JP7436625B2 - ポケットを折り畳んで縫うための作業ユニットおよび方法 - Google Patents

Description

本発明は、ジーンズまたは同様のズボンのそれぞれのパネルにポケットを折り畳み、続いて供給して縫製するための処理方法に関する。

より正確には、本発明による方法は、従来技術において前もって知られている技術のいくつかを単一の解決策に統合することを含み、特に、通常の３つのワークステーションに対してさらなるワークステーションを追加することを含む。

この新しい作業システムのおかげで、個々のステップの生産時間のバランスを取り、ひいては自動縫製ユニットの効率を高めることが可能になる。

本発明は、有利には、工業用縫製システムの分野、特に、ズボンのパネル等に対するポケット等の自動折り畳みおよび縫製に関連する分野に適用される。

ベース生地に対するポケットのプログラムされた縫製、通常はジーンズの事前に形成されたパッチポケットの縫製を実行するために、一般に３つのワークステーションを備えた自動ユニットが使用されることが知られている。

ａ）第１のローディングステーションは、停止位置から折り畳みステーションに移動する特別なローディングプレートを備え、当該ローディングプレートは、ベース生地および折り畳まれたポケットからなる材料が既に準備されている場合に、これをすぐに取ることができ、その後、その一式を折り畳みステーションから縫製ステーションへ移動させる、
ｂ）第２の折り畳みステーションでは、ベース生地がローディング平面の上に配置され、適用されるべきポケットが配置される。第２の折り畳みステーションでは、ポケットの周縁が折り畳まれ、ポケットがベース生地上に配置され、その結果、２層の材料をロードする準備が整う、
ｃ）第３の縫製ステーションでは、折り畳まれたポケットがベース生地に適用／縫製される。既に準備された材料は、縫製ステーションに到達すると、縫製ヘッドに存在するグリッパシステムを介してローディングプレートによって取り出される。グリッパシステムを備えた縫製ヘッドは、全縫製ステップの間、材料をブロックする。材料はローディングプレートから取り出され、ローディングプレートはその停止位置から折り畳みステーションに移動し、次に縫製ステーションに移動する。ここで、グリッパシステムを備えた縫製ヘッドは、縫製の間、材料をブロックする。

通常、ベース生地に対するポケットのプログラムされた縫製のための自動ユニットは、２つの主要なタイプに従って製造される。

・第１のタイプでは、縫製ヘッドが作業ラインの一端に配置され且つローダーが反対側に配置される一方で、折り畳みアセンブリが作業ラインのこれらの端の中間位置に配置される、したがって、縫製ヘッドおよびローダーに対して中央位置に配置され、ローダーは、ユニットに存在する３つのステーション間を移動する。

既知の技術に従って製造された第１のタイプの自動ユニットは、６つの連続した作業ステップを実行することによって使用される。すなわち、
Ｆ１．１）折り畳みステーションのオペレータは、縫製対象の材料をローディング平面上および折り畳みアセンブリ内にローディングし始め、一方、ローディングプレートを備えたローダーは、折り畳みステーションの隣の停止点に配置される。
Ｆ１．２）ローダーがその停止点に配置されたままで、折り畳みサイクルが作動する。
Ｆ１．３）ステップ１．２の終わりにローダーが折り畳みステーションに移動し、そのローディングプレートがロード対象の材料をブロックする。
Ｆ１．４）ミシンの縫製エリアが空いているとき、以前にロードされた材料の存在からそのエリアがアンロードされたとき、ローダーは完全に縫製ステーションまで移動する。
Ｆ１．５）縫製ヘッドは、その内側のグリッパによってロードされたばかりの材料をブロックし、ローダーはローディングプレートを持ち上げる。
Ｆ１．６）ローダーは、ローディングプレートを上げた状態で停止点に戻り始める。縫製ヘッドはそのアウターグリッパを下げ、ローダーがローディングプレート全体を縫製ヘッドから既に取り外した場合にのみ縫製サイクルを開始する。

ローダーは、材料ローディングエリアを通過して、その停止点に戻る。

この時点でのみ、オペレータは次の作業サイクルを開始でき、縫製されるべき材料をローディング平面上および折り畳みアセンブリ内にローディングする。

この第１のタイプの自動アセンブリを使用することにより遭遇する欠点は、全準備／ローディングサイクルが第１から第６のステップを経過する合計秒に対応する全継続時間８．５秒である例を提供することにより、時間の観点から計算され得る。

