JP7425519B1 - 射出成形品の製造方法、模様形成体および射出成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】射出成形品に模様を転写するための部材の耐久性を向上させることを目的とする。【解決手段】射出成形品５０の製造方法は、金属板準備工程と、固定工程と、型締工程と、成形工程と、取出工程を有する。金属板準備工程では、平板状の金属板３０を準備する。金属板３０は、凹凸による模様ＭＲが形成された第１面３１と、第１面３１とは反対側の第２面３２を有する。固定工程では、射出成形用の金型４０に、第１面３１をキャビティ内に向けた状態で、金属板３０を固定する。型締工程では、金型４０を型締めする。成形工程では、キャビティ内に溶融樹脂ＭＰを射出して、溶融樹脂ＭＰの圧力により金属板３０を塑性変形させて、第２面３２を金型４０の内面４２Ａに押し付けるとともに、第１面３１の模様ＭＲを溶融樹脂ＭＰの製品面ＰＳに転写させる。取出工程では、溶融樹脂ＭＰの固化後、金属板３０を金型４０に残した状態で射出成形品５０を取り出す。【選択図】図４

Description

本発明は、表面に模様が形成された射出成形品の製造方法と、表面に模様が形成された模様形成体および射出成形品に関する。

従来、微細なラインピッチによる微細線からなる模様を、樹脂製フィルムの表面にスクリーン印刷によって形成した型面形成用シートを作成し、この型面作成用シートを金型内に配置して、射出成形品の表面に模様を転写する発明が知られている（特許文献１参照）。特許文献１の発明における型面形成用シートは、射出成形時の熱により金型の内面に沿って熱変形し、金型の内面に張り付くようにして金型内に残り、キャビティとパーティングラインの境目などの形状変化があるところにおいて強い折り目が付く。そして、この強い折り目の部分から割れ易いという問題がある。

これに対し、本願発明者は、射出成形品の製造方法として、凹凸による模様が形成された、エラストマーからなる型面形成用シートを、金型内に配置して、射出成形品の表面に模様を転写する方法を発明した（特許文献２参照）。この方法では、エラストマーからなる型面形成用シートが、従来の樹脂フィルムよりも柔軟性に富み破損しにくいので、従来の樹脂フィルムよりも耐久性を向上させることができる。

特許第５７５０７４７号公報 特許第６９９４２７７号公報

しかしながら、特許文献２の型面形成用シートでも、射出成形を何回も繰り返すと、キャビティとパーティングラインの境目などの形状変化があるところにおいて強い折り目が付き、破損することがあるため、耐久性をさらに向上させることが望まれていた。

そこで、本発明は、射出成形品に模様を転写するための部材の耐久性を向上させることを目的とする。

前記課題を解決するため、本発明に係る射出成形品の製造方法は、金属板準備工程と、固定工程と、型締工程と、成形工程と、取出工程と、を有する。
金属板準備工程では、平板状の金属板を準備する。金属板は、凹凸による模様が形成された第１面と、第１面とは反対側の第２面とを有する。
固定工程では、射出成形用の金型に、金属板を固定する。詳しくは、固定工程において、第１面をキャビティ内に向けた状態で、金属板を金型に固定する。
型締工程では、金型を型締めする。
成形工程では、キャビティ内に溶融樹脂を射出して、溶融樹脂の圧力により金属板を塑性変形させて、第２面を金型の内面に押し付けるとともに、第１面の模様を溶融樹脂の製品面に転写させる。
取出工程では、溶融樹脂の固化後、金属板を金型に残した状態で射出成形品を取り出す。

この方法によれば、成形工程において平板状の金属板が塑性変形することで、射出成形品を取り出した後も、金属板が金型の内面にフィットした状態で金型に残る。そのため、その後に、射出成形品の製造を何度も繰り返しても、金属板は容易には破損しないので、射出成形品に模様を転写するための部材の耐久性を向上させることができる。

