３３Ａおよびピッキングロボット３２Ａによってそれぞれ実行されることにより、１つのジョブがその目的として達成されることになる。１つのジョブは、複数のタスクよって実現される。

また、そのジョブおよびタスクはそれぞれＩＤ（識別情報）が割り振られ、本実施の形態ではジョブには親ＩＤ、タスクにはその親ＩＤに紐付けられた子ＩＤとしてそれぞれ管理され実行される（図３参照）。また、ジョブおよびタスクには、そのジョブまたはタスクが実行または完了予定の時刻情報（例えば下述のタスク予定時刻）、およびそのタスクが実行される自動作業ロボットのＩＤもそれぞれ付加される。

環境情報記憶部２４、生産計画記憶部２５、工場在庫情報記憶部２６、設備内在庫情報記憶部２７および設備稼働情報記憶部２８は、所定の情報をそれぞれ記憶保持する。具体的には、環境情報記憶部２４は、生産現場Ｆ内における生産設備や自動倉庫３３Ａ等のレイアウト、搬送ロボット３１Ａやピッキングロボット３２Ａ等の走行範囲（例えばその動線の長さ）等、ナビゲーション装置５０がタスク生成に必要な環境情報を記憶保持する。生産計画記憶部２５は、どの種類の実装基板を、いつ、どれくらい、どの実装基板製造ラインＬで生産するのかをあらかじめ設定するための情報（いわゆる、生産プログラム）を記憶保持する。工場在庫情報記憶部２６は、自動倉庫３３Ａ、消耗材ストック部４および部材ストック部５での電子部品Ｗ２、消耗材、各種部材の数量と所在に関する情報を記憶保持する。

また、設備内在庫情報記憶部２７は、実装基板製造ラインＬにセットされた電子部品、消耗材の残数に関する情報を記憶保持する。設備稼働情報記憶部２８は、生産設備の稼働状況、実装基板の生産枚数等を記憶保持する。これらの環境情報記憶部２４、生産計画記憶部２５、工場在庫情報記憶部２６、設備内在庫情報記憶部２７および設備稼働情報記憶部２８によって記憶保持された情報は、段取換え管理部２１、メンテナンス管理部２２および品切れ予測部２３の要求に応じて読み取られる。

情報管理装置２９は、統合ナビゲーションシステム１と生産設備との間に設けられ情報のインターフェイスとして機能する。情報管理装置２９は、実装基板製造ラインＬから情報を収集して、下述する生産管理装置２０の環境情報記憶部２４、生産計画記憶部２５、工場在庫情報記憶部２６、設備内在庫情報記憶部２７および設備稼働情報記憶部２８にその情報を記憶保持させる。また、同時に情報管理装置２９は、電子部品Ｗ２の残数、生産設備における可動部分の動作回数、計測・モニタリング結果等も情報収集する。

ナビゲーション装置５０は、タスク管理部５１を含んで構成される。ナビゲーション装置５０のタスク管理部５１は、タスク生成部５２と、割り込み処理部５３と、キャンセル処理部５４と、タスク監視部５５と、記憶部（不図示）と、を含んで構成される。これにより、ナビゲーション装置５０は、ジョブに基づいて、複数の異なるロボットシステム３１，３２，３３のそれぞれへの作業命令であるタスクをロボットシステムごとに生成し、ロボットシステムごとのタスクをそれぞれ対応するロボットシステムに送る。

タスク生成部５２は、送信されたジョブに基づいて、ロボットシステム３１，３２，３３の少なくとも１つにタスクを生成する。割り込み処理部５３は、タスクの割り込みが発生した場合、タスクの追加やその並び替え等を実行する。キャンセル処理部５４は、ジョブの取り消し（キャンセル）が発生した場合、そのタスクに関連するタスクを取り消す。

タスク監視部５５は、搬送ロボット３１Ａ、自動倉庫３３Ａおよびピッキングロボット３２Ａにそれぞれ送信したタスクに関し、その処理待機中、処理中またはトラブルによる停止中等のタスクの実行状況を、対応するロボットシステム（具体的には、搬送ロボット管理装置３１Ｂ、ピッキングロボット管理装置３２Ｂ、自動倉庫管理装置３３Ｂ）から個別に収集する。タスク監視部５５は、その収集の結果を、その実行状況をその対応する自動作業ロボット（例えば、搬送ロボット３１Ａ、自動倉庫３３Ａおよびピッキングロボット３２Ａ）の識別情報（ＩＤ）と対応付けて記憶部に記憶する。また、タスク監視部５５は、自動作業ロボット間で互いにタスクを協働させるのが最適であると判定する場合、複数の自動作業ロボットのうち一方のタスクが終了したことをその他方に通知する。

その一方、それぞれのロボットシステム３１，３２，３３（具体的には、搬送ロボット管理装置３１Ｂ、ピッキングロボット管理装置３２Ｂ、自動倉庫管理装置３３Ｂ）は、ナビゲーション装置５０から送信されたそれぞれのタスクを受信する。搬送ロボット管理装置３１Ｂ、ピッキングロボット管理装置３２Ｂ、自動倉庫管理装置３３Ｂのそれぞれは、その受信に対応してその予定時刻（タスク予定時刻）をナビゲーション装置５０に回答する。また、搬送ロボット管理装置３１Ｂ、ピッキングロボット管理装置３２Ｂ、自動倉庫管理装置３３Ｂのそれぞれは、ナビゲーション装置５０で送信されたタスクを実行すべきか否かを判定し、その判定の結果に基づいてタスクを実行する自動作業ロボットのＩＤをナビゲーション装置５０に回答する。ナビゲーション装置５０は、そのタスク予定時刻の通知を受信すると、タスク予定時刻を対応する自動作業ロボットのＩＤと対応付けて記憶部に記憶する。

また、搬送ロボット管理装置３１Ｂ、ピッキングロボット管理装置３２Ｂ、自動倉庫管理装置３３Ｂのそれぞれは、ナビゲーション装置５０から送信されたそれぞれのタスクを実行する際、処理中の少なくとも１つのタスクのＩＤ、およびそのタスクの終了を示す実行状況通知をそのタスクの開始通知とともにナビゲーション装置５０に対して通知する。またこのとき、搬送ロボット管理装置３１Ｂ、ピッキングロボット管理装置３２Ｂ、自動倉庫管理装置３３Ｂのそれぞれは、所定のジョブに関してエラーが発生した場合、そのエラー通知をナビゲーション装置５０に送信する。ナビゲーション装置５０は、その実行状況通知を受信すると、そのタスクの実行状況を対応する自動作業ロボットのＩＤと対応付けて記憶部に記憶する。

タスク生成部５２が生成するタスクには、ロボットシステム３１，３２，３３のそれぞれに属する自動作業ロボットの指定を伴うものと伴わないものがある。例えば、タスク生成部５２またはナビゲーション装置５０が自動倉庫３３Ａに収納されている部品の情報を工場在庫情報記憶部２６の情報から確認できる場合、タスク生成部５２は、目的の部品を格納している自動倉庫３３Ａを指定したタスクを生成する。一方、搬送ロボット３１Ａのようにタスク生成部５２やナビゲーション装置５０ではその所在や状態を把握できない場合、タスク生成部５２は、搬送ロボット３１Ａの指定のない作業内容のみを伝達するタスクを生成する。搬送ロボット管理装置３１Ｂは、搬送ロボット３１Ａの指定のない作業内容のみを伝達するタスクを受信すると、作業に適した搬送ロボット３１Ａを決定してタスクを実行させる。すなわち、ロボットシステム３１，３２，３３のそれぞれにタスクを実行する自動作業ロボットの指定を委ねる場合、タスク生成部５２は、自動作業ロボットの指定を伴わないタスクを生成してロボットシステム３１，３２，３３に指令する。

＜ナビゲーション装置の処理＞
次に、ナビゲーション装置５０が実行する複数の処理についてさらに説明する。ナビゲーション装置５０は、生産現場Ｆで稼働する少なくとも１つの自動作業ロボットを含む、複数の異なるロボットシステムの連携を支援するため、少なくともタスク監視処理、タスク協働処理、リカバリ処理、最適化処理、およびキャンセル処理の処理を実行する。以下、それぞれの処理について例示して説明するが、ナビゲーション装置５０で実行される処理はこれらの処理に限定されない。ナビゲーション装置５０は他にもさまざまな処理を実行可能に構成される。

（タスク監視処理）
タスク監視処理とは、自動作業ロボットで実行されるタスクを監視して現在の進捗状況や異常の発生状況を監視する機能であり、自動作業ロボットの一部で故障やトラブル等でエラーが発生した場合、その情報を作業者Ｈや上流装置等のシステム外部に通知するための処理である。