縫製ヘッドが以下の縫製サイクルを有する場合に、すなわち、
Ａ）１０秒－ローディングサイクルが既に第３のステップの終わりに達しており（１０－（２＋４＋０．５）秒、したがって、最後の部分を実行できない（第４から第６ステップまで２秒ある）、これは、生産サイクルが１０秒から１２秒になるので、自動ユニットの全体的な効率を制限する。
Ｂ）６秒－ローディングサイクルの継続時間は８．５秒であるため、縫製サイクルはローディングサイクルよりも早く終了し、これは、生産サイクルが６秒の縫製から８．５秒になるので、自動ユニットの全体的な効率を制限する。

このタイプの動作バランスは、８．５秒（縫製および準備サイクルに対して同時間）でのみ確認され得る。

・第２のタイプでは、折り畳みアセンブリにおいて準備された材料をピックアップするために、縫製ヘッドが、移動可能な材料の、そのグリッパシステムまたはその制御システムを使用するので、縫製ヘッドが片側にあり、折り畳み装置が反対側に配置され、これらの２つの要素の中間には何もない。

既知の技術に従って製造された第２のタイプの自動ユニットは、４つの連続した作業ステップを実行することによって使用される。すなわち、
Ｆ２．１）オペレータは、縫製ヘッドのグリッパがその停止点に配置されている間に、縫製されるべき材料をローディング平面上および折り畳みアセンブリ内にローディングし始める。
Ｆ２．２）縫製ヘッドのグリッパが縫製ヘッドの領域に配置されている間に、折り畳みサイクルは作動する。
Ｆ２．３）ミシンが前の縫製サイクルを終了したとき、またはその縫製領域に材料がない場合にのみ、縫製ヘッドのグリッパは、第２のステップの終わりに折り畳みアセンブリの領域に移動して、ロードされる材料をブロックする。
Ｆ２．４）縫製ヘッドのグリッパが縫製ヘッドの領域に移動し、ミシンが縫製を開始する。

この時点でのみ、オペレータは、第４のステップの終わりにローディング平面上および折り畳みアセンブリ内に縫製材料のローディングを開始できる。

この第２のタイプの自動ユニットを使用するときに遭遇する欠点はまた、例えば、縫製サイクルが以下であると仮定して、時間の観点から計算され得る。
ａ）１０秒－ローディングサイクルは既に第２のステップの終わりに達しているが、最後の部分（第３と第４のステップ）を続行するために、縫製サイクルが終了するまで待機する必要がある。このケースでは、（１０－（２＋４））＝４秒待機する。この時点で、縫製サイクルの開始可能前に、１秒である第３のステップ、別の１秒の第４のステップが実行され、したがって、２＋４＋４＋１＋１＝１２秒である。これは、総生産サイクルが１０秒の縫製から１２秒になるので、自動ユニットの全体的な効率を制限する。
ｂ）６秒－ローディングサイクルは既に第２のステップの終わりに達しているが、最後の部分（第３と第４のステップ）を続行するために、縫製サイクルが終了するまで待機する必要がある。
ｃ）このケースでは、（６－（２＋４））=０秒の待機である。この時点で、縫製サイクルの開始可能前に、１秒の第３のステップ、別の１秒の第４のステップが実行され、したがって、２＋４＋０＋１＋１＝８秒である。

これは、総生産サイクルが６秒の縫製から８秒になるので、自動ユニットの全体的な効率を制限する。

この第２のケースでは、最初の２つの準備ステップの縫製サイクルが短くても、第３のおよび第４のステップのために少なくともさらに２秒が常に追加され、最終的に総生産時間において効率が低下するので、このタイプの動作のバランスを見つけることは不可能である。

ベース生地に対してポケットを縫うための従来の自動ユニットの総生産時間を要約すると、２つの準備ステップと縫製ステップに分けられる。

これらの２つのステップ（準備とローディング）は連続しており、１つは次のステップの実行の開始を妨げ、すなわち、この方法で動作モードは、プラントの全体的な生産性の損失に対して、作業時間を最適化することを許容しない。

WO2018/202898A1は、ポケットにアイロンをかけて一枚の生地に対して縫製するためのシステムを開示しており、当該システムは、縫製されるべきポケットを支持するのに適したプレート、プレートによって支持されたポケットにアイロンをかけるためのアイロン台、ポケットを縫製ステーションに運ぶのに適したローダー、およびプレートをアイロン台へ、そしてアイロン台からポケットがプレートからローダーへ移送される移送ステーションへ動かすためにプレートに接続された移動装置を備える。