また、金属板準備工程において、第１面に、印刷により盛り上がった模様を形成してもよい。

また、金属板準備工程において、第１面に、フレーム処理またはプライマー処理を施した後、印刷により模様を形成してもよい。

金属板の第１面にフレーム処理またはプライマー処理といった表面処理を施すことで、第１面からインクが剥がれにくくなるので、金属板の交換頻度を低くすることができる。

また、金属板は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなっていてもよい。
この場合、金属板の厚みは、０．０５ｍｍ以上、２ｍｍ以下とすることができる。

アルミニウム等からなる金属板の厚みを０．０５ｍｍ以上、２ｍｍ以下とすることで、金属板を金型の内面にフィットさせるように塑性変形させることができる。

また、金属板は、鋼板からなっていてもよい。
この場合、金属板の厚みは、０．０１ｍｍ以上、０．７ｍｍ以下とすることができる。

鋼板からなる金属板の厚みを０．０１ｍｍ以上、０．７ｍｍ以下とすることで、金属板を金型の内面にフィットさせるように塑性変形させることができる。

また、本発明は、前述した製造方法で製造するのに適した、または、製造方法での利用に適した模様形成体である。
模様形成体は、見る角度によって見える絵柄が変化するチェンジング画像が模様として形成されたものである。
チェンジング画像は、第１方向に延びる複数の線分からなる第１パターンと、第１方向とは異なる第２方向に延びる複数の線分からなる第２パターンと、第１方向および第２方向とは異なる第３方向に延びる複数の線分からなる第３パターンと、を有する。
第１パターンは、長さが等しい一対の線分であって、第１方向に直交する第１幅方向において線分の長さＬ以下の間隔ｄを空けて並ぶ一対の線分からなる単位パターンが、第１方向および第１幅方向に複数、配列されてなる。
第１方向に隣接する２つの単位パターンの一方を第１単位パターンとし、他方を第２単位パターンとしたとき、第２単位パターンは、第１単位パターンに対し、第１方向に長さＬ以下の距離Ｌ１で離間し、かつ、第１幅方向に間隔ｄ未満の距離ｄ１だけずれて配置される。

また、第２パターンは、長さが等しい一対の線分であって、第２方向に直交する第２幅方向において間隔ｄを空けて並ぶ一対の線分からなる単位パターンが、第２方向および第２幅方向に複数、配列されてなり、第２方向に隣接する２つの単位パターンの一方を第３単位パターンとし、他方を第４単位パターンとしたとき、第４単位パターンは、第３単位パターンに対し、第２方向に距離Ｌ１で離間し、かつ、第２幅方向に距離ｄ１だけずれて配置されていてもよい。

また、第１パターンを構成する単位パターンは、第２方向に距離Ｌ２だけオフセットして複数配列され、第２パターンを構成する単位パターンは、第１方向に距離Ｌ２だけオフセットして複数配列され、第１パターンの単位パターンを構成する一対の線分は、第２方向に距離Ｄを空けて配置され、第２パターンの単位パターンを構成する一対の線分は、第１方向に距離Ｄを空けて配置され、第１パターンと第２パターンが重なった領域では、第１パターンを構成する第１幅方向に隣接した２つの単位パターンに含まれる２つの線分と、第２パターンを構成する第２幅方向に隣接した２つの単位パターンに含まれる２つの線分とが、一辺の長さＬ２の菱形を形成し、菱形は、距離Ｄを空けて第１方向および第２方向に複数、配列されていてもよい。

また、第３パターンは、線分が第３方向に間隔を空けて直線上に並ぶ破線パターンを有していてもよい。

また、模様形成体は、チェンジング画像が印刷により形成された金属板であってもよい。詳しくは、模様形成体は、前述した製造方法で利用される金属板であってもよい。この場合、射出成形品には、金属板の模様としてのチェンジング画像が転写される。

本発明によれば、射出成形品に模様を転写するための部材の耐久性を向上させることができる。

本発明の製造方法で製造された射出成形品の正面図（ａ）と、（ａ）のチェンジング画像を構成する各パターンと各パターンを重ねたパターンを示す図（ｂ）である。 第１パターン、第２パターン、第３パターンおよび各パターンを重ねたパターンを拡大して示す図（ａ）～（ｄ）である。 模様が形成された金属板を示す部分拡大断面図である。 射出成形の工程を説明する図であり、（ａ）金属板を固定する固定工程と、（ｂ）金属板を金型に固定して型締めする型締工程と、（ｃ）溶融樹脂を射出する成形工程と、（ｄ）金型を開いて射出成形品を取り出す取出工程とを示す。

