JP7421135B2 - 継手構造、自動車部品及び継手構造の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は継手構造、自動車部品及び継手構造の製造方法に関する。

近年の自動車産業では、車体の軽量化による燃費向上を目的として、車体への高強度鋼板の適用が進められている。車体を構成する鋼板の強度を高めることにより、必要な特性を板厚の薄い鋼板で実現することができ、車体の軽量化を達成することができる。

しかしながら、高強度鋼板を車体に用いる場合、鋼板同士の接合部の強度を確保することが難しくなる。例えば、車体に用いられる高強度鋼板の接合方法として現在広く用いられているのはスポット溶接である。図１に、鋼板の引張強さと、鋼板のスポット溶接部の十字引張強さ（ＣＴＳ：Cross Tension Strength）との関係を概略的に示す。鋼板の引張強さを高めるにつれて、スポット溶接部の十字引張強さも増大する。しかしながら、鋼板の引張強さが約７８０ＭＰａを超えると、十字引張強さが低下する傾向が生じる。これは、スポット溶接部の溶接金属が硬いほど、ナゲットが脆くなるからであると考えられる。

高強度鋼板の接合部の強度を確保する手段として、特許文献１には、引張強さが４００～７００ＭＰａ、母材の成分組成中におけるＣの含有量が０．０５～０．１２質量％の範囲であり、次式｛Ｃｅｑｔ＝Ｃ＋Ｓｉ／３０＋Ｍｎ／２０＋２Ｐ＋４Ｓ｝で表される炭素当量Ｃｅｑｔが０．１８質量％以上０．２２質量％以下の範囲であるとともに、次式｛Ｃｅｑｈ＝Ｃ＋Ｓｉ／４０＋Ｃｒ／２０｝で表される炭素当量Ｃｅｑｈが０．０８質量％以上であり、さらに、当該鋼板の表面から３μｍまでの範囲の深さにおいて、マーカス型高周波グロー放電発光表面分析法（ＧＤＳ：Glow Discharge optical emission Spectrometry）によって測定される平均酸素濃度ＯＣ（％）が次式｛ＯＣ≦０．５｝で表される範囲であるスポット溶接用鋼板が開示されている。

特許文献２には、二枚以上の鋼板を重ね合せた板組を、一対の溶接電極で挟持し、加圧しながら電流を流して溶接する抵抗スポット溶接方法であって、少なくとも二つの工程からなり、通電により所定の径のナゲットを形成する本通電工程と、本通電工程と同じ加圧力で挟み込んだまま、１サイクル以上２０サイクル以下の休止と、短時間の通電からなる後熱通電工程を有することを特徴とする抵抗スポット溶接方法が開示されている。

特許文献１に記載の技術では、鋼板の成分等の制御を通じてスポット溶接部の強度の改善が図られている。特許文献２に記載の技術では、後熱通電工程を通じてスポット溶接部の強度の改善が図られている。しかしながら、特許文献１の技術によれば、鋼板のスポット溶接部以外の箇所における成分設計の自由度が妨げられる。特許文献２の技術ではスポット溶接部自体の強度向上のみに着目されているが、スポット溶接部を含む継手構造全体での強度向上手段について何ら検討されていない。