WO2019/105070A1は、ポケットに異なる色の複数のステッチを縫うことができるマルチヘッドポケット設定機械を開示している。マルチヘッドポケット設定機械は、フレームと、フレームに前後方向に間隔を置いて配置された２つ以上のヘッドとを備える。各ヘッドは、それぞれ、ポケットにステッチを縫うための針を備え、２つ以上のヘッドの間に設けられ且つ生地材料を前側ヘッドから後側ヘッドに移動させるために使用される第１の供給装置をさらに備え、第１の供給装置は、フレームに対して前後方向にスライド可能な第１の供給プレートを備え、フレームは生地材料を支えるための作業面を有し、第１の供給プレート（３０）は作業面の上に配置されており、マルチヘッドポケット設定機械には供給状態があり、供給状態にあるとき、第１の供給プレートは、第１の供給プレートと作業面との間で生地材料を運んで移動させるために最も低い位置にある。

本発明は、作業ステップを最適化することができ、したがって、上で強調した欠点を取り除くことができる状況を作り出す処理方法であって、生地フラップを折り畳んで縫製するための、特にジーンズまたは同様のズボンのそれぞれのパネル上にポケットを折り畳んで縫製するための処理方法を提供することを意図する。

この目的は、４つのワークステーションを備えた自動縫製ユニットを使用することによって達成される。

本発明は、生産時間を最適化するために、キネマティックチェーンの側面にあるパネルに対するポケットの折り畳みおよび縫製ステップを維持しつつ、特に、従来の作業ステップが変更され特に中間の材料交換ステーションが含まれる単一の自動ユニットに統合することを目的とする。

本発明による方法は、折り畳みステーションに対してローディングステーションの位置を逆にすることを提供し、その結果、ローディングプレートは中間ステーションに配置され、続いて、材料を中間ステーションから縫製ヘッドの近くに配置された材料交換ステーションに移動させる。

この時点で、本発明によれば、縫製ヘッドは折り畳みアセンブリの反対側にあることが提供される。ローディングプレートおよび縫製ヘッドのグリッパシステムは、作業前部に対して長手方向に移動し得る。

グリッパシステムのグリッパは、材料交換ステーションに向かって移動し、同移動はまた、中間ステーションのローディングプレートによって実行される。中間の材料交換ステーションのおかげで、材料は通常のサイクルに比べてより速く交換され、これはローディング時間を短縮し、全体的な作業時間を合理化するのに役立つ。

前述のように、この新しい解決策の主な利点は、総生産時間が４つの独立したステップに分割されるという事実にある。すなわち、折り畳みアセンブリに材料をローディングして準備する第１のステップ、縫製アセンブリが解放されるのを待つ中間ステーションに材料を移動させる第２のステップ、中間ステーションから交換ステーションおよび縫製ヘッドのグリッパシステムに材料を同時に移動させて交換ステーションに到達する第３のステップ、および交換ステーションから縫製ステーションに材料を移動させる第４のステップである。

これらの４つの動作は連続して互いに並行して実行され、したがって、互いに完全に相殺され、動作の効率および簡素化が向上するという利点がある。

これは、（折り畳みアセンブリへの材料のローディング、ベース生地のポケットフラップの折り畳みを行う）第１のステップを、（折り畳みステーションから中間ステーションへ材料を移動させる）第２のステップ、および最後の２つのステップから区別する処理方法によって実現される。（中間ステーションから材料交換ステーションへ材料を移動させる）第３のステップは、ローディングプレートがより短く、したがってより速い動作を実行することを可能にし、ここで、このステーションに移動した縫製ヘッドのグリッパシステムに会う。

第４のステップは、縫製ヘッドのグリッパを用いて、材料交換ステーションから縫製ヘッドに材料を移動させることを含み、その特徴は、主請求項に記載されている。

本解決策の従属請求項は、本発明の有利な実施形態を概説している。

以下に見られるように、本発明の好ましい実施形態によれば、当該方法を使用すると、以前の製造時間が９秒の縫製時間を超える以前の方法と比較して、新しい技術を使用した現在の製造時間は大幅に短縮され、実際のゲインは約２５％である。

本発明のさらなる特徴および利点は、添付の図面に示されている図の助けを借りて、非限定的な例として提供される本発明の実施形態の以下の説明を読むことから明らかになるであろう。
全体として本発明による生地フラップの４つのステーションの折り畳みおよび縫製ユニットの正面斜視図を示す。 その概略平面図を示す。 縫製ヘッドに存在し、その支持部に固定されたグリッパシステムの概略平面図である。 機械の前部に平行な軸に沿った３つの異なる動作ステップ中の縫製アセンブリの一部を形成するグリッパシステムの図を示す。 図７－７’から１６－１６’の対は、漸進的に連続して実行される動作ステップの図を指し、図の各々の対は、機械の前部正面図および同機械の対応する平面図によって形成される。