本実施の形態ではタスク監視処理の１つとして、ナビゲーション装置５０は、自動作業ロボットに対応するロボットシステムから受信した実際のタスクの開始時刻やや終了時刻をタスク予定時刻と比較することでタスクやジョブの進捗状況を監視する機能（タスク進捗管理）を有する。タスク進捗管理では、タスク予定時刻よりも実際の時刻が遅れる遅延が発生すると、生産現場Ｆの作業者Ｈ、生産管理責任者や連携する他のロボットシステム等に遅延の情報を通知する。さらにナビゲーション装置５０は、タスク監視処理の別の機能として、タスクの異常を検出して通知する異常通知処理を備えている。異常通知処理ではタスクの開始からの経過時間を監視し、所定の時間を大幅に経過してもタスクの終了通知を受信しない場合は、そのタスクを実行する自動作業ロボットに何らかの異常が発生したものとみなして生産現場Ｆの作業者Ｈが所持する作業者端末４１にその情報を通知する。このとき、その異常通知は、そのタスクとそのタスクに対応するジョブに関する情報も含まれる。作業者Ｈはその作業者端末４１を通じて異常を把握し、その異常発生を確認して対応する。

（タスク協働処理）
タスク協働処理とは、一方の自動作業ロボットの作業が他方の自動作業ロボットの作業の支障とならないように例えばシーケンス（順序）制御するための処理である。

本実施の形態ではタスク協働処理の１つとして、ナビゲーション装置５０は、いずれかの自動作業ロボットに対応するロボットシステムから少なくとも１つの実行状況通知を受信した場合、その１つのタスクの終了を前提とする条件付きタスクの関する指示を、その他の自動作業ロボットに対応するロボットシステムに送信する。この指示を受信したロボットシステムは、管理される自動作業ロボットのうち、その条件付きタスクを設定した自動作業ロボットに対して条件付きタスクの実行を指令する。このようにして、この指示の送信に基づいて、対応するロボットシステムの自動作業ロボットは、その条件付きタスクを実行する。

なお、ここでいう条件付きタスクとは、例えば時系列的に関連性（例えば主従関係）が認められる少なくとも２つのタスクのうち、時系列的に後に実行されるべきタスクに相当する。つまり、一方のタスク（下述する前提条件タスク）が終了しない限り、条件付きタスクは開始できない。なお、条件付きタスクについては、図１３～図１６を参照して詳細に説明する。

（リカバリ処理）
リカバリ処理とは、例えば自動作業ロボットの一部が故障等によってエラーが発生して部分的に作業不能になった場合でも、生産現場Ｆ全体として生産が停滞することなく生産現場Ｆを稼働可能にするための処理である。本実施の形態ではリカバリ処理が、エラーの発生状況に応じてナビゲーション装置５０の割り込み処理部５３によって適宜実行される。

例えば、ナビゲーション装置５０の割り込み処理部５３は、いずれかの自動作業ロボットに対応するロボットシステムからの所定のジョブに関するエラー通知を受信した場合、エラー通知を送ったエラー自動作業ロボット（例えば搬送ロボット３１Ａ）に送られたタスクの代替タスクをタスク生成部５２によって生成する。ナビゲーション装置５０の割り込み処理部５３は、その生成された代替タスクを、そのエラー自動作業ロボット（例えば搬送ロボット３１Ａ）と同種の他の自動作業ロボットに対応するロボットシステムに送信する。

（最適化処理）
最適化処理とは、所定のジョブに対し、少なくとも１つのジョブが事後的に発生した場合、これら複数のジョブを効率的に実行可能とするために複数のジョブを纏め合わせる処理である。本実施の形態では最適化処理の一部として、複数のジョブの生成状況に応じて例えば第１および第２最低化処理がナビゲーション装置５０によって適宜実行される。

第１最適化処理においては、ナビゲーション装置５０は、例えば、第１ジョブより先行して実行されるための第２ジョブが生成されているか否かを判定する。ここで、第１および第２ジョブとも生産管理装置２０によって生成され、第２ジョブは第１ジョブの開始前に実行されるべきジョブとされる。その判定の結果、その第２ジョブが生成されていると判定する場合、ナビゲーション装置５０は、第２ジョブに基づくタスクを自動作業ロボットごとに生成する。ナビゲーション装置５０は、第２ジョブに基づく自動作業ロボットのタスクと、第１ジョブに基づく自動作業ロボットのタスクと、例えば、事前に設定された、タスク間の協働条件に従って最適化（統合）して統合タスクを生成する。統合タスクの生成後、ナビゲーション装置５０は、自動作業ロボットに対応するロボットシステムに対し、その統合タスクを送信してタスクを更新させる。

第２最適化処理においては、ナビゲーション装置５０は、上述と同様に第１ジョブより先行して実行されるための第２ジョブが生成されたと判定する場合、さらに第１または第２ジョブに基づくそれぞれのタスクの経時的前後関係や優先順位等を判定する。その判定の結果に基づいて、ナビゲーション装置５０は、第１ジョブに基づくタスクと第２ジョブに基づくタスクをとの実行順序を入れ替えてこれらのタスクを更新する。ナビゲーション装置５０は、実行順序を入れ替えたタスクを、該当する自動作業ロボットに対応するロボットシステムに送信する。

（キャンセル処理）
キャンセル処理とは、上述した最適化処理の際、キャンセル通知を受信した場合タスクを削除、修正、または元に戻すための処理である。

本実施の形態ではキャンセル処理の１つとして、先ず、ナビゲーション装置５０のキャンセル処理部５４は、第１ジョブと第２ジョブとの両方に基づく統合タスクの生成（最適化処理）において第１ジョブのキャンセル通知を受信した場合、自動作業ロボットそれぞれのタスク全体の状況に基づいて所定のタスクを削除すべきか、修正すべきか、あるいは元に戻すべきか、を判定する。

その判定の結果、所定のタスクを削除すべきと判定した場合、ナビゲーション装置５０のキャンセル処理部５４は、所定の未処理のタスクを削除する。すなわち、ナビゲーション装置５０のキャンセル処理部５４は、キャンセル通知の受信時点において、第１ジョブに基づくタスクを実行予定の自動作業ロボット（例えば、第１自動作業ロボットの一例としての搬送ロボット３１Ａ）とは異なる自動作業ロボット（例えば、第２自動作業ロボットの一例としてのピッキングロボット３２Ａ）の未処理のタスクを削除する。ナビゲーション装置５０は、未処理のタスクの作業通知を、ピッキングロボット３２Ａ（第２自動作業ロボット）に対応するロボットシステム３２に通知する。これにより、ピッキングロボット３２Ａ（第２自動作業ロボット）は、キャンセルに伴って不要となった、未処理のタスクをそのナビゲーション装置５０の最適化処理によって実行することはないので、自動作業ロボットの作業効率化を図ることができる。

その一方、ナビゲーション装置５０のキャンセル処理部５４は、所定のタスクを修正すべきと判定した場合、所定のタスクを修正する。すなわち、ナビゲーション装置５０は、キャンセル通知の受信時点において搬送ロボット３１Ａ（第１自動作業ロボット）の未処理のタスクの一部を修正する。ナビゲーション装置５０は、修正後の未処理のタスクを、搬送ロボット３１Ａ（第１自動作業ロボット）に対応するロボットシステム３１に通知する。これにより、生産現場Ｆを停滞させることなく、タスクの一部分を修正することで生産を継続させることができる。

またその一方、ナビゲーション装置５０のキャンセル処理部５４は、所定のタスクを元に戻すべきと判定した場合、所定のタスクを元に戻す。すなわち、ナビゲーション装置５０のキャンセル処理部５４は、キャンセル通知の受信時点においてピッキングロボット３２Ａ（第２自動作業ロボット）の処理済みタスクの実行前の状況に戻すためのリカバリ用タスクをそのタスク生成部５２を通じて生成する。ナビゲーション装置５０は、リカバリ用タスクを、ピッキングロボット３２Ａ（第２自動作業ロボット）に対応するロボットシステム３２に通知する。

これにより、本実施の形態のナビゲーション装置５０によって、生産現場Ｆにおいて、複数の異なるベンダー（メーカー）がそれぞれ提供する少なくとも１つの自動作業ロボットを含むロボットシステム間の作動の綿密な連携を効果的に支援し、システムとしての汎用性および拡張性を向上させることができる。また、互いに異なるシステム仕様の自動作業ロボットであっても互いにシステムを協働させ、その自動作業ロボットのうち一部が故障等してエラーを発生した場合でも、生産現場Ｆ全体として生産が停滞することなく生産現場Ｆを可能な限り円滑に稼働することができる。

次に、図３～図１２を参照して、このように構成されたナビゲーション装置５０を用いた具体的事例（以下「シナリオ」ともいう。）に沿って、本実施の形態の動作をさらに詳説する。第１～第３シナリオについて以下それぞれ説明する。

［第１シナリオ］
先ず、図３～図６を参照して、第１シナリオに基づいて本実施の形態を説明する。図３は、部品搬送要求ジョブが発生した際のジョブおよびタスクの内容を例示する表である。図４は、異常通知処理を例示するフローチャートである。図５は、協調処理を例示するフローチャートである。図６は、リカバリ処理を例示するフローチャートである。

図３に示すように、第１シナリオは、生産管理装置２０の品切れ予測部２３から部品搬送要求ジョブＩＤ１００が発生した場合の事例である。第１シナリオでは、部品搬送要求ジョブＩＤ１００が生産管理装置２０の品切れ予測部２３からナビゲーション装置５０に送信される。