特開２０１２－１０２３７０号公報 特開２０１０－１１５７０６号公報

本発明は、接合部で破断しにくい継手構造を提供することを課題とする。

本発明の要旨は以下の通りである。
（１）本発明の第一態様に係る継手構造は、第１の板状部材と、前記第１の板状部材と板厚方向に重ねられた第２の板状部材と、前記第２の板状部材における前記第１の板状部材が重ねられた側と反対側に、前記板厚方向に重ねられた第３の板状部材と、前記第１の板状部材、前記第２の板状部材、及び前記第３の板状部材が重ねられた部分に形成されて前記第１の板状部材、前記第２の板状部材、及び前記第３の板状部材を互いに接合する複数の接合部と、を備え、前記複数の接合部が、前記第１の板状部材及び前記第２の板状部材の端部に沿って間隔を空けて形成されており、前記第３の板状部材が、少なくとも前記複数の接合部の間において、前記第１の板状部材及び前記第２の板状部材の前記端部で折り返されて、前記第１の板状部材における前記第２の板状部材が重ねられた側と反対側に配されている折り返し部を有することを特徴とする。
（２）本発明の第二態様に係る継手構造の製造方法は、第１の板状部材と板厚方向に第２の板状部材を重ねると共に、前記第２の板状部材における前記第１の板状部材が重ねられた側と反対側に、前記板厚方向に第３の板状部材を重ね、前記第１の板状部材、前記第２の板状部材、及び前記第３の板状部材が重ねられた部分に、前記第１の板状部材及び前記第２の板状部材の端部に沿って間隔を空けて複数の接合部を形成して前記第１の板状部材、前記第２の板状部材、及び前記第３の板状部材を互いに接合すると共に、前記第３の板状部材に、少なくとも前記複数の接合部の間において、前記第１の板状部材及び前記第２の板状部材の前記端部で折り返されて、前記第１の板状部材における前記第２の板状部材が重ねられた側と反対側に配されている折り返し部を形成することを特徴とする。

本発明によれば、接合部で破断しにくい継手構造を提供することができる。

鋼板の引張強さと、鋼板のスポット溶接部の十字引張強さとの関係を概略的に示すグラフである。 複数の板状部材をスポット溶接して製造した箱形断面部材に、３点曲げ応力を加えた際の破断形態を示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係る継手構造の一例の断面図である。 図３Ａの継手構造の斜視図である。 本発明の一実施形態に係る継手構造の他の例の斜視図である。 図３Ａの構成を有する継手構造の断面写真である。 本発明の別の実施形態に係る継手構造の一例の断面図である。 図５Ａの継手構造の斜視図である。 図５Ａの構成を有する継手構造の断面写真である。 本発明の一実施形態に係る継手構造の製造方法の一例を示す概略図である。 本発明の一実施形態に係る継手構造の製造方法の他の例を示す概略図である。 複数の切欠き部を複数の接合部の間において有する継手構造の斜視図である。 複数の切欠き部を複数の接合部と重なる位置に有する継手構造の斜視図である。 複数の切欠き部を複数の接合部のうち一部の接合部と重なる位置に有する継手構造の斜視図である。 第１の板状部材及び第２の板状部材の端部の一部が、複数の折り返し片の間に位置する継手構造の斜視図である。 接合部が線状のレーザ溶接部である継手構造の断面図である。 接合部が断続的な線状のレーザ溶接部である継手構造の平面図である。 接合部が連続的な線状のレーザ溶接部である継手構造の平面図である。 接合部がジグザグの線状のレーザ溶接部である継手構造の平面図である。 接合部が線状のレーザ溶接部である継手構造の断面図である。 接合部が円状のレーザ溶接部である継手構造の断面図である。 接合部が円状のレーザ溶接部である継手構造の平面図である。 接合部が円周状又は円弧状のレーザ溶接部である継手構造の断面図である。 接合部が円弧状のレーザ溶接部である継手構造の平面図である。 接合部が円周状のレーザ溶接部である継手構造の平面図である。 レーザ接合部と接着剤とを組み合わせた継手構造の断面図である。 第３の板状部材の対向部と第２の板状部材との間、及び折り返し部と第１の板状部材との間が接着剤によって接着されている継手構造の断面図である。 第１の板状部材と第２の板状部材との間が、接着剤によって接着されている継手構造の断面図である。 折り返し部の曲げ部が膨らみを有する継手構造の断面図である。 対向部と第２の板状部材と折り返し部とを接合し、第１の板状部材と第２の板状部材とを接合しない追加接合部を有する継手構造の斜視図である。 図２７Ａの継手構造のＸＸＶＩＩＢ－ＸＸＶＩＩＢ断面図である。 図２７Ａの継手構造のＸＸＶＩＩＣ－ＸＸＶＩＩＣ断面図である。 対向部と第１の板状部材と折り返し部とを接合し、第１の板状部材と第２の板状部材とを接合しない追加接合部を有する継手構造の斜視図である。 図２８Ａの継手構造のＸＸＶＩＩＩＢ－ＸＸＶＩＩＩＢ断面図である。 図２８Ａの継手構造のＸＸＶＩＩＩＣ－ＸＸＶＩＩＩＣ断面図である。 さらに第４の板状部材を備える継手構造の断面図である。 複数の自動車部品を備える車体の斜視図である。 図３０Ａの自動車部品のＸＸＸＢ－ＸＸＸＢ断面図である。 図３０Ａの自動車部品のＸＸＸＣ－ＸＸＸＣ断面図である。 図３０Ａの自動車部品のＸＸＸＤ－ＸＸＸＤ断面図である。 図３０Ａの自動車部品のＸＸＸＥ－ＸＸＸＥ断面図である。 図３０Ａの自動車部品のＸＸＸＦ－ＸＸＸＦ断面図である。 図３０Ａの自動車部品のＸＸＸＧ－ＸＸＸＧ断面図である。 従来技術による箱形構造部材の解析モデルを示す図である。 本発明例による箱形構造部材の解析モデルを示す図である。 箱形構造部材の３点曲げの方法を説明する図である。 比較例（従来技術）による箱形構造部材の３点曲げ後の状態のＦＥＭシミュレーションによる解析結果を示す図である。 本発明例１による箱形構造部材の３点曲げ後の状態のＦＥＭシミュレーションによる解析結果を示す図である。 本発明例２による箱形構造部材の３点曲げ後の状態のＦＥＭシミュレーションによる解析結果を示す図である。 本発明例３による箱形構造部材の３点曲げ後の状態のＦＥＭシミュレーションによる解析結果を示す図である。 比較例（従来技術）における、インパクター変位量と、インパクターに生じる荷重との関係を示すＦＥＭシミュレーションによる解析結果のグラフ（変位－荷重グラフ）である。 本発明例１における変位－荷重グラフである。 本発明例２における変位－荷重グラフである。 本発明例３における変位－荷重グラフである。 従来技術と本発明例による箱形構造部材の構造を比較して示す図である。 箱形構造部材の３点曲げの方法を説明する図である。 比較例（従来技術）による箱形構造部材の３点曲げ後の状態を示す写真である。 本発明例による箱形構造部材の３点曲げ後の状態を示す写真である。 比較例（従来技術）と本発明例における、インパクター変位量と、インパクターに生じる荷重との関係を比較して示すグラフ（変位－荷重グラフ）である。