添付の図、特に最初に図１および２を参照すると、番号１０は概して、生地フラップを折り畳んで縫うための作業ユニット、特にジーンズまたは同様のズボンのそれぞれのパネルにポケットを折り畳んで縫うための作業ユニットを指す。

図１および２に示される実施形態によれば、作業ユニット１０は、機械の一方の側に配置されたローディング平面１１であって、機械の反対側に配置された縫製平面１２に隣接して配置されたローディング平面１１を備え、４つの動作ステーション、すなわち、動作順に、折り畳みステーション１３、中間ステーション１４、生地交換ステーション１５、および縫製ステーション１６を備える。

さらに、作業ユニット１０は、生地保持／供給の２つの形態を備え、これらは、依然として動作順で、ローディングおよび供給プレート１８、アウタージグ１９を備える縫製グリッパシステムである。

折り畳みアセンブリ２０は折り畳みステーション１３に存在し、縫製アセンブリ２２は縫製ステーション１６に存在し、グリッパアセンブリはアウター縫製ジグ１９を備え、その中央部分にインナージグ２９が含まれる窓が得られる。

次に、アウタージグ１９を備えた縫製グリッパシステムは、キャリッジ２３上に配置されており、キャリッジ２３は、機械の前部に平行な軸Ｘに沿って水平移動（右左）、作業フロントに平行な軸Ｘに対して横切る軸上にある軸Ｙに沿って水平移動（前後）、および縫製平面に直交する軸Ｚに沿って垂直移動（上下）を行うことができる。

また、図３に示すように、アウタージグ１９を備えた縫製グリッパシステムが移動するキャリッジ２３は、二つの半部分２４と２５に分割されており、特に半部分２５は、アクチュエータ２６を用いて半部分２４に対してスライド可能であり、半部分２４は、複数のストロークによるアウタージグ１９を含む縫製グリッパシステムの水平方向のスライドのために、軸Ｘに平行に水平に配置されたガイド２７に後方で接続される。

したがって、アウタージグ１９を備えた縫製グリッパシステムは、軸Ｙおよび軸Ｚの両方に沿った動きを受けるのに加えて、軸Ｘに沿った２つの水平方向の動き、つまり、第１はガイド２７に沿った動き（図５）および第２はアクチュエータ２６によってキャリッジ２３の半部分２５が半部分２４に対してスライドすることによる動き（図６）を受ける。

１つの作業サイクルと他の作業サイクルとの間の休止中に中間ステーション１４に配置されるローディングおよび供給プレート１８は、それ自体知られているように不図示の上部ガイドに沿ってスライドして、作業フロントに平行な軸Ｘに沿って機械の一端からもう一端まで移動を実行することができる垂直アーム２８に取り付けられる。

より正確には、ローディングおよび供給プレート１８は、軸Ｘに沿って移動して、各ベース生地を、縫われるべきその生地フラップと共に、折り畳みステーション１３から交換ステーション１５に運ぶことができ、交換ステーション１５では、アウタージグ１９を備えた縫製グリッパシステムは、インナージグ２９が含まれる窓が得られる中央部分において、ローディングおよび供給プレート１８に向かって一定の距離を移動して、生地をピックアップし、それを縫製領域に運ぶ。

本発明の特徴によれば、材料交換ステーション１５および中間ステーション１４は、縫製ステーション１６と折り畳みステーション１３との間に配置されている。

このシステムは、次の動作ステップに従って作業することを可能にする。

Ｍ１）オペレータは、ローディングプレート１８が中間ステーション１４の中央に配置されている間に、縫製される材料をローディング平面１１、すなわち、折り畳みアセンブリ２０のステーション１３にローディングし始める（図７－７’）。

Ｍ２）折り畳みサイクルは、ローディングプレート１８が中間ステーション１４の出発点にまだ配置されている間に作動する（図７－７’）。

Ｍ３）ローディングプレート１８は、第２のステップの終わりに折り畳みアセンブリ２０の領域に移動し、ロードされる材料をブロックする（図８－８’）。

Ｍ４）ローディングプレート１８は、折り畳みステーション１３から中間ステーション１４に移動し、この時点で、折り畳みステーション１３は、ローディング平面１１を解放し、したがって、オペレータは、ステーション１３の折り畳みアセンブリ２０の折り畳みプレート１７およびローディング平面１１に、縫製されるべき新しい材料のローディングをすでに開始することができる（図９－９’）。