なお、本シナリオでは、部品搬送要求ジョブのＩＤとして数字の「１００」が割り当てられたが、これに限定されない。他のジョブと識別可能であれば、英字やその英字と数字の組合せ等を種々に採用することが可能である。

本シナリオでの部品搬送要求ジョブＩＤ１００の内容は、例えば『電子部品Ｗ２ａを部品装着装置１４の部品供給部１４Ａへ時刻Ｔ１までに搬送せよ。』に設定される。この部品搬送要求ジョブＩＤ１００がナビゲーション装置５０に送信される。ナビゲーション装置５０のタスク生成部５２は、この部品搬送要求ジョブＩＤ１００に応じて、自動作業ロボットごとのタスク、すなわち搬送ロボット３１Ａ向けのタスク、自動倉庫３３Ａ向けのタスクおよびピッキングロボット３２Ａ向けのタスクをそれぞれ生成する。また、そのタスク生成部５２は、互いのタスクが識別可能なように、自動倉庫３３Ａ向けのタスクの子ＩＤを１０番台、搬送ロボット３１Ａ向けのタスクの子ＩＤを３０番台、ピッキングロボット３２Ａ向けのタスクの子ＩＤを５０番台にそれぞれ設定する。なお、上述の符号「Ｔ１」は、所定の時刻（時分秒等）を表している。また、上述の符号「Ｗ２ａ」は第１シナリオでの電子部品Ｗ２を表している。

具体的には、ロボットシステム３３（例えば自動倉庫３３Ａ）向けのタスクとして『部品出し入れ口３２Ｃａへ電子部品Ｗ２ａを搬送せよ。』とのタスクが生成される（図１参照）。このタスクは、部品搬送要求ジョブのＩＤ（親ＩＤ）、すなわちＩＤ１００に紐付けられた子ＩＤとして「１０」が割り振られた上で、ジョブのＩＤと結合したＩＤ１００－１０として管理される。

なお、本シナリオでは、タスクそれぞれの識別子である子ＩＤは、その順序に応じた数字が割り当てられる。具体的には、先行のタスクは後行のタスクよりも小さい数字が割り当てられるが、これに限定されない。それぞれのタスク間の順序が管理可能に設けられていればよく、例えば別に設けられるシーケンス制御部等によってその順序が管理されてもよい。下述する第２および第３シナリオでも同様である。

また、ロボットシステム３１（例えば搬送ロボット３１Ａ）向けのタスクとして『部品受け取り位置Ｐ１ａへ移動せよ。』および『部品受け取り位置Ｐ１ａで待機せよ。』との２つのタスクが生成され（図１参照）、かつ同様にそれぞれのタスクにＩＤ１００－３０および１００－３１が割り当てられる。さらに、下述するＩＤ１００－５２の後行タスクとして『ＩＤ１００－５２の終了後に停止位置Ｐ２へ移動せよ。』とのタスクも同様に生成され、この後行タスクにはＩＤ１００－３２が割り当てられる（図１参照）。

また、ロボットシステム３２（例えばピッキングロボット３２Ａ）向けのタスクとして『作業位置Ｐ３ａへ移動せよ。』および『作業位置Ｐ３ａで待機せよ。』との２つのタスクが生成され（図１参照）、かつ同様にそれぞれのタスクにＩＤ１００－５０およびＩＤ１００－５１が割り当てられる。さらに、上述したＩＤ１００－１０およびＩＤ１００－３１の後行タスクとして『ＩＤ１００－１０とＩＤ１００－３１が終了したら、部品出し入れ口３２Ｃａの電子部品Ｗ２ａを部品受け取り位置Ｐ１ａへ移送せよ。』とのタスクも同様に生成され、この後行タスクにはＩＤ１００－５２が割り当てられる。

本シナリオでは、このようにジョブおよびタスクが構成された上で、ナビゲーション装置５０は各ロボットシステム３１，３２，３３へタスクを送信する。各ロボットシステム３１，３２，３３はタスクを開始してから終了するまでに要する時間を含んだタスク所要時間をナビゲーション装置５０へ返す。また、各ロボットシステム３１，３２，３３はタスクを割り当てた自動作業ロボットを特定可能な識別情報（ロボットＩＤ）もナビゲーション装置５０へ返す。ナビゲーション装置５０は各ロボットシステム３１，３２，３３から返信されたタスク予定時間を記憶するとともに各ロボットシステム３１，３２，３３で実行されるタスクの進行状況を監視する。なお、ナビゲーション装置５０でタスク所要時間を求めることが可能であれば、各ロボットシステムからの通知は不要である。

次に、タスクの進行状況を監視する機能の一例である異常通知処理について説明する。タスク監視処理はナビゲーション装置５０のタスク監視部５５によって実行される。タスク監視処理は開始したタスクが正常に終了したかどうかを監視する処理である。すなわち、開始したタスクが当初予定の時間を大きく超過していても終了していない場合はそのタスクを実行する作業ロボットになんらかの異常やトラブルが発生しているものとみなして生産現場Ｆにいる作業者へ通知する。図４はタスク監視処理のフローを示している。先ず、現在進行中、すなわち、開始してまだ終了していないタスクを抽出する（Ｓ１１）。次に、進行中のタスクが終了予定を大幅に超過していないか確認する（Ｓ１２）。タスク監視部５５は、タスクが開始されてからタスク所要時間が経過するタイミングをタスクの終了予定とし、この終了予定から所定時間経過したしても終了していないタスクは終了予定を大幅に超過したものと判定する。その判定の結果、終了予定を大幅に超過したタスクが無いと判定された場合（Ｓ１２のＮｏ）、処理が終了するか、または別の処理に戻される（ＥＮＤ／ＲＥＴＵＲＮ）。終了予定を大幅に超過したタスクがあると判定する場合（Ｓ１２のＹＥＳ）、タスク監視部５５は、生産現場Ｆの作業者Ｈが所持する作業者端末４１にその異常を通知する（Ｓ１５）。その際、そのタスクを実行しているロボットＩＤもしくはロボットＩＤに登録された名称や場所、並びに実行中のタスクやジョブの情報も作業者に通知する。これにより、作業者は確認が必要な作業ロボットへ急行できるとともに適切な処置を迅速に行うことが可能になる。

本シナリオにおいて、図５に示すようにナビゲーション装置５０は上述したタスク協働処理を実行する。

すなわち、ナビゲーション装置５０は、いずれかの自動作業ロボットに対応するロボットシステムから所定のタスクが終了したことを受信する（Ｓ２１）。このとき、ナビゲーション装置５０は、そのタスクのＩＤおよびその終了時刻の情報を受信する。この終了したタスクに対し条件付きタスク（例えば、終了したタスクに対し主従関係があり、そのタスクに従属するタスク）があるか否かを判定する（Ｓ２２）。その判定の結果、条件付きタスクがないと判定する場合（Ｓ２２のＮＯ）、処理が終了するか、または別の処理に戻される（ＥＮＤ／ＲＥＴＵＲＮ）。その一方、条件付きタスクがあると判定する場合（Ｓ２２のＹＥＳ）、ナビゲーション装置５０は、事前に設定された、タスク間の協働条件を満足するか否かを判定する（Ｓ２３）。その判定の結果、協働条件を満足しないと判定する場合（Ｓ２３のＮＯ）、処理が終了するか、または別の処理に戻される（ＥＮＤ／ＲＥＴＵＲＮ）。その一方、協働条件を満足すると判定する場合（Ｓ２３のＹＥＳ）、ナビゲーション装置５０は、条件付きタスクを実行する自動作業ロボットに対応するロボットシステムに、その条件付きタスクの開始指示を送信する（Ｓ２４）。

タスクを実行中に異常が発生した場合、ナビゲーション装置５０は可能な範囲で上述したリカバリ処理を実行する。

すなわち、ナビゲーション装置５０は、いずれかの自動作業ロボットに対応するロボットシステムからの所定のジョブに関するエラー通知を受信する（Ｓ３１）。ナビゲーション装置５０は、そのエラー通知の内容に基づいて、そのエラーが部品搬送に関するエラーか否かを判定する（Ｓ３２）。その判定の結果、部品搬送に関するものではないと判定する場合（Ｓ３２のＮＯ）、処理が終了するか、または別の処理に戻される（ＥＮＤ／ＲＥＴＵＲＮ）。その一方、部品搬送に関するものであると判定する場合（Ｓ３２のＹＥＳ）、リカバリ可能（例えば代替または組合せ対応可能）な電子部品Ｗ２があるか否かを判定する（Ｓ３３）。その判定の結果、リカバリ可能な電子部品Ｗ２がないと判定する場合（Ｓ３３のＮＯ）、処理が終了するか、または別の処理に戻される（ＥＮＤ／ＲＥＴＵＲＮ）。その一方、リカバリ可能な電子部品Ｗ２があると判定する場合（Ｓ３３のＹＥＳ）、ナビゲーション装置５０は、そのタスク生成部５２によって代替タスクを生成し、その生成した代替タスクを、自動作業ロボットに対応するロボットシステムに送信してタスクを更新させる（Ｓ３４）。また、ナビゲーション装置５０は、関連するタスクを修正して自動作業ロボットに対応するロボットシステムに送信してタスクを更新させる（Ｓ３５）。