（発明者らが得た知見について）
本発明者らは、複数の板状部材の接合部が破断する際における、複数の板状部材の形状変形に着目した。複数の板状部材の継手構造から構成される構造部材に応力が加えられた場合、接合部の破断に先立って、複数の板状部材の変形が生じる。この際、継手構造を構成する複数の板状部材同士の間に開口が生じる場合がある。この開口の近傍において、接合部の破断が優先的に生じることに本発明者らは着目した。これは、開口の近傍において接合部に剥離方向の力が働くからであると考えられた。
ここで本発明者らは、継手構造に開口の発生を防止する構造を導入することで、接合部に剥離方向の力が働くことを防ぎ、接合部の破断を抑制し、構造部材の最大荷重などの性能を向上できると考えた。

開口が生じやすい継手構造の例として、箱形断面部材が挙げられる。箱形断面部材とは、ハット形断面材と平板もしくはハット形断面材と他のハット形断面材とを、その端部にて断続的に接合して製造される部材である。
図２は、ハット形断面材３１と平板３２、３３とをスポット溶接して製造した箱形断面部材５に、３点曲げ応力を加えた際の破断形態を示す図である。図２に示されるように、箱形断面部材５のハット形断面材３１及び平板３２、３３には、曲げ応力が加えられた際に異なる形状変形が生じる。そのため、箱形断面部材５に曲げ応力が加えられると、断続的に形成されたスポット溶接部である複数の接合部３５の間の非接合部において開口３６が生じる。この開口３６の両端において、接合部３５を剥離させる方向の応力が生じ、接合部３５に破断が生じる。

本発明者らは、非接合部に開口３６が生じることを防ぐ構造を継手構造に導入すると、接合部３５にかかる剥離方向の力を軽減でき、接合部３５の破断を抑制することで箱形断面部材５の曲げ強度が高められるのではないかと考えた。