Ｍ５）ローディングプレート１８は、前の縫製サイクルの終わりに、ミシン２２および縫製ステーション１６に配置されたアウタージグ１９を備えた縫製グリッパシステムに材料がないときに、交換領域１５に移動する。その後、ローディングプレート１８は、材料交換領域１５に停止したままであり、インナージグ２９が含まれる窓が得られる中央部分において、材料を取るために、アウタージグ１９を備えた縫製グリッパシステムが、アクチュエータ２６の作用によって、交換ステーション１５に向かって移動するのを待つ（図１０－１０’）。

Ｍ６）インナー縫製ジグ２９を備えたグリッパシステムを介して、縫製ヘッド２２は、材料交換ステーション１５においてローディングジグ１８内に材料をブロックし、ローディングプレート１８は上昇し中間ステーション１４に向かって自律的に移動する一方、上昇したアウタージグ１９を備えた縫製グリッパシステムと共にあり、下降したインナージグ２９は縫製ヘッド２２に向かって移動する準備ができており、アウター縫製ジグ１９は最初にローディング面１１に対して、次に縫製面１２に対して可能な限り早く接近する（図１１－１１’、１２－１２’、１３－１３’、１４－１４’、１５－１５’）。

Ｍ７）アウタージグ１９とインナージグ２９を備えた縫製グリッパシステムは下げられたままであり、アウタージグ１９を備えた縫製グリッパシステムがその縫製または停止プログラムの原点に戻るとき、材料をブロックしながら材料交換ステーション１５から縫製ステーション１６に移動し、その後、縫製が始まる（図１６－１６’）。

本発明によれば、記載された動作方法および行われた変更により、システムの効率を最大化する、前述の２つの動作の間の最良の組み合わせが得られた。

第１の既知の解決策に対して、ローディングプレート１８の位置は、キャリッジおよび移動ベルトを備えたその機構が機械の前部である垂直アームに平行な軸Ｘに沿って移動できる位置に移動され、縫製ヘッド２２のキャリッジ２３に存在するグリッパシステムおよび折り畳みアセンブリ２０に特に干渉することなく、ローディングプレート１８を持ち上げることができる。

さらに、自動ユニットの展開において、中央エリアに２つの中間停止部と材料交換ステーションのための十分なスペースがあると推定されている。

第２の既知の解決策に対して、アウタージグ１９およびインナージグ２９を備えた縫製グリッパシステムによる材料の把持点が変更されており、これは、ミシン２２に配置された縫製または停止プログラムの原点から開始し（図４）、縫製プログラムの通常の停止点または原点を超えて移動し、キャリッジ２３に２つの半部分２４および２５に分割された機械システムを形成し（図５）、半部分２５は、アクチュエータ２６によって部分２４に対してスライドし、これにより、アウタージグ１９およびインナージグ２９を備えた縫製グリッパシステムは、折り畳みアセンブリ２０の離れたステーション１３ではなく、材料交換ステーション１５内のより近い領域で材料をピックアップする（図６）。

この新しい解決策の主な利点は、総生産時間が３つの一連の動きに分割されることである。

－材料を折り畳んでそれを中間ステーション１４に移動させる。

－アウタージグ１９およびインナージグ２９を備えた縫製グリッパシステムがすでに材料交換ステーション１５に向かって移動している間に、ローディングプレート１８の減少したストロークで、中間ステーション１４から縫製ヘッド２２の近くに配置された交換領域１５に材料を移動させる。

－縫製ヘッド２２に存在するアウタージグ１９およびインナージグ２９を備えた縫製グリッパシステムを用いてローディングプレート１８から材料を取り、同時に中間ステーション１４に向かって移動するローディングプレート１８を早期に解放する、または、必要に応じて、ステーション１３および折り畳みアセンブリ２０に向かってすでに動きを開始することができる。縫製ヘッドに存在するアウタージグ１９とインナージグ２９を備えた縫製グリッパシステムを縫製プログラムの原点まで動かし、縫製自体を即座に開始する。