［第２シナリオ］
次に、図７～図９を参照して、第２シナリオに基づいて本実施の形態を説明する。図７は、２つの部品搬送要求ジョブの発生時のジョブおよびタスクの内容を例示する表である。図８は、２つの部品搬送要求ジョブがその順序に基づき最適化処理された様子を例示する表である。図９は、２つの部品搬送要求ジョブに対する最適化処理を例示するフローチャートである。なお、上述した第１シナリオと同一または同等部分については、図面に同一符号を付してその説明を省略あるいは簡略化する。

図７に示すように、第２シナリオでは、第１シナリオでの部品搬送要求ジョブ（第１ジョブ）ＩＤ１００の開始前に、他の電子部品Ｗ２ｂの部品搬送要求ジョブ（第２ジョブ）ＩＤ２００が生成された場合の事例である。この部品搬送要求ジョブＩＤ２００は、部品搬送要求ジョブＩＤ１００より先行して実行されるためのジョブである。なお、部品搬送要求ジョブＩＤ２００も同様に、生産管理装置２０の品切れ予測部２３からナビゲーション装置５０に送信される。

本シナリオでの部品搬送要求ジョブＩＤ２００の内容は、例えば『電子部品Ｗ２ｂを部品装着装置１４の部品供給部１４Ａへ時刻Ｔ２までに搬送せよ。』に設定される。ナビゲーション装置５０のタスク生成部５２は、この部品搬送要求ジョブＩＤ２００に応じて、自動作業ロボットごとのタスクを生成する。また、そのタスク生成部５２は、第１シナリオと同様に、自動倉庫３３Ａ向けのタスクの子ＩＤを１０番台、搬送ロボット３１Ａ向けのタスクの子ＩＤを３０番台、ピッキングロボット３２Ａ向けのタスクの子ＩＤを５０番台にそれぞれ設定する。なお、上述の符号「Ｔ２」は所定の時刻を表しており、上述したＴ１よりも早い時刻とされる。また、上述の符号「Ｗ２ｂ」は第２シナリオでの電子部品Ｗ２を表している。

具体的には、ロボットシステム３３（例えば自動倉庫３３Ａ）向けのタスクとして『部品出し入れ口３２Ｃｂへ電子部品Ｗ２ｂを搬送せよ。』とのタスクが生成される（図１参照）。このタスクには、ＩＤ２００－１０が割り当てられる。

ロボットシステム３１（例えば搬送ロボット３１Ａ）向けのタスクとして『部品受け取り位置Ｐ１ｂへ移動せよ。』および『部品受け取り位置Ｐ１ｂで待機せよ。』との２つのタスクが生成され（図１参照）、かつ同様にそれぞれのタスクにＩＤ２００－３０および２００－３１が割り当てられる。さらに、下述するＩＤ２００－５２の後行タスクとして『ＩＤ２００－５２の終了後に停止位置Ｐ２に移動せよ。』とのタスクも同様に生成され、この後行タスクにはＩＤ２００－３２が割り当てられる。

また、ロボットシステム３２（例えばピッキングロボット３２Ａ）向けのタスクとして『作業位置Ｐ３ｂへ移動せよ。』および『作業位置Ｐ３ｂで待機せよ。』との２つのタスクが生成され（図１参照）、かつ同様にそれぞれのタスクにＩＤ２００－５０およびＩＤ２００－５１がそれぞれ割り当てられる。さらに、上述したＩＤ２００－１０およびＩＤ２００－３１の後行タスクとして『ＩＤ２００－１０とＩＤ２００－３１が終了したら、部品出し入れ口３２Ｃｂの電子部品Ｗ２ｂを部品受け取り位置Ｐ１ｂへ移送せよ。』とのタスクも同様に生成され、この後行タスクにはＩＤ２００－５２が割り当てられる。

このようにして先ず、ナビゲーション装置５０のタスク生成部５２によって本シナリオでの第２ジョブとしての部品搬送要求ジョブＩＤ２００およびこのジョブに基づくタスク２００－１０～２００－５２が生成される。次に、第１ジョブとしての部品搬送要求ジョブＩＤ１００と、第２ジョブとしての部品搬送要求ジョブＩＤ２００と、に対しタスク生成部５２は、最適化処理を実行する。すなわち、タスク生成部５２は、部品搬送要求ジョブＩＤ１００，ＩＤ２００の順序を効率よく実行可能にタスクを纏め合わせる。

図８に示すように、搬送ロボット３１Ａ向けタスクについては、タスクＩＤ１００－３１，ＩＤ１００－３２より先行して実行可能にタスク２００－３０，２００－３１を先の順序で時間配置する。タスクＩＤ２００－３０，ＩＤ２００－３１と、タスクＩＤ１００－３１，ＩＤ１００－３２と、の間において、タスク１００－３２およびタスク２００－３０を統合して、新規のタスク「ＩＤ２００－５２が終了したら部品受け取り位置Ｐ１ａへ移動せよ。」が生成され、この新規のタスクにはＩＤ２００－３４が割り当てられる。

また、ピッキングロボット３２Ａ向けのタスクについては、タスクＩＤ２００－５０，ＩＤ２００－５１，ＩＤ２００－５２のタスクグループは、タスクＩＤ１００－５０，ＩＤ１００－５１，ＩＤ１００－５２のタスクグループに対し全体的に先行して実行されるものである。そのため、ナビゲーション装置５０は、タスクＩＤ１００－５０，ＩＤ１００－５１，ＩＤ１００－５２と、タスクＩＤ２００－５０，ＩＤ２００－５１，ＩＤ２００－５２と、の実行順序を全体的に入れ替えてタスクをそれぞれ統合する。なお、自動倉庫３３Ａ向けのタスクについて、ＩＤ１００－１０，ＩＤ２００－１０のいずれも最適化処理の前後で変更はない。

このように、部品搬送要求ジョブＩＤ１００および部品搬送要求ジョブＩＤ２００の統合を行うため、本シナリオにおいて、図９に示すようにナビゲーション装置５０は上述した最適化処理を実行する。

すなわち、ナビゲーション装置５０は、所定のジョブ（部品搬送要求ジョブＩＤ１００）の開始前に先行して実行されるための新規なジョブ（部品搬送要求ジョブＩＤ２００）に基づく新規なタスクを生成する（Ｓ４１）。ナビゲーション装置５０は、既存かつ未処理のジョブのうち類似するものを検索する（Ｓ４２）。ナビゲーション装置５０は、その検索を通じて、類似するジョブがあるか否かを判定する（Ｓ４３）。その判定の結果、類似するジョブはないと判定する場合（Ｓ４３のＮＯ）、ナビゲーション装置５０は、その新規に生成したタスクを、自動作業ロボットに対応するロボットシステムに送信する（Ｓ４６）。

その一方、類似するジョブがあると判定する場合、ナビゲーション装置５０はその類似するジョブに基づく所定の自動作業ロボットのタスクに対して最適化処理を実行する（Ｓ４４）。最適化処理の実行後、ナビゲーション装置５０は、最適化済みのタスクを自動作業ロボットに対して適用すべきか否かを判定する（Ｓ４５）。その判定の結果、適用すべきではないと判定する場合（Ｓ４５のＮＯ）、ナビゲーション装置５０は、その新規に生成したタスクを自動作業ロボットにそのまま送信する（Ｓ４６）。その一方、適用すべきであると判定する場合（Ｓ４５のＹＥＳ）の場合、ナビゲーション装置５０は、その最適化済みタスクを、自動作業ロボットに対応するロボットシステムに送信する（Ｓ４７）。

［第３シナリオ］
次に、図１０～図１２を参照して、第３シナリオに基づいて本実施の形態を説明する。図１０は、２つの部品搬送要求ジョブのうち一方がキャンセルされた際のジョブおよびタスクの内容を例示する表である。図１１は、２つの部品搬送要求ジョブのうち一方がキャンセルされた際のキャンセル処理された様子を例示する表である。図１２は、２つの部品搬送要求ジョブのうち一方に対するキャンセル処理を例示するフローチャートである。
なお、上述した第１および第２シナリオと同一または同等部分については、図面に同一符号を付してその説明を省略あるいは簡略化する。

図１０および図１１に示すように、第３シナリオでは、第２シナリオでの２つの部品搬送要求ジョブＩＤ１００，ＩＤ２００が統合された後、搬送ロボット３１Ａの遅延により部品搬送要求ジョブＩＤ１００がキャンセルされた場合の事例である。本シナリオでは、部品搬送要求ジョブＩＤ１００のタスクのうち一部は自動作業ロボットによって実行されるものの、その残りは作業者Ｈによって代行されて部品搬送要求ジョブＩＤ２００が完了される。