次に、本発明の実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
図１（ａ）に示すように、本発明の製造方法により製造される模様形成体の一例としての射出成形品５０は、表面に凹凸による模様Ｍが形成されたものである。射出成形品５０は、模様Ｍがある面が盛り上がっており、裏側が凹んでいる。模様Ｍを構成する線は、凹んだ形状が長く延びることで形成されている

模様Ｍは、見る角度によって見える絵柄が変化するチェンジング画像となっている。チェンジング画像は、図１（ｂ）に示す、第１パターンＧ１、第２パターンＧ２および第３パターンＧ３を有する。

第１パターンＧ１は、第１方向に延びる複数の線分１からなる。
第２パターンＧ２は、第１方向とは異なる第２方向に延びる複数の線分２からなる。
第３パターンＧ３は、第１方向および第２方向とは異なる第３方向に延びる複数の線分３からなる。本実施形態において、第３方向に対する第１方向の角度と、第３方向に対する第２方向の角度は、等しい。

図１（ａ）に示すように、模様Ｍは、三角形の第１画像Ｍ１と、四角形の第２画像Ｍ２と、背景となる第３画像Ｍ３とを有する。第２画像Ｍ２は、第１画像Ｍ１と重なっている。

第３画像Ｍ３は、第３パターンＧ３からなる。第１画像Ｍ１は、第１パターンＧ１からなり、第３画像Ｍ３に重ねられている。第２画像Ｍ２は、第２パターンＧ２からなり、第１画像Ｍ１と第３画像Ｍ３に重ねられている。第１画像Ｍ１、第２画像Ｍ２および第３画像Ｍ３が重なった部分は、第１パターンＧ１、第２パターンＧ２および第３パターンＧ３のすべてが重なったパターンＧＡ（図１（ｂ）参照）となっている。

第１画像Ｍ１が、第１パターンＧ１を有することで、第１パターンＧ１の反射率が高くなる所定方向から見て、第１画像Ｍ１が見えやすくなっている。第２画像Ｍ２が、第２パターンＧ２を有することで、所定方向とは異なる方向から見て、第２画像Ｍ２が見えやすくなっている。

図２（ａ）に示すように、第１パターンＧ１は、複数の単位パターンＰ１を有する。単位パターンＰ１は、長さが等しい一対の線分１からなる。一対の線分１は、第１方向に直交する第１幅方向において、線分１の長さＬ以下の間隔ｄを空けて並ぶ。第１パターンＧ１の単位パターンＰ１を構成する一対の線分１は、第２方向に距離Ｄを空けて配置される。単位パターンＰ１は、第１方向および第１幅方向に複数、配列されている。

第１方向に隣接する２つの単位パターンＰ１の一方を第１単位パターンＰ１１とし、他方を第２単位パターンＰ１２としたとき、第２単位パターンＰ１２は、第１単位パターンＰ１１に対し、第１方向に長さＬ以下の距離Ｌ１で離間し、かつ、第１幅方向に間隔ｄ未満の距離ｄ１だけずれて配置される。第１パターンＧ１を構成する単位パターンＰ１は、第２方向に距離Ｌ２だけオフセットして複数配列されている。

本実施形態では、距離Ｌ２を、長さＬと等しい大きさとする。なお、距離Ｌ２は、長さＬよりも小さい値であってもよい。

図２（ｂ）に示すように、第２パターンＧ２は、第１パターンＧ１を構成する単位パターンＰ１の配列を反転させた配列となっている。詳しくは、第２パターンＧ２は、複数の単位パターンＰ２を有する。単位パターンＰ２は、長さが等しい一対の線分２からなる。線分２の長さは、線分１の長さＬと等しい。一対の線分２は、第２方向に直交する第２幅方向において、間隔ｄを空けて並ぶ。第２パターンＧ２の単位パターンＰ２を構成する一対の線分２は、第１方向に距離Ｄを空けて配置される。単位パターンＰ２は、第２方向および第２幅方向に複数、配列されている。