既知の手法に属する第１および第２の解決策に関して、次の理由により、より良いバランスが得られ、効率が最適化される。
・折り畳みアセンブリ２０を備えたステーション１３は、ローディングプレート１８からはるかに迅速に解放され、したがって、オペレータは、折り畳まれた材料を準備する一のステップと他のステップとの間の待機時間を短縮することによって、効率を高めることができる。
・ローディングプレート１８は中間ステーション１４に移動することができるので、準備サイクルは、縫製サイクルの継続時間によっていかなる形でも影響を受けない。
・縫製ヘッドは、中央の材料交換領域において材料を受け取る準備ができているので、ローダーの供給ストロークを減少させる。
・材料を交換するとき、アウタージグ１９およびインナージグ２９を備える縫製グリッパシステムとローディングプレート１８との同期した動きは、システムを反対方向に動かすことによって効率を向上させ、ダウンタイムを減少させることを可能にする。
・アウタージグ１９とインナージグ２９を備えた縫製グリッパシステムを縫製ヘッドの原点まで動かし、縫製サイクルを即座に開始する。
・ローディングプレート１８を備えたローダーは、少ない動きで動作し、材料交換領域１５までしか動作せず、ユニット内に存在する４つのステーションのうちの３つだけで動作し、縫製ヘッドに到達しない。

以下の２つの例は、従来技術に属する第１の解決策と新しい動作方法論とを比較して説明されており、両方の場合において縫製サイクルは９秒である。

従来技術に属する第１の解決策では、ローディングサイクルの第１の部分は、第１のステップから第３のステップの終わりまで到着するが（２＋４＋０．５＝６．５秒を想定）、第２の部分を実行することはできない（第４のステップから第６のステップまで）。なぜなら、ミシンはまだ作業しているからであり、折り畳み装置１３の領域が占有されている間、オペレータは、縫製サイクルが終了して材料をローディングプレーンに配置できるようになるまで待機し、ローダーの待機時間は９秒－６．５秒＝２．５秒である。

この時点で、ローディングサイクルの第２のステップが始まり（縫製サイクルの開始を伴う第４のステップから第６のステップまで）、ローダーを停止位置に置くためにさらに２秒かかり、オペレータが新しいローディングサイクル９＋２＝１１秒を実行することを可能にする。したがって、生産サイクルは９秒の縫製から合計９＋２．５＋２＝１３．５秒になる。

代わりに、本発明による生産サイクルを使用すると、ローディングサイクルの第１の部分は、第１のステップから第４のステップの終わりまで到着し（２＋４＋０．５＋０．５＝７秒）、その後、前のローディングサイクルが終了していなくても、オペレータはすでに新しいローディングサイクルの実行を開始できる。

ローディングは、ミシンが９秒に設定された前の縫製サイクルを終えるのを待つ、したがって、９－７＝２秒である。

この時点で、ローディングプレート１８と、アウタージグ１９およびインナージグ２９を備えた縫製グリッパシステムを備えた縫製ヘッドとが同時に材料交換点に移動し、ローディングサイクルの第２の部分が始まり、縫製サイクルの開始を伴う第５のステップから第７のステップの終わりまで進み、これは、ローディングプレート１８を再び解放するのにわずか１．０秒であり、その後、ローディングプレート１８は、事前にその中間位置に戻ることができる。

７＋２＋１．０＝１０．０秒の時間を追加して、新しいロードサイクルを実行するためのローディングの準備をする。

縫製を含む動作サイクルの残りの部分に必要な時間をチェックすると、結果は１．０秒（第５のステップから第７のステップ）＋９秒の縫製＝合計１０．０秒になる。

このケースでは、２つのステップの間にバランスがある。すなわち、
－第１の部分のローディングステップ（２＋４＋０．５＋０．５）７秒＋待機時間（１０．０－７）＝１０．０秒である。

－第２の部分のローディングステップ（０．５＋０．５）秒＋縫製９秒＝１０．０秒である。

したがって、生産サイクルは９秒の縫製から合計９＋１．０＝１０．０秒になる。

このケースでは、９秒の縫製時間を持つ以前の生産時間の以前の方法論と比較して、新しい技術を使用した現在の生産時間が大幅に短縮され、実際のゲインは２５％、つまり、１３．５秒と比較して、１０．０秒であることは明らかである。

さらに、縫製時間が非常に短い場合でも効率が向上し、新しい動作方法における２つのステップのバランスを取るための時間制限は縫製の５．５秒である。

従来技術に属する第１の解決策と本発明による新しい方法とを、５．５秒の縫製時間に対して、さらに比較すると、結果は以下の通りである。

従来技術に属する第１の解決策は、約６．５秒の第１の固定準備ステップを提供し、待ち時間がないので、ローディングプレート１８は、さらに２秒の第２のローディングステップを直ちに実行することができ、したがって合計は８．５秒になる。