すなわち、本シナリオでは、部品搬送要求ジョブＩＤ１００の実行中にこの部品搬送要求ジョブＩＤ１００のキャンセルが発生する。このときのロボットシステム３３（例えば自動倉庫３３Ａ）向けのタスクとして『リカバリ用タスクを実行せよ。』とのタスクが生成される。このタスクには、ＩＤＲ１００－１０が新規に割り当てられる。このタスクＩＤＲ１００－１０の内容は、『部品出し入れ口３２Ｃａの電子部品Ｗ２を格納せよ。』や『作業者Ｈへ部品出し入れ口３２Ｃａの電子部品Ｗ２を乗り除くように指示せよ。』等が例示される（図１参照）。またこのとき、図１１に示すように、自動倉庫３３Ａは、タスクＩＤ１００－１０，ＩＤ２００－１０はすでに実行済みである（図１１破線枠内のタスクを参照）。そのため、キャンセル処理後、実行済みのタスクは無視され、一方の自動倉庫３３Ａにはタスクは付与されない。

また、ロボットシステム３１（例えば搬送ロボット３１Ａ）向けのタスクとして、従前の、統合後のＩＤ１００－３４，ＩＤ１００－３１，ＩＤ１００－３２は部品搬送要求ジョブＩＤ１００のキャンセルによって削除される。その代わり、『タスク番号２００－５２が終了したら停止位置Ｐ２へ移動せよ。』とのタスクが新規生成され、かつこのタスクにＩＤ２００－３５が割り当てられる（図１参照）。それにより、このタスクＩＤ２００－３５は、タスク２００－３０，タスク２００－３１の後行タスクとして時間配置される。ナビゲーション装置５０は、新規生成したタスクを、搬送ロボット３１Ａに対応するロボットシステム３１に通知する。

また、ロボットシステム３２（例えばピッキングロボット３２Ａ）向けのタスクとしては、部品搬送要求ジョブＩＤ２００に基づくタスクＩＤ２００－５０，ＩＤ２００－５１，ＩＤ２００－５２に変更はない。これらのタスクＩＤ２００－５０，ＩＤ２００－５１，ＩＤ２００－５２は部品搬送要求ジョブＩＤ１００のキャンセル後もピッキングロボット３２Ａによってそのまま実行される。また、部品搬送要求ジョブＩＤ１００に基づくタスクＩＤ１００－５０，ＩＤ１００－５１，ＩＤ１００－５２は、ナビゲーション装置５０のタスク生成部５２によって再生成されたタスクの中には含まれていないため、全体的に削除される。この削除に関し、ナビゲーション装置５０は、ピッキングロボット３２Ａに対応するロボットシステム３２に、タスクＩＤ１００－５０，ＩＤ１００－５１，ＩＤ１００－５２が削除されたことを通知する。

このように、部品搬送要求ジョブＩＤ１００のキャンセルに伴う処理を行うため、本シナリオでは図１２に示すようにナビゲーション装置５０は上述したキャンセル処理を実行する。

すなわち、ナビゲーション装置５０は、キャンセルされたジョブに関連する未処理のタスクを抽出する（Ｓ５１）。抽出の結果に基づいて、ナビゲーション装置５０は、そのタスクが他のジョブのタスクと統合されているか否かを判定する（Ｓ５２）。その判定の結果、統合されていないと判定する場合、ナビゲーション装置５０は、キャンセルされたジョブに関連する未処理タスクの削除を、自動作業ロボットに対応するロボットシステムに通知する。その一方、統合されていると判定する場合、ナビゲーション装置５０のタスク生成部５２は、キャンセルされていない残りのジョブでタスクを再生成する（Ｓ５３）。このとき、最適化処理も適宜実行される。

再生成後、ナビゲーション装置５０は、このタスクの再生成に伴って修正すべきタスク、または削除すべきタスクを特定する（Ｓ５４）。ナビゲーション装置５０のタスク生成部５２は、これらのタスクを特定した後、リカバリ用タスクを生成する（Ｓ５５）。リカバリ用タスクの生成後、ナビゲーション装置５０は、修正すべきタスク、削除すべきタスク、およびリカバリ用タスクを、自動作業ロボットに対応するロボットシステムに通知する（Ｓ５７）。

以上により、本実施の形態のナビゲーション装置５０およびナビゲーション方法によれば、生産現場Ｆに配備される複数の生産設備のそれぞれから送られる情報に基づいて、生産に関するジョブを生成する（すなわちジョブ生成工程）。ナビゲーション装置５０は、このジョブに基づいて、複数の異なるロボットシステム３１，３２，３３のそれぞれへの作業命令であるタスクをロボットシステム３１，３２，３３に生成し、ロボットシステム３１，３２，３３のタスクをそれぞれ対応するロボットシステムに送る（すなわち作業指示工程）。このため、工場等の生産現場Ｆにおいて、複数の異なるベンダー（メーカー）がそれぞれ提供するロボットシステム間の作動の綿密な連携を効果的に支援し、システムとしての汎用性および拡張性を向上させることができる。

また、本実施の形態のナビゲーション装置５０は、ロボットシステムごとのタスクの受信に応じてそれぞれ対応するロボットシステムから回答されるタスク予定時刻の通知を受信すると、タスク予定時刻を対応するロボットシステムの識別情報（ＩＤ）と対応付けて記憶部に記憶する。このため、互いに異なるベンダーが提供するロボットシステムであっても、ロボットシステムの作業それぞれに対して作業の時間管理を総合して行うことができる。

また、本実施の形態のナビゲーション装置５０は、それぞれのロボットシステムから送られるタスクの開始、実行中あるいは終了のいずれかを示す実行状況通知を受信すると、タスクの実行状況を対応するロボットシステムの識別情報と対応付けて記憶部に記憶する。このため、互いに異なるベンダーが提供するロボットシステムであっても、ロボットシステムの作業それぞれに対してその作業の進捗管理を統合して行うことができる。

また、本実施の形態のナビゲーション装置５０は、いずれかのロボットシステムからタスクの開始通知をロボットシステムの識別情報に対応するタスク予定時刻から所定時間以上経過しても受信しない場合、そのタスクとそのタスクに対応するジョブとを含む異常通知を作業者端末４１に送る。このため、ロボットシステムの進捗管理において異常が発生した場合、作業者Ｈに異常通知を送信するため、互いに異なるベンダーが提供するロボットシステムであっても、作業者Ｈは早期に異常を統合的に把握して迅速に対応することができる。

また、本実施の形態のナビゲーション装置５０は、いずれかのロボットシステムでの少なくとも１つのタスクの終了を示す実行状況通知を受信すると、少なくとも１つのタスクの終了を前提とする条件付きタスクの開始指示を、条件付きタスクを実行する他のロボットシステムに送る。このため、一方のロボットシステムの作業が他方のロボットシステムの作業の支障とならないようにシーケンス（順序）管理して、互いに異なるベンダーが提供するロボットシステムであっても、時間効率のよい生産を実現することができる。

また、本実施の形態のナビゲーション装置５０は、いずれかのロボットシステムからの所定のジョブに関するエラー通知を受信すると、エラー通知を送ったエラーロボットシステム（例えばロボットシステム３１の搬送ロボット３１Ａ）に送られたタスクと同一内容の代替タスクを生成して、エラーロボットシステム（例えば搬送ロボット３１Ａ）と同種の他のロボットシステムに送る。このため、例えばロボットシステムの一部が故障等によってエラーが発生して部分的に作業不能になった場合、互いに異なるベンダーが提供するロボットシステムであっても生産現場Ｆ全体として生産が停滞することなく可能な限り生産現場Ｆを稼働させることができる。

また、本実施の形態のナビゲーション装置５０は、いずれかのロボットシステムからの所定のジョブに関するエラー通知を受信すると、エラー通知を送ったエラーロボットシステム（例えばロボットシステム３１の搬送ロボット３１Ａ）の設置地点へ移動中の、エラーロボットシステムに対応する自動作業ロボット（例えば搬送ロボット３１Ａ）とは異種の他のロボットシステムの移動先を変更するための代替タスクを生成して他のロボットシステムに送る。これにより、互いに異なるベンダーが提供するロボットシステムであっても、エラーロボットシステムの自動作業ロボット（例えば搬送ロボット３１Ａ）に近くで作業している他のロボットシステムの自動作業ロボットがその代替タスクを行うので、移動による時間的損失を最小限にすることができる。

また、本実施の形態のナビゲーション装置５０は、代替タスクを他のロボットシステムに送った後、代替タスクの終了を前提とする条件付きタスクを修正し、修正後の条件付きタスクを、その条件付きタスクを実行するロボットシステムに送る。このため、所定のタスクから変更された代替タスクを生成したとしても、この代替タスクに紐付けられた条件付きタスクを修正することで、この代替タスクの生成による他のタスクへの影響を最小限にすることができる。

また、本実施の形態のナビゲーション装置５０は、生産管理装置（ジョブ生成装置）２０により生成された第１ジョブの開始前に第１ジョブより先行して実行されるための第２ジョブが生成された場合、第２ジョブに基づくタスクをロボットシステムごとに生成し、第２ジョブに基づくロボットシステム（例えば第１ロボットシステムの自動作業ロボットである搬送ロボット３１Ａ）のタスクと第１ジョブに基づくロボットシステム（例えば第１ロボットシステムの自動作業ロボットである搬送ロボット３１Ａ）のタスクとを第２ジョブおよび第１ジョブの順に実行可能に纏め合わせた統合タスクを第１ロボットシステムに送る。このため、少なくとも１つのジョブが事後的に発生した場合、互いに異なるベンダーが提供するロボットシステムであっても、複数のジョブを纏め合わせてこれら複数のジョブを効率的に実行することができる。