本発明者らは、継手構造の非接合部に開口３６が生じることを防ぐ手段について、さらに検討を重ねた。そして本発明者らは、開口３６を防ぐための構造を第３の板状部材１３（図３Ａ参照）に追加することで、開口３６の発生を有効に防止できることを見出した。
具体的には、例えば、図３Ａに示されるように、本発明者らは、継手構造１を構成する第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部を、折り返した第３の板状部材１３の折り返し構造１３０の間に収納することで、非接合部における開口３６（図２参照）の発生を抑制し、接合部１５に剥離方向の力が働くことを抑制し、これにより継手構造１の破断を軽減することができると考えた。
第３の板状部材１３の折り返し構造１３０は、折り返し部１３１とその対向部１３３とこれらを連結する連結部１３５とで構成される。折り返し部１３１は、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部で折り返されて、第１の板状部材１１における第２の板状部材１２が重ねられた側と反対側に配されている部分である。対向部１３３は、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部を介して折り返し部１３１と矢印Ｚ方向に対向する部分である。連結部１３５は、矢印Ｚ方向に折り返し部１３１と対向部１３３とを連結する部分である。

ここで留意されるべきは、第３の板状部材１３の折り返し構造１３０自体には第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２同士の接合強度を向上させる効果がほぼ存在しない点である。第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２を第３の板状部材１３の折り返し構造１３０の間に単に収納したとしても、わずかな接合強度しか得られない。第３の板状部材１３の折り返し構造１３０には、継手構造１の変形の初期段階においては第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２同士の開口を防ぐ効果があるが、継手構造１にかかる応力が大きければ、折り返し構造１３０は容易に破断する。
しかしながら、折り返し構造１３０と、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２を接合する例えばスポット溶接のような接合部１５とを組み合わせることによって、継手構造１の変形の初期段階において接合部１５に剥離方向の力が働くことを抑制し、接合部１５の抵抗力を最大限に発揮させることができる。
即ち、本実施形態に係る継手構造１は、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の接合部１５と第３の板状部材１３の折り返し構造１３０との相乗効果によって接合部１５の破断を軽減するものである。

上述の知見によってなされた本実施形態に係る継手構造の具体的な態様について、以下に説明する。

（継手構造の具体的な態様について）
図３Ａ、図３Ｂに示される、本発明の一実施形態に係る継手構造１は、第１の板状部材１１と、第２の板状部材１２と、第３の板状部材１３と、複数の接合部１５とを備える。第２の板状部材１２は、第２の板状部材１２の板厚方向に第１の板状部材１１と重ねられている。第３の板状部材１３は、第２の板状部材１２における第１の板状部材１１が重ねられた側と反対側に、第２の板状部材１２の板厚方向に重ねられている。
矢印Ｘ方向、矢印Ｙ方向及び矢印Ｚ方向は互いに直交する方向である。矢印Ｚ方向は、第２の板状部材１２の板厚方向に相当する。
複数の接合部１５は、第１の板状部材１１、第２の板状部材１２、及び第３の板状部材１３が重ねられた部分に形成されて第１の板状部材１１、第２の板状部材１２、及び第３の板状部材１３を互いに接合している。複数の接合部１５は、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部に沿って間隔を空けて形成されている。矢印Ｘ方向は、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部に沿う方向、すなわち、複数の接合部１５が間隔を空けて並ぶ方向に相当する。
第３の板状部材１３は、折り返し部１３１を有する。折り返し部１３１は、少なくとも複数の接合部１５の間において、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部で折り返されて、第１の板状部材１１における第２の板状部材１２が重ねられた側と反対側に配されている。折り返し部１３１は、少なくとも複数の接合部１５の間において、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部で折り返されることにより、矢印Ｘ方向における複数の接合部１５の間の範囲Ｌ内に位置する部分を少なくとも有する。以下に説明する折り返し部１３１は、矢印Ｘ方向における複数の接合部１５の間の範囲Ｌ内に位置する部分を少なくとも有するものである。複数の接合部１５の間隔（Ｌの長さ）の下限は１０ｍｍであり上限は１５０ｍｍであることが望ましい。下限より小さいと、接合部１５の増加によるコスト増となり、上限より大きいと部材の衝突特性の低下が大きくなる。より好適には下限を１５ｍｍあるいは２０ｍｍ、上限を１２０ｍｍあるいは１００ｍｍとして良い。