本発明による新しい方法論を使用すると、第１の準備ステップは約７秒に固定され、第２の準備ステップは５．５の縫製＋（０．５＋０．５＋０．５）＝７秒である。

このケースでは、５．５秒の縫製時間を持つ以前の生産時間の以前の方法論と比較して、新しい技術を使用した現在の生産時間が大幅に短縮され、この場合も実際のゲインはまた約２０％であり、つまり、８．５秒に対して７．０秒であることは明らかである。

最後に、本発明による新技術のおかげで、以下の毎時生産を達成することができる。すなわち、
－シングルヘッドの既知の技術では、（３６００／１３．５）＝２６６×８０％の効率＝２１３／２＝１時間あたり１０６のズボン、
－本発明による新しい技術のシングルヘッドでは、（３６００／１０．５）＝３４２ｘ８０％の効率＝２７４／２＝１時間あたり１３７のズボン、
－ダブルヘッドの既知の技術では、（３６００／８．５）＝４２３×８０％の効率＝３３８／２＝１時間あたり１６９のズボン、
－本発明による新しい技術のダブルヘッドでは、（３６００／７）＝５１４×８０％の効率＝４１１／２＝１時間あたり２０５のズボン、である。

見られるように、本発明による構成要素の配置は、従来の基準に対してはるかに高い生産収率で、作業時間および実際の動作結果を最適化することを可能にする。

本発明は、その優先的な実施形態を参照して説明された。しかしながら、本発明は、その範囲内にあり且つ技術的に同等である多数の変形を許容することは明らかである。

WO2018/202898A1 WO2019/105070A1

Claims (5)