また、本実施の形態のナビゲーション装置５０は、生産管理装置（ジョブ生成装置）２０により生成された第１ジョブの開始前に第１ジョブより先行して実行されるための第２ジョブが生成された場合、第２ジョブに基づくタスクをロボットシステムごとに生成し、第１ジョブに基づくロボットシステム（例えば第１ロボットシステムの自動作業ロボットである搬送ロボット３１Ａ）のタスクと第２ジョブに基づくロボットシステム（例えば第１ロボットシステムの自動作業ロボットである搬送ロボット３１Ａ）のタスクとの実行順序を入れ替えて第１ロボットシステムに送る。このため、少なくとも１つのジョブが事後的に発生した場合、互いに異なるベンダーが提供するロボットシステムであっても、ジョブに基づくロボットシステムのタスクの実行順序を適切に入れ替えてこれら複数のジョブを効率的に実行することができる。

また、本実施の形態のナビゲーション装置５０は、第１ジョブのキャンセル通知を受信すると、キャンセル通知の受信時点においてロボットシステム（例えば第１ロボットシステムの自動作業ロボットである搬送ロボット３１Ａ）と異なるロボットシステム（例えば第２ロボットシステムの自動作業ロボットであるピッキングロボット３２Ａ）の未処理のタスクを削除し、未処理のタスクの削除通知を第２ロボットシステムに通知する。このため、互いに異なるベンダーが提供するロボットシステムであっても、他方（第２）のロボットシステムはキャンセルに伴って不要となった、未処理のタスクを実行することはないので、ロボットシステムの作業効率化を図ることができる。

また、本実施の形態のナビゲーション装置５０は、第１ジョブのキャンセル通知を受信すると、キャンセル通知の受信時点においてロボットシステム（例えば第１ロボットシステムの自動作業ロボットである搬送ロボット３１Ａ）の未処理のタスクの一部を修正し、修正後の未処理のタスクを第１ロボットシステムに通知する。このため、互いに異なるベンダーが提供するロボットシステムであっても、他方（第２）のロボットシステムの未処理のタスクはキャンセルに伴って修正されて、実行される前にそのロボットシステムに送信される。これにより、ロボットシステムの作業効率化を図ることができる。

また、本実施の形態のナビゲーション装置５０は、第１ジョブのキャンセル通知を受信すると、キャンセル通知の受信時点においてロボットシステム（例えば第１ロボットシステムの自動作業ロボットである搬送ロボット３１Ａ）と異なるロボットシステム（例えば第２ロボットシステムの自動作業ロボットであるピッキングロボット３２Ａ）の処理済みタスクの実行前の状況に戻すためのリカバリ用タスクを生成し、リカバリ用タスクを第２ロボットシステムに通知する。このため、互いに異なるベンダーが提供するロボットシステムであっても、リカバリ用タスクによって他方（第２）のロボットシステムの処理済みのタスクの実行前の状況に戻される。これにより、ロボットシステムの実行状況が従前の通常状態に復帰されて、生産が停滞することなく生産現場Ｆを可能な限り稼働させることができる。

（条件付きタスクの取り扱いに関する各種の運用例のバリエーション）
次に、図１３～図１６を参照して、ナビゲーション装置５０による条件付きタスクの取り扱い例について、複数の運用例（構成例）を挙げて説明する。図１３、図１４、図１５および図１６は、ナビゲーション装置５０による条件付きタスクの取り扱いの運用例を模式的に示す図である。

［構成例１］
図１３に示すように、ナビゲーション装置５０は、ロボットシステム（図２参照）への作業命令であるタスクとして、少なくとも１つの前提条件タスクＣ１と条件付きタスクＸ１とを生成してロボットシステムに送る。図１３では、前提条件タスクＣ１はロボットシステムＡに送られ、条件付きタスクＸ１はロボットシステムＢに送られる例が示されているが、前提条件タスクＣ１および条件付きタスクＸ１がともに同一のロボットシステムに送られてもよい（例えばロボットシステムＢ）。なお、図１３～図１６の説明において、ロボットシステムＡ，Ｂ，Ｄは、例えば図２に示すロボットシステム３１，３２，３３のうちいずれかであってもよいし、他のロボットシステムでもよい。

ここで、前提条件タスクＣ１は、条件付きタスクＸ１の実行を開始するための前提条件となるタスクである。条件付きタスクＸ１は、前提条件タスクＣ１の実行の終了を開始条件とするタスクであり、原則的には前提条件タスクＣ１が実行されなければ開始できないタスクである。つまり、前提条件タスクＣ１と条件付きタスクＸ１とは、時系列的に実行される時間が前後する主従関係を有する。ナビゲーション装置５０は、ロボットシステムＡにおいて前提条件タスクＣ１が終了したことを検出した場合に、条件付きタスクＸ１の開始指示をロボットシステムＢに送る。言い換えれば、ロボットシステムＢは、ナビゲーション装置５０から条件付きタスクＸ１の開始指示を受領するまで、条件付きタスクＸ１の実行を待機する。

これにより、ナビゲーション装置５０は、前提条件タスクＣ１が実行されて初めて実行される条件付きタスクＸ１の実行をロボットシステムに指示できるので、ロボットシステムにおいて複数のタスクの連続的な実行を効果的に支援できる。

［構成例２］
図１４に示すように、ナビゲーション装置５０は、複数の前提条件タスクＣ１，Ｃ２を生成してよく、前提条件タスクＣ１をロボットシステムＡに送り、前提条件タスクＣ２をロボットシステムＤに送ってよい。また、ナビゲーション装置５０は、前提条件タスクＣ１，Ｃ２の両方の実行の終了を開始条件とする条件付きタスクＸ２をロボットシステムＢに送る。図１４では、前提条件タスクＣ１，Ｃ２は異なるロボットシステムＡ，Ｄに送られ、条件付きタスクＸ２はロボットシステムＢに送られる例が示されているが、前提条件タスクＣ１，Ｃ２および条件付きタスクＸ２がともに同一のロボットシステム（例えばロボットシステムＢ）に送られてもよい。また、複数の前提条件タスクは３つ以上でもよい。

ナビゲーション装置５０は、ロボットシステムＡにおいて前提条件タスクＣ１が終了しかつロボットシステムＤにおいて前提条件タスクＣ２が終了したことを検出した場合に、条件付きタスクＸ２の開始指示をロボットシステムＢに送る。言い換えれば、ロボットシステムＢは、ナビゲーション装置５０から条件付きタスクＸ２の開始指示を受領するまで、条件付きタスクＸ２の実行を待機する。

これにより、ナビゲーション装置５０は、複数の前提条件タスクＣ１，Ｃ２の両方が実行されて初めて実行されるきめ細かい作業となる条件付きタスクＸ２の実行をロボットシステムに指示できるので、ロボットシステムにおいて複数のタスクの連続的な実行を効果的に支援できる。

［構成例３］
図１３に示すように、ナビゲーション装置５０は、条件付きタスクＸ１の開始条件を充足したか否かを判定するとともに、条件付きタスクＸ１の開始条件が充足したと判定した場合に、条件付きタスクＸ１の開始指示をロボットシステムに送ってよい。なお、条件付きタスクＸ１の開始条件は、前提条件タスクＣ１あるいは前提条件タスクＣ１，Ｃ２だけでなく、条件付きタスクＸ１の実行を指示されたロボットシステムにおいて所定の動作が実行されることが含まれてもよい。

これにより、ナビゲーション装置５０は、例えば統合ナビゲーションシステム１において新しいロボットシステムを増設してそのロボットシステムに前提条件タスクを実行させる場合でも、条件付きタスクＸ１の開始条件を修正すればよいので、システムとしての汎用性が向上する。また、ナビゲーション装置５０は、開始条件を充足するまでは条件付きタスクＸ１の実行を開始しないので、条件付きタスクＸ１を予め規定された的確なタイミングで実行できる。

［構成例４］
図１３に示すように、ナビゲーション装置５０は、前提条件タスクＣ１を第１のロボットシステム（例えばロボットシステムＡ）に送り、条件付きタスクＸ１を第２のロボットシステム（例えばロボットシステムＢ）に送る。つまり、前提条件タスクＣ１の送り先と条件付きタスクＸ１の送り先とが異なってよい。

これにより、ナビゲーション装置５０は、ロボットシステムＡにおいて前提条件タスクＣ１が実行されて初めて実行される条件付きタスクＸ１の実行を異なるロボットシステムＢに指示できるので、複数の異なるロボットシステムを連携させて複数のタスクの連続的な実行を効果的に支援できる。

［構成例５］
図１４に示すように、ナビゲーション装置５０は、第１の前提条件タスク（例えば前提条件タスクＣ１）を、条件付きタスクＸ２を実行するロボットシステムＢとは異なる第１のロボットシステム（例えばロボットシステムＡ）に送る。ナビゲーション装置５０は、第２の前提条件タスク（例えば前提条件タスクＣ２）を、条件付きタスクＸ２を実行するロボットシステムＢとは異なる第２のロボットシステム（例えばロボットシステムＤ）に送る。