第２方向に隣接する２つの単位パターンＰ２の一方を第３単位パターンＰ２３とし、他方を第４単位パターンＰ２４としたとき、第４単位パターンＰ２４は、第３単位パターンＰ２３に対し、第２方向に距離Ｌ１で離間し、かつ、第２幅方向に距離ｄ１だけずれて配置されている。第２パターンＧ２を構成する単位パターンＰ２は、第１方向に距離Ｌ２だけオフセットして複数配列されている。

図２（ｄ）に示すように、第１パターンＧ１と第２パターンＧ２が重なった領域では、第１パターンＧ１を構成する２つの線分１Ｂ，１Ｃと、２つの線分２Ｂ，２Ｃとが、一辺の長さＬ２の菱形Ｒを形成し、菱形Ｒは、距離Ｄを空けて第１方向および第２方向に複数、配列されている。２つの線分１Ｂ，１Ｃは、第１幅方向に隣接した２つの単位パターンＰ１に含まれる４つの線分１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄのうち、内側の２つの線分１Ｂ，１Ｃである。２つの線分２Ｂ，２Ｃは、第２パターンＧ２を構成する第２幅方向に隣接した２つの単位パターンＰ２に含まれる４つの線分２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄのうち、内側の２つの線分２Ｂ，２Ｃである。

線分１Ｂに対して図示左上（第１幅方向の一方）に位置する外側の線分１Ａは、線分１Ｂ，１Ｃで形成した菱形Ｒ１に対して図示左上に位置する菱形Ｒ２を形成する。線分１Ｃに対して図示右下（第１幅方向の他方）に位置する外側の線分１Ｄは、菱形Ｒ１に対して図示右下に位置する菱形Ｒ３を形成する。

線分２Ｂに対して図示右上（第２幅方向の一方）に位置する外側の線分２Ａは、線分２Ｂ，２Ｃで形成した菱形Ｒ１に対して図示右上に位置する菱形Ｒ４を形成する。線分２Ｃに対して図示左下（第２幅方向の他方）に位置する外側の線分２Ｄは、菱形Ｒ１に対して図示左下に位置する菱形Ｒ５を形成する。

図２（ｃ）に示すように、第３パターンＧ３は、線分３が第３方向に間隔ｄ２を空けて直線上に並ぶ破線パターンＰＢを複数有する。複数の破線パターンＰＢは、第３方向に直交する第３幅方向において、間隔ｄ２よりも大きい間隔ｄ３を開けて並ぶ。第３幅方向において隣接する２つの破線パターンＰＢの一方を第１破線パターンＰＢ１とし、他方を第２破線パターンＰＢ２としたとき、第２破線パターンＰＢ２を構成する各線分３は、第１破線パターンＰＢ１を構成する各線分３に対して第３方向にずれている。詳しくは、第２破線パターンＰＢ２を構成する一の線分３が、第１破線パターンＰＢ１を構成する２つの線分３の間に位置するように、各破線パターンＰＢ１，ＰＢ２が第３方向にずれている。

第３パターンＧ３の各線分３は、第３方向に隣接する２つの菱形Ｒの近接した２つの頂点同士を結ぶ位置に配置されている。具体的に、間隔ｄ２は、菱形Ｒの短い方の対角線の長さと等しい。間隔ｄ３は、菱形Ｒの長い方の対角線の長さの半分より大きい。

以下、射出成形品５０の製造方法について説明する。
本実施形態の製造方法は、まず、図３に示すように、凹凸による模様ＭＲが形成された平板状の金属板３０を準備する（金属板準備工程）。ここで、模様ＭＲは、前述した模様Ｍを反転した模様である。金属板３０は、第１面３１と、第１面３１とは反対側の第２面３２とを有する。

金属板準備工程においては、まず、金属板３０の第１面３１に、フレーム処理またはプライマー処理を施す。その後、平板状の金属板３０の第１面３１に、印刷により盛り上がった模様ＭＲを形成する。この場合の印刷は、スクリーン印刷やインクジェット印刷の手法を用いることができる。印刷に用いるインクは、紫外線硬化性インクを用い、インクを金属板３０の第１面３１に載せた後に、紫外線を当てることで、迅速に盛り上げ印刷を行うことができる。若しくは、通常のインクを用いて、インクが乾く前に樹脂パウダーをインクにかけ、樹脂パウダーを溶融して定着させる、いわゆるバーコ印刷を用いてもよい。なお、模様ＭＲを構成する凹凸の金属板３０の厚さ方向の大きさは、金属板３０の厚さより小さい。