なお、当然のことながら、本実施形態に係る継手構造１が備える複数の板状部材のうちいずれか１つ以上の板状部材の端部の全てが上述の構成を有する必要はない。以下、特に断りが無い限り、「端部」との用語は、接合部１５および折り返し部１３１の一方又は両方による接合構造に関係する端部（接合端部）を意味する。
しかしながら、本実施形態に係る継手構造１が備える複数の板状部材のうちいずれか１つ以上の板状部材が、接合構造に関係しない端部（非接合端部）を有することは妨げられない。
また、上記以外の形態を有する接合部をさらに継手構造１が有することも妨げられない。即ち、本実施形態に係る継手構造１の構成をその一部又は全部で有する継手構造は、本実施形態に係る継手構造１に該当すると判断される。

第１の板状部材１１、第２の板状部材１２、及び第３の板状部材１３の材料は特に限定されない。第１の板状部材１１、第２の板状部材１２、及び第３の板状部材１３としては、例えば、金属板、特に鋼板、アルミニウム板、チタン板などが挙げられるが、木板、及び樹脂板等を用いてもよい。
第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２は、継手構造１の強度を確保するものである。そのため、第１の板状部材１１、第２の板状部材１２、及び第３の板状部材１３のうち１つ以上が鋼板であることが好ましく、さらに、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の一方又は両方は、高強度鋼板であることが好ましい。一般に、スポット溶接部には、高強度鋼板の引張強さが７８０ＭＰａ以上である場合に脆化の問題が生じる場合がある。
しかしながら、本実施形態に係る継手構造１では、後述するように第３の板状部材１３の折り返し部１３１によって複数の接合部１５に対する剥離方向の力が抑制されるため、スポット溶接部の破断の問題を解消し得る。従って、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の一方又は両方を引張強さ７８０ＭＰａ以上とすることにより、従来の継手構造に対する一層の優位性が発揮される。

継手構造１は、さらに、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２に重ねられた第３の板状部材１３を有する。第１の板状部材１１と第２の板状部材１２とは、本実施形態において等価なものとして取り扱われるので、以下、便宜上、第３の板状部材１３は第２の板状部材１２における第１の板状部材１１が重ねられた側と反対側に重ねられるものとして説明する。この第３の板状部材１３は、折り返し構造１３０を備える。折り返し構造１３０は、折り返し部１３１とその対向部１３３とこれらを連結する連結部１３５とで構成される。折り返し部１３１は、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部で折り返されて、第１の板状部材１１における第２の板状部材１２が重ねられた側と反対側に配されている部分である。対向部１３３は、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部を介して折り返し部１３１と矢印Ｚ方向に対向する部分である。連結部１３５は、矢印Ｚ方向に折り返し部１３１と対向部１３３とを連結する部分である。
折り返し構造１３０の内部、即ち、折り返し部１３１と対向部１３３との間には、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部が収納される。第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２が、折り返し部１３１と対向部１３３とによって圧着されていてもよい。折り返し部１３１によって、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の間に開口が生じることを防止し、接合部１５の剥離破断を妨げることができる。