これにより、ナビゲーション装置５０は、複数の前提条件タスクのそれぞれを実行するロボットシステムと条件付きタスクを実行するロボットシステムとがいずれも異なる場合でも、それぞれのロボットシステムを連携させて時系列的な順序に従って複数のタスクの連続的な実行を効果的に支援できる。

［構成例６］
図１５に示すように、ナビゲーション装置５０は、第１のロボットシステム（例えばロボットシステムＡ）から前提条件タスクＣ１が実行できない旨の通知を受信した場合に、条件付きタスクＸ１の開始指示を第２のロボットシステム（例えばロボットシステムＢ）に送る。ロボットシステムＢは、ナビゲーション装置５０からの開始指示を受領すると、条件付きタスクＸ１の実行を開始する。

これにより、ナビゲーション装置５０は、ロボットシステムＡにおいてトラブルが発生したり、作業遅延が発生したり、あるいは前提条件タスクＣ１がキャンセルされたりした場合でも、ロボットシステムＢにおいて条件付きタスクＸ１の実行が開始されない状況になることを防ぐことができる。従って、ナビゲーション装置５０は、半強制的に条件付きタスクＸ１の実行を開始できるので、全体的な作業効率の劣化を抑制可能である。

［構成例７］
図１５に示すように、ナビゲーション装置５０は、第１のロボットシステム（例えばロボットシステムＡ）から前提条件タスクＣ１が実行できない旨の通知を受信した場合に、条件付きタスクＸ１の前提条件（言い換えると、開始条件）を修正し、開始条件が修正された条件付きタスクＸ１を第２のロボットシステム（例えばロボットシステムＢ）に送る。ロボットシステムＢは、ナビゲーション装置５０から送られた条件付きタスクＸ１（つまり、開始条件が修正された条件付きタスクＸ１）を受信して保持する。なお、ロボットシステムＢは、開始条件が修正された条件付きタスクＸ１の実行指示を受信した後に、その条件付きタスクＸ１の実行を開始する。

これにより、ナビゲーション装置５０は、ロボットシステムＡにおいてトラブルが発生したり、作業遅延が発生したり、あるいは前提条件タスクＣ１がキャンセルされたりした場合、その前提条件タスクＣ１を排除した開始条件で条件付きタスクＸ１の実行を管理できるので、条件付きタスクＸ１の実行をスムーズに開始可能に制御できる。

［構成例８］
図１５に示すように、ナビゲーション装置５０は、第１のロボットシステム（例えばロボットシステムＡ）から前提条件タスクＣ１が実行できない旨の通知を受信した場合に、条件付きタスクＸ１の種別を通常のタスク（言い換えると、主従関係の存在しないタスク）に修正し、種別が修正された通常のタスクを第２のロボットシステム（例えばロボットシステムＢ）に送る。ロボットシステムＢは、ナビゲーション装置５０から送られた通常のタスクを受信して保持する。なお、ロボットシステムＢは、その通常のタスクの実行指示を受信した後に、そのタスクの実行を開始する。

これにより、ナビゲーション装置５０は、ロボットシステムＡにおいてトラブルが発生したり、作業遅延が発生したり、あるいは前提条件タスクＣ１がキャンセルされたりした場合、その前提条件タスクＣ１を排除して条件付きタスクＸ１を通常のタスク（上述参照）に切り替えることで、その通常のタスクの実行をスムーズに開始可能に制御できる。

［構成例９］
図１５に示すように、ナビゲーション装置５０は、第１のロボットシステム（例えばロボットシステムＡ）から前提条件タスクＣ１が実行できない旨の通知を受信した場合に、条件付きタスクＸ１の実行のキャンセル指示を第２のロボットシステム（例えばロボットシステムＢ）に送る。

これにより、ナビゲーション装置５０は、ロボットシステムＡにおいてトラブルが発生したり、作業遅延が発生したり、あるいは前提条件タスクＣ１がキャンセルされたりした場合、その前提条件タスクＣ１に依存していた条件付きタスクＸ１の実行を潔く中断できるので、他のタスクの進行を遮ることを抑制できる。

［構成例１０］
図１６に示すように、ナビゲーション装置５０は、第１のロボットシステム（例えばロボットシステムＡ）から複数の前提条件タスクＣ１，Ｃ２のうち一部の前提条件タスク（例えば前提条件タスクＣ２）が実行できない旨の通知を受信した場合に、残りの前提条件タスク（例えば前提条件タスクＣ１）が終了したと判定した場合に、条件付きタスクＸ２の開始指示を第２のロボットシステム（例えばロボットシステムＢ）に送る。

これにより、ナビゲーション装置５０は、ロボットシステムＡにおいてトラブルが発生したり、作業遅延が発生したり、あるいは前提条件タスクＣ２がキャンセルされたりした場合、その前提条件タスクＣ２を排除して残りの前提条件タスクＣ１さえ実行できれば条件付きタスクＸ２を実行できるので、条件付きタスクＸ２の実行をスムーズに開始可能に制御できる。

［構成例１１］
ナビゲーション装置５０は、タスクの識別情報を所定の規則（ルール）に従って生成し、その識別情報を含めてタスクを生成する。特に、ナビゲーション装置５０は、タスクの上位に位置づけられるジョブの識別番号と関連するようにタスクの識別番号を生成することが好ましい。ここで、所定の規則とは、例えば上述したように、自動倉庫３３Ａ向けのタスクの子ＩＤを１０番台、搬送ロボット３１Ａ向けのタスクの子ＩＤを３０番台、ピッキングロボット３２Ａ向けのタスクの子ＩＤを５０番台とするルールである。

これにより、ナビゲーション装置５０は、タスクの識別番号を含めてタスクを生成できるので、タスクの管理を適正に行える。

［構成例１２］
ナビゲーション装置５０は、前提条件タスクの識別情報と条件付きタスクの識別情報とを関連付けて含めて条件付きタスクを生成する。つまり、条件付きタスクには、条件付きタスクの識別番号だけでなく、その前提条件タスクの識別番号まで含まれた状態で生成される。

これにより、ナビゲーション装置５０は、条件付きタスクのデータ構造（図示略）に含まれる識別情報に前提条件タスクの識別情報まで記載されているので、条件付きタスクの開始を指示する前に、その前提条件タスクが終了しているかを適正に管理できる。

以上、図面を参照しながら実施の形態について説明したが、本開示はかかる例に限定されないことはいうまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例、修正例、置換例、付加例、削除例、均等例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本開示の技術的範囲に属するものと了解される。また、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した実施の形態における各構成要素を任意に組み合わせてもよい。

本開示は、工場等の生産現場において、複数の異なるベンダーがそれぞれ提供する自動作業ロボット間の作動の綿密な連携を効果的に支援し、システムとしての汎用性および拡張性を向上させることができる統合ナビゲーションシステムおよび作業指示方法として有用である。

１ 統合ナビゲーションシステム
２ ストック棚
３ 廃棄物回収装置
４ 消耗材ストック部
５ 部材ストック部
１０ 生産設備
１１ 基板供給装置
１２ スクリーン印刷装置
１３ 印刷半田検査装置
１４ 部品装着装置
１４Ａ 部品供給部
１５ 部品装着状態検査装置
１６ リフロー装置
１７ 実装基板検査装置
１８ 実装基板回収装置
２０ 生産管理装置
２１ 段取換え管理部
２２ メンテナンス管理部
２３ 品切れ予測部
２４ 環境情報記憶部
２５ 生産計画記憶部
２６ 工場在庫情報記憶部
２７ 設備内在庫情報記憶部
２８ 設備稼働情報記憶部
２９ 情報管理装置
３１ ロボットシステム
３１Ａ 搬送ロボット
３１Ｂ 搬送ロボット管理装置
３２ ロボットシステム
３２Ａ ピッキングロボット
３２Ｂ ピッキングロボット管理装置
３３ ロボットシステム
３３Ａ 自動倉庫
３３Ｂ 自動倉庫管理装置
４０ 通知・モニタリング装置
４１ 作業者端末
５０ ナビゲーション装置
５１ タスク管理部
５２ タスク生成部
５３ 割り込み処理部
５４ キャンセル処理部
５５ タスク監視部

Claims (24)