金属板３０の材質は、インクが定着可能である限り、特に限定されないが、例えば、アルミニウムや、アルミニウム合金や、亜鉛メッキ鋼板・ステンレス鋼板などの鋼板などを用いることができる。金属板３０の材質をアルミニウムまたはアルミニウム合金とした場合、金属板３０の厚みは、０．０５ｍｍ以上、２ｍｍ以下とすることができる。金属板３０の材質を鋼板とした場合、金属板３０の厚みは、０．０１ｍｍ以上、０．７ｍｍ以下とすることができる。

金属板３０を準備した後、図４（ａ）に示すように、凹み形状の内面４２Ａを有する射出成形用の金型４０に、第２面３２を金型４０の内面４２Ａに向け、第１面３１をキャビティ内に向けた状態で、金属板３０を固定する（固定工程）。

具体的には、金型４０は、一例として、固定型４１と可動型４２を有し、可動型４２に、凹み形状の内面４２Ａを有する。固定型４１は、凹み形状の内面４２Ａに対応して、凸形状の内面４１Ａを有している。凹み形状の内面４２Ａは、固定型４１と可動型４２のいずれが有していてもよい。可動型４２は、金属板３０を固定するピンＰＮを有していてもよい。この場合、金属板３０に、ピンＰＮが係合する穴３５を形成してもよい。

金属板３０を金型４０に固定する場合には、凹み形状の内面４２Ａの外側の平面部分４４に固定するとよい。なお、金属板３０を金型４０に固定する場合に、接着剤や両面テープを用いてもよい。金属板３０を金型４０に固定した状態において、金属板３０は、平板状であるので、可動型４２に固定しただけでは、凹み形状の内面４２Ａに密着しない（二点鎖線参照）。

図４（ｂ）に示すように、金型４０を型締めすると（型締工程）、金属板３０は、凸形状の内面４１Ａに押されて伸びるが、凹み形状の内面４２Ａには密着しない。この金型４０において、材料が充填されるキャビティは、金属板３０と凸形状の内面４１Ａの間の空間（次の成形工程で溶融樹脂ＭＰが充填される空間）である。

次に、図４（ｃ）に示すように、キャビティ内に溶融樹脂ＭＰを射出して、溶融樹脂ＭＰの圧力により金属板３０を塑性変形させて、第２面３２を金型４０の内面４２Ａに押し付けるとともに、第１面３１の模様ＭＲを溶融樹脂ＭＰの製品面ＰＳに転写させる（成形工程）。

そして、図４（ｄ）に示すように、溶融樹脂ＭＰの固化後、金属板３０を金型４０に残した状態で射出成形品５０を取り出す（取出工程）。射出成形品５０にランナー５９などが残っている場合には、ランナー５９を切除する。射出成形品５０の表面には、金属板３０の第１面３１の凹凸形状が転写され、模様Ｍが形成される。模様Ｍは、凹形状５３による模様となる。

金型４０によって最初の射出成形品５０を形成した後、塑性変形した金属板３０は、可動型４２の内面４２Ａに密着した状態で可動型４２内に残る。そのため、２つの目以降の射出成形品５０を製造する場合には、内面４２Ａに密着した金属板３０を用いて、射出成形を行うことができる。

以上に説明した本実施形態の射出成形品の製造方法によれば、次のような効果を奏することができる。
成形工程において平板状の金属板３０が塑性変形することで、最初の射出成形品５０を取り出した後も、金属板３０が可動型４２の内面４２Ａにフィットした状態で可動型４２内に残る。そのため、その後に、射出成形品５０の製造を何度も繰り返しても、金属板３０は容易には破損しないので、射出成形品に模様を転写するための部材の耐久性を向上させることができる。