1. ジーンズまたは同様のズボンのそれぞれのパネル上にポケットを折り畳んで縫製するための作業ユニット（１０）であって、
   前記作業ユニット（１０）の片側に配置されたローディング平面（１１）であって、前記作業ユニットの反対側に配置された縫製面（１２）に隣接するローディング平面（１１）を備え、前記縫製面（１２）に隣接する前記ローディング平面（１１）上に折り畳みアセンブリ（２０）およびローディングおよび供給プレート（１８）が存在し、前記作業ユニット（１０）は、
   アウタージグ（１９）を備えた縫製グリッパシステムであって、その中央部分がインナージグ（２９）が含まれる窓を備える、縫製ヘッド（２２）に配置された縫製グリッパシステムを備え、
   前記ローディングおよび供給プレート（１８）並びにアウタージグ（１９）およびインナージグ（２９）を備えた前記縫製グリッパシステムは、それらの移動のための手段であって、４つの動作ステーション、すなわち、前記折り畳みアセンブリ（２０）に配置された折り畳みステーション（１３）、前記ローディングおよび供給プレート（１８）が休止して停止する中間ステーション（１４）、アウタージグ（１９）およびインナージグ（２９）を備えた縫製グリッパシステムが、縫製される材料を取るために、前記ローディングおよび供給プレート（１８）に向かって移動する交換ステーション（１５）、および前記縫製ヘッド（２２）に配置された縫製ステーション（１６）の間での移動のための手段を備え、
   アウタージグ（１９）とインナージグ（２９）を備えた前記縫製グリッパシステムは、前記作業ユニットの前部に平行な軸（Ｘ）に沿ってガイド（２７）上で水平移動（左右）を行うことができるキャリッジ（２３）上に配置されており、一方の側から、前記交換ステーション（１５）の前記ローディングおよび供給プレート（１８）に向かって移動し、および、他方で、縫製ステーション（１６）に配置された前記縫製ヘッド（２２）に向かって移動し、
   アウタージグ（１９）とインナージグ（２９）を備えた前記縫製グリッパシステムが前記ガイド（２７）に沿って移動する前記キャリッジ（２３）は、さらに第１の半部分（２４）と第２の半部分（２５）に分割されており、
   前記第２の半部分（２５）は、アクチュエータ（２６）によって前記第１の半部分（２４）に対してスライド可能であり、前記第１の半部分（２４）は、複数のストロークで前記縫製グリッパシステム（１９）を水平方向にスライドさせるために、前記軸（Ｘ）に平行に水平に配置されている前記ガイド（２７）に後方で接続されており、
   アウタージグ（１９）およびインナージグ（２９）を備えた前記縫製グリッパシステムは、垂直軸（Ｚ）に沿った動きおよび前記作業ユニットの前記前部に平行な前記軸（Ｘ）に直交する水平軸（Ｙ）に沿った動きの両方を受け、前記軸（Ｘ）に沿った複数の水平方向の動き、すなわち、第１は前記ガイド（２７）に沿った動きおよび第２は前記アクチュエータ（２６）による前記第１の半部分（２４）に対して前記キャリッジ（２３）の前記第２の半部分（２５）のスライドによる動きを受ける、作業ユニット。
2. １つの作業サイクルと他の作業サイクルとの間の休止時に前記中間ステーション（１４）に配置される前記ローディングおよび供給プレート（１８）は、垂直アーム（２８）に取り付けられており、前記垂直アーム（２８）は、ガイドに沿ってスライドし、機械の一端から他端に前記作業ユニットの前部に平行な軸（Ｘ）に沿って移動する、請求項１に記載の作業ユニット（１０）。
3. 前記ローディングおよび供給プレート（１８）が前記軸（Ｘ）に沿って移動でき、各ベース生地を、縫製対象の生地フラップと共に、前記折り畳みステーション（１３）から前記交換ステーション（１５）まで運び、前記交換ステーション（１５）では、アウタージグ（１９）およびインナージグ（２９）を備えた前記縫製グリッパシステムが、その停止点または原点から、前記生地をピックアップし前記縫製ステーション（１６）に運ぶために、前記ローディングおよび供給プレート（１８）に向かって一定の距離を移動する、請求項１または２に記載の作業ユニット（１０）。
4. 前記交換ステーション（１５）および前記中間ステーション（１４）が、前記縫製ステーション（１６）と前記折り畳みステーション（１３）との間に配置される、請求項１から３のいずれか一項に記載の作業ユニット（１０）。
5. 請求項１から４のいずれか一項に記載の作業ユニット（１０）を操作するための方法であって、以下の作業ステップを含む、すなわち、
   Ｍ１）前記ローディングおよび供給プレート（１８）が前記中間ステーション（１４）の中央に配置されている間に、オペレータが前記ローディング平面（１１）に、すなわち、前記折り畳みアセンブリ（２０）の前記ステーション（１３）に、縫製される材料のローディングを開始するステップと、
   Ｍ２）前記ローディングおよび供給プレート（１８）が前記中間ステーション（１４）においてその出発点にまだ配置されている間に、前記折り畳みサイクルが作動するステップと、
   Ｍ３）前記ローディングおよび供給プレート（１８）の垂直可動支持体（２８）を用いて通過している前記ローディングおよび供給プレート（１８）が、前記材料のローディング領域を横切り、前記第２のステップの終わりに前記折り畳みアセンブリ（２０）の領域に移動し、ロードされる前記材料をブロックするステップと、
   Ｍ４）前記ローディングおよび供給プレート（１８）が前記折り畳みステーション（１３）から前記中間ステーション（１４）に移動し、この時点で前記折り畳みステーション（１３）が前記ローディング平面（１１）を解放して、したがって、前記オペレータはすぐに前記ローディング平面（１１）上および前記ステーション（１３）の前記折り畳みアセンブリ（２０）の折り畳みプレート（１７）に、縫製される新しい材料のローディングを開始できるステップと、
   Ｍ５）前の縫製サイクルの終わりに前記縫製ヘッド（２２）および前記縫製ステーション（１６）において停止したアウタージグ（１９）およびインナージグ（２９）を備えた前記縫製グリッパシステムに材料がなく且つ前記アクチュエータ（２６）により前記交換ステーション（１５）に向かって移動し始める場合に、前記ローディングおよび供給プレート（１８）が前記交換ステーション（１５）に移動するステップであって、このステップでは、前記ローディングおよび供給プレート（１８）は、アウタージグ（１９）とインナージグ（２９）を備えた前記縫製グリッパシステムが、前記交換ステーション（１５）に向かって移動し前記材料を取る間だけ、前記交換ステーション（１５）で停止したままであるステップと、
   Ｍ６）インナージグ（２９）を備えた前記縫製グリッパシステムを介して、前記縫製ヘッド（２２）が、前記交換ステーション（１５）において、前記ローディングおよび供給プレート（１８）内に前記材料をブロックし、前記ローディングおよび供給プレート（１８）が上昇して上昇位置のままで前記中間ステーション（１４）に向かって自律的に移動し、アウタージグ（１９）とインナージグ（２９）を備えた前記縫製グリッパシステムが、前記アクチュエータ（２６）の作用により前記縫製ヘッド（２２）に向かって移動する準備が整い、前記アウタージグ（１９）が最初に前記ローディング平面（１１）に対して、次に縫製面（１２）に対して接近するステップと、を含み、
   アウタージグ（１９）とインナージグ（２９）を備えた前記縫製グリッパシステムは下げられたままで、前記材料をブロックし、前記交換ステーション（１５）から前記縫製ステーション（１６）の原点または停止点にさらに移動して前記縫製サイクルの開始を可能にする、方法。

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