1. 生産現場で稼働する少なくとも１つの自動作業ロボットを含む、複数の異なるロボットシステムの連携を支援する統合ナビゲーションシステムであって、
   前記生産現場に配備される複数の生産設備のそれぞれから送られる情報に基づいて、生産に関するジョブを生成するジョブ生成装置と、
   前記ジョブに基づいて、前記複数の異なるロボットシステムのそれぞれへの作業命令であるタスクを生成し、前記ロボットシステムのタスクをそれぞれ対応するロボットシステムに送るナビゲーション装置と、を備え、
   前記ナビゲーション装置は、
   前記タスクとして、少なくとも１つの前提条件タスクと条件付きタスクとを生成して、前記前提条件タスクを第１のロボットシステムに送り、前記条件付きタスクを第２のロボットシステムに送り、
   前記条件付きタスクの開始条件が充足したか否かを判定するとともに、前記条件付きタスクの開始条件が充足したと判定した場合に、前記条件付きタスクの開始指示を前記第２のロボットシステムに送り、
   前記第１のロボットシステムから前記前提条件タスクが実行できない旨の通知を受信した場合に、前記条件付きタスクの開始指示を前記第２のロボットシステムに送る、
   統合ナビゲーションシステム。
2. 前記ナビゲーション装置は、事前に設定された、前記タスク間の協働条件を満足するか否かを判定するとともに、前記タスク間の協働条件を満足すると判定した場合に、前記条件付きタスクの開始指示を前記第２のロボットシステムに送る、
   請求項１に記載の統合ナビゲーションシステム。
3. 前記条件付きタスクは、時系列的に関連性が認められる少なくとも２つのタスクのうち、時系列的に後に実行されるタスクである、
   請求項１に記載の統合ナビゲーションシステム。
4. 前記生産現場では実装基板を生産する、
   請求項１に記載の統合ナビゲーションシステム。
5. 前記前提条件タスクは第１の前提条件タスクであり、
   前記ナビゲーション装置は、
   前記第１の前提条件タスクとは別の第２の前提条件タスクを、前記条件付きタスクを実行する前記第２のロボットシステムとは異なる第３のロボットシステムに送る、
   請求項１に記載の統合ナビゲーションシステム。
6. 前記ナビゲーション装置は、
   前記第１のロボットシステムから前記前提条件タスクが実行できない旨の通知を受信した場合に、前記条件付きタスクの開始条件を修正し、前記開始条件が修正された条件付きタスクを前記第２のロボットシステムに送る、
   請求項１に記載の統合ナビゲーションシステム。
7. 前記ナビゲーション装置は、
   前記第１のロボットシステムから前記前提条件タスクが実行できない旨の通知を受信した場合に、前記条件付きタスクの種別を通常のタスクに修正し、前記種別が修正された通常のタスクを前記第２のロボットシステムに送る、
   請求項１に記載の統合ナビゲーションシステム。
8. 前記ナビゲーション装置は、
   前記第１のロボットシステムから前記前提条件タスクが実行できない旨の通知を受信した場合に、前記条件付きタスクの実行のキャンセル指示を前記第２のロボットシステムに送る、
   請求項１に記載の統合ナビゲーションシステム。
9. 前記ナビゲーション装置は、
   前記第１のロボットシステムから複数の前記前提条件タスクのうち一部の前提条件タスクが実行できない旨の通知を受信した場合に、残りの前提条件タスクが終了したと判定した場合に、前記条件付きタスクの開始指示を前記第２のロボットシステムに送る、
   請求項１に記載の統合ナビゲーションシステム。
10. 前記ナビゲーション装置は、
    前記タスクの識別情報を含めて前記タスクを生成する、
    請求項１に記載の統合ナビゲーションシステム。
11. 前記ナビゲーション装置は、
    前記前提条件タスクの識別情報と前記条件付きタスクの識別情報とを関連付けて含めて前記条件付きタスクを生成する、
    請求項１０に記載の統合ナビゲーションシステム。
12. 前記ナビゲーション装置は、
    前記ロボットシステムごとのタスクの受信に応じてそれぞれ対応する前記ロボットシステムから回答されるタスク予定時刻の通知を受信すると、前記タスク予定時刻を対応する前記ロボットシステムの識別情報と対応付けて記憶部に記憶する、
    請求項１に記載の統合ナビゲーションシステム。
13. 前記ナビゲーション装置は、
    それぞれの前記ロボットシステムから送られるタスクの開始、実行中あるいは終了のいずれかを示す実行状況通知を受信すると、前記タスクの実行状況を対応する前記ロボットシステムの識別情報と対応付けて記憶部に記憶する、
    請求項１に記載の統合ナビゲーションシステム。
14. 前記ナビゲーション装置は、
    いずれかの前記ロボットシステムからタスクの開始通知を前記ロボットシステムの識別情報に対応するタスク予定時刻から所定時間以上経過しても受信しない場合、前記タスクと前記タスクに対応するジョブとを含む異常通知を作業者端末に送る、
    請求項１２に記載の統合ナビゲーションシステム。
15. 前記ナビゲーション装置は、
    いずれかの前記ロボットシステムでの少なくとも１つのタスクの終了を示す実行状況通知を受信すると、前記少なくとも１つのタスクの終了を前提とする条件付きタスクの開始指示を、前記条件付きタスクを実行する他のロボットシステムに送る、
    請求項１に記載の統合ナビゲーションシステム。
16. 前記ナビゲーション装置は、
    いずれかの前記ロボットシステムからの所定のジョブに関するエラー通知を受信すると、前記エラー通知を送ったエラーロボットシステムに送られたタスクと同一内容の代替タスクを生成して、前記エラーロボットシステムと同種の自動作業ロボットを制御する他のロボットシステムに送る、
    請求項１に記載の統合ナビゲーションシステム。
17. 前記ナビゲーション装置は、
    いずれかの前記ロボットシステムからの所定のジョブに関するエラー通知を受信すると、前記エラー通知を送ったエラーロボットシステムに対応する自動作業ロボットの設置地点へ移動中の、他のロボットシステムに対応する自動作業ロボットの移動先を変更するための代替タスクを生成して前記他のロボットシステムに送る、
    請求項１に記載の統合ナビゲーションシステム。
18. 前記ナビゲーション装置は、
    前記代替タスクを前記他のロボットシステムに送った後、前記代替タスクの終了を前提とする条件付きタスクを修正し、修正後の前記条件付きタスクを、その条件付きタスクを実行するロボットシステムに送る、
    請求項１７に記載の統合ナビゲーションシステム。
19. 前記ナビゲーション装置は、
    前記ジョブ生成装置により生成された第１ジョブの開始前に前記第１ジョブより先行して実行されるための第２ジョブが生成された場合、前記第２ジョブに基づくタスクをと生成し、
    前記第２ジョブに基づく第１ロボットシステムのタスクと前記第１ジョブに基づく前記第１ロボットシステムのタスクとを前記第２ジョブおよび前記第１ジョブの順に実行可能に纏め合わせた統合タスクを前記第１ロボットシステムに送る、
    請求項１に記載の統合ナビゲーションシステム。
20. 前記ナビゲーション装置は、
    前記ジョブ生成装置により生成された第１ジョブの開始前に前記第１ジョブより先行して実行されるための第２ジョブが生成された場合、前記第２ジョブに基づくタスクを生成し、
    前記第１ジョブに基づく第１ロボットシステムのタスクと前記第２ジョブに基づく前記第１ロボットシステムのタスクとの実行順序を入れ替えて前記第１ロボットシステムに送る、
    請求項１に記載の統合ナビゲーションシステム。
21. 前記ナビゲーション装置は、
    前記第１ジョブのキャンセル通知を受信すると、前記キャンセル通知の受信時点において前記第１ロボットシステムと異なる第２ロボットシステムの未処理のタスクを削除し、前記未処理のタスクの削除通知を前記第２ロボットシステムに通知する、
    請求項１９に記載の統合ナビゲーションシステム。
22. 前記ナビゲーション装置は、
    前記第１ジョブのキャンセル通知を受信すると、前記キャンセル通知の受信時点において前記第１ロボットシステムの未処理のタスクの一部を修正し、修正後の前記未処理のタスクを前記第１ロボットシステムに通知する、
    請求項１９に記載の統合ナビゲーションシステム。
23. 前記ナビゲーション装置は、
    前記第１ジョブのキャンセル通知を受信すると、前記キャンセル通知の受信時点において前記第１ロボットシステムと異なる第２ロボットシステムの処理済みタスクの実行前の状況に戻すためのリカバリ用タスクを生成し、前記リカバリ用タスクを前記第２ロボットシステムに通知する、
    請求項１９に記載の統合ナビゲーションシステム。
24. 生産現場で稼働する少なくとも１つの自動作業ロボットを含む、複数の異なるロボットシステムの連携を支援する作業指示方法であって、
    前記生産現場に配備される複数の生産設備のそれぞれから送られる情報に基づいて、生産に関するジョブを生成するジョブ生成工程と、
    前記ジョブに基づいて、前記複数の異なるロボットシステムのそれぞれへの作業命令であるタスクを生成し、前記ロボットシステムのタスクをそれぞれ対応するロボットシステムに送り、前記タスクとして、少なくとも１つの前提条件タスクと条件付きタスクとを生成して、前記前提条件タスクを第１のロボットシステムに送り、前記条件付きタスクを第２のロボットシステムに送り、前記条件付きタスクの開始条件が充足したか否かを判定するとともに、前記条件付きタスクの開始条件が充足したと判定した場合に、前記条件付きタスクの開始指示を前記第２のロボットシステムに送り、前記第１のロボットシステムから前記前提条件タスクが実行できない旨の通知を受信した場合に、前記条件付きタスクの開始指示を前記第２のロボットシステムに送る作業指示工程と、を有する、
    作業指示方法。

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