金属板３０の第１面３１にフレーム処理またはプライマー処理といった表面処理を施すことで、第１面３１からインクが剥がれにくくなるので、金属板３０の交換頻度を低くすることができる。

アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる金属板３０の厚みを０．０５ｍｍ以上とすることで、金属板３０が塑性変形する際に、金属板３０に割れが生じるなどの問題を抑えることができる。また、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる金属板３０の厚みを２ｍｍ以下とすることで、溶融樹脂ＭＰの圧力でも金属板３０を可動型４２の内面４２Ａに密着するまで塑性変形させることができる。

鋼板からなる金属板の厚みを０．０１ｍｍ以上とすることで、金属板３０が塑性変形する際に、金属板３０に割れが生じるなどの問題を抑えることができる。また、鋼板からなる金属板の厚みを０．７ｍｍ以下とすることで、溶融樹脂ＭＰの圧力でも金属板３０を可動型４２の内面４２Ａに密着するまで塑性変形させることができる。

以上に本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、前記実施形態に限定されることなく適宜変形して実施することができる。
例えば、前記実施形態では、金属板３０に印刷により凹凸を形成したが、金属板準備工程においては、金属板の第１面に、レーザー彫刻、機械加工、職人による加工によって凹凸を形成してもよい。
さらに、金属板は、自ら作成せずに他人に作成させてもよい。

また、模様は、チェンジング画像に限らず、どのような模様であってもよい。

金型を構成する第１型および第２型のうち、凹形状の内面を有する第１型に溶融樹脂を注入する注入口がある場合には、第１型の凹形状の内面に、金属板の第１面を向けて配置してもよい。この場合、溶融樹脂を注入すると、金属板の第２面が、第２型の凸形状の内面に押し付けられる。

菱形が距離Ｄを空けて第１方向および第２方向に複数、配列された画像を形成するためには、第２単位パターンは、第１単位パターンに対して、第１幅方向にずれていなくてもよい。つまり、第２単位パターンは、第１単位パターンに対して間隔を空けて第１方向に並んでいてもよい。第３単位パターンと第４単位パターンについても同様である。なお、前記実施形態のように、第１単位パターンと第２単位パターンを第１幅方向にずらす場合には、菱形の長手方向に隣接する２つの菱形の間隔を小さくすることができる。

また、前記した実施形態および変形例で説明した各要素を、任意に組み合わせて実施してもよい。

３０ 金属板
３１ 第１面
３２ 第２面
４０ 金型
４２Ａ 内面
５０ 射出成形品
ＭＰ 溶融樹脂
ＭＲ 模様
ＰＳ 製品面

Claims (13)

1. 射出成形品の製造方法であって、
   第１面と、前記第１面とは反対側の第２面とを有する平板状の金属板であって、前記第１面に、凹凸による模様が形成された金属板を準備する金属板準備工程と、
   射出成形用の金型に、前記第１面をキャビティ内に向け、かつ、前記第２面の一部と前記金型の内面の間に隙間を設けた状態で、前記金属板を固定する固定工程と、
   前記金型を型締めする型締工程と、
   前記キャビティ内に溶融樹脂を射出して、前記溶融樹脂の圧力により前記金属板を塑性変形させて、前記第２面の前記一部を前記金型の内面に押し付けるとともに、前記第１面の模様を前記溶融樹脂の製品面に転写させる成形工程と、
   前記溶融樹脂の固化後、前記金属板を前記金型に残した状態で射出成形品を取り出す取出工程と、を有することを特徴とする射出成形品の製造方法。
2. 前記金属板準備工程において、前記第１面に、印刷により盛り上がった模様を形成することを特徴とする請求項１に記載の射出成形品の製造方法。
3. 前記金属板準備工程において、前記第１面に、フレーム処理またはプライマー処理を施した後、印刷により前記模様を形成することを特徴とする請求項２に記載の射出成形品の製造方法。
4. 前記金属板は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の射出成形品の製造方法。
5. 前記金属板の厚みは、０．０５ｍｍ以上、２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項４に記載の射出成形品の製造方法。
6. 前記金属板は、鋼板からなることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の射出成形品の製造方法。
7. 前記金属板の厚みは、０．０１ｍｍ以上、０．７ｍｍ以下であることを特徴とする請求項６に記載の射出成形品の製造方法。
8. 見る角度によって見える絵柄が変化するチェンジング画像が模様として形成された模様形成体であって、
   前記チェンジング画像は、
   第１方向に延びる複数の線分からなる第１パターンと、
   前記第１方向とは異なる第２方向に延びる複数の線分からなる第２パターンと、
   前記第１方向および前記第２方向とは異なる第３方向に延びる複数の線分からなる第３パターンと、を有し、
   前記第１パターンは、長さが等しい一対の線分であって、前記第１方向に直交する第１幅方向において線分の長さＬ以下の間隔ｄを空けて並ぶ一対の線分からなる単位パターンが、前記第１方向および前記第１幅方向に複数、配列されてなり、
   前記第１方向に隣接する２つの単位パターンの一方を第１単位パターンとし、他方を第２単位パターンとしたとき、前記第２単位パターンは、前記第１単位パターンに対し、前記第１方向に前記長さＬ以下の距離Ｌ１で離間し、かつ、前記第１幅方向に前記間隔ｄ未満の距離ｄ１だけずれて配置されることを特徴とする模様形成体。
9. 前記第２パターンは、長さが等しい一対の線分であって、前記第２方向に直交する第２幅方向において前記間隔ｄを空けて並ぶ一対の線分からなる単位パターンが、前記第２方向および前記第２幅方向に複数、配列されてなり、
   前記第２方向に隣接する２つの単位パターンの一方を第３単位パターンとし、他方を第４単位パターンとしたとき、前記第４単位パターンは、前記第３単位パターンに対し、前記第２方向に前記距離Ｌ１で離間し、かつ、前記第２幅方向に前記距離ｄ１だけずれて配置されることを特徴とする請求項８に記載の模様形成体。
10. 前記第１パターンを構成する単位パターンは、前記第２方向に距離Ｌ２だけオフセットして複数配列され、前記第２パターンを構成する単位パターンは、前記第１方向に前記距離Ｌ２だけオフセットして複数配列され、
    前記第１パターンの単位パターンを構成する一対の線分は、前記第２方向に距離Ｄを空けて配置され、
    前記第２パターンの単位パターンを構成する一対の線分は、前記第１方向に距離Ｄを空けて配置され、
    前記第１パターンと前記第２パターンが重なった領域では、前記第１パターンを構成する前記第１幅方向に隣接した２つの単位パターンに含まれる２つの線分と、前記第２パターンを構成する前記第２幅方向に隣接した２つの単位パターンに含まれる２つの線分とが、一辺の長さＬ２の菱形を形成し、前記菱形は、前記距離Ｄを空けて前記第１方向および前記第２方向に複数、配列されていることを特徴とする請求項９に記載の模様形成体。
11. 前記第３パターンは、線分が前記第３方向に間隔を空けて直線上に並ぶ破線パターンを有することを特徴とする請求項１０に記載の模様形成体。
12. 前記チェンジング画像が印刷により形成された金属板であることを特徴とする請求項８から請求項１１のいずれか１項に記載の模様形成体。
13. 見る角度によって見える絵柄が変化するチェンジング画像が模様として形成された射出成形品であって、
    前記チェンジング画像は、
    第１方向に延びる複数の線分からなる第１パターンと、
    前記第１方向とは異なる第２方向に延びる複数の線分からなる第２パターンと、
    前記第１方向および前記第２方向とは異なる第３方向に延びる複数の線分からなる第３パターンと、を有し、
    前記第１パターンは、長さが等しい一対の線分であって、前記第１方向に直交する第１幅方向において線分の長さＬ以下の間隔ｄを空けて並ぶ一対の線分からなる単位パターンが、前記第１方向および前記第１幅方向に複数、配列されてなり、
    前記第１方向に隣接する２つの単位パターンの一方を第１単位パターンとし、他方を第２単位パターンとしたとき、前記第２単位パターンは、前記第１単位パターンに対し、前記第１方向に前記長さＬ以下の距離Ｌ１で離間し、かつ、前記第１幅方向に前記間隔ｄ未満の距離ｄ１だけずれて配置されることを特徴とする射出成形品。

Images