第３の板状部材１３の材質は、折り返し部１３１の形成を容易にする観点からは、高強度材ではなく比較的引張強さが低いものとすることが良いと考えられる。好ましくは、第３の板状部材１３は、引張強さが５９０ＭＰａ未満、より好適には引張強さが２７０ＭＰａ以上３９０ＭＰａ未満の鋼板である。
引張強さが２７０ＭＰａの鋼板は、「普通鋼板」と称されるものではなく、日本国で出版された「第５版 鉄鋼便覧 第３巻 材料の組織と特性」（The 3rd Volume “Microstructure and Properties of Materials”, Handbook of Iron and Steel 5th edition）、第１０２頁、図９・３によれば、ＩＦ（Interstitial Free）鋼板のことであり、「軟質鋼板」に分類される鋼板である。
なお、第３の板状部材１３は、アルミニウム板でもよい。
上述のように、第３の板状部材１３の折り返し部１３１は、継手構造１の接合強度を直接的に高めるものではなく、継手構造１の変形において開口の発生を防止するためのものである。そのため、第３の板状部材１３の強度は、開口の発生を防止可能な程度であれば足りる。また、折り返し部１３１の幅は短すぎると、開口の発生を抑制する効果が小さく、大きすぎると重量の増加となる。
折り返し部１３１の幅とは、矢印Ｚ方向から見て第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部に沿う方向（矢印Ｘ方向）と直交する方向（矢印Ｙ方向）に沿った幅のことである。折り返し部１３１の幅は３ｍｍ以上２５ｍｍ以下であることが望ましい。より好適には、折り返し部１３１の幅は５ｍｍ以上２０ｍｍ以下である。
なお、折り返し部１３１は、金型を使ったプレス方式もしくはロボットを用いたローラーヘム方式により形成する。ローラーヘム方式では、図３Ａに示されるように、ロボット先端に取り付けたローラー１４０を第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部に沿って（矢印Ｘ方向に沿って）移動させ、このローラー１４０で加圧しながら折り返し部１３１を形成する。ローラーヘム方式では、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部の形状に合わせて折り返し部１３１を逐次加工が可能であり、加工自由度が高い。したがって、プレス方式よりもローラーヘム方式の方が望ましい。
折り返し加工では、鋼板の引張強さが大きいとスプリングバック量が大きくなり、鋼板を折り返して近接させるのが難しくなる。また、板厚が厚いと折り返しが難しくなる。このため、折り返しに用いる、第３の板状部材１３は引張強さが２７０ＭＰａ以上３９０ＭＰａ未満の鋼板であることが望ましい。また、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の引張強さは４４０ＭＰａ以上、２７００ＭＰａ未満が望ましい。４４０ＭＰａ未満であると、構造物としての強度が得られにくく、２７００ＭＰａ以上であると板材の母材が脆性的に破断する。下限は好ましくは５９０ＭＰａ以上であり、より好ましくは７８０ＭＰａ以上である。上限は好ましくは２２００ＭＰａ未満である。
特に最近の、自動車の車体の軽量化と衝突安全向上の要求により、構造部品の高強度化が求められており、年々、自動車に使用する鋼板の強度は高まっている。例えば、箱形断面（閉断面構造）を有するサイドシルに関しても、リンフォースには、通常、少なくとも５９０ＭＰａ級以上の鋼板が用いられ、一方を超高強度化することで、リンフォースの内側と外側で使用する鋼板に強度差をつける場合であっても、側突性能の観点から最低でも４４０ＭＰａ級（４００ＭＰａから５２０ＭＰａ）以上の鋼板が用いられている。
また、第１の板状部材１１および第２の板状部材１２の板厚は１．０ｍｍ以上、３．６ｍｍ以下あることが望ましい。１．０ｍｍ未満であると、継手構造１が適用された構造物の強度が得られにくく、３．６ｍｍ以上であると、継手構造１が適用された構造物が重くなる。第１の板状部材１１および第２の板状部材１２の板厚の好適な下限は１．２ｍｍであり、好適な上限は２．９ｍｍである。
第３の板状部材１３の板厚は０．５ｍｍ以上１．４ｍｍ以下であることが望ましい。第３の板状部材１３の板厚が０．５ｍｍより薄いと接合部１５の破断を防止する効果が小さくなり、１．４ｍｍより厚いと折り返し加工が難しくなる。第３の板状部材１３の板厚は、好適には０.５５ｍｍ以上でありさらに好適には０．６０ｍｍ以上である。第３の板状部材１３の板厚は好適には１．３ｍｍ以下であり、さらに好適には１．２ｍｍ以下である。
さらに第３の板状部材１３の板厚は、第１の板状部材１１の板厚および第２の板状部材１２の板厚よりも薄いことが望ましい。第３の板状部材１３の板厚を、第１の板状部材１１の板厚および第２の板状部材１２の板厚よりも薄くすると、第３の板状部材１３の板厚が、第１の板状部材１１の板厚および第２の板状部材１２の板厚以上である場合に比して、折り返し１３１を容易に形成できる。好ましくは、第３の板状部材１３は第１の板状部材１１の板厚および第２の板状部材１２のいずれの板厚より０．２ｍｍ以上薄いことが折り返し部１３１を容易に成形する観点から望ましい。より望ましくは０．４ｍｍ以上である。

継手構造１は、複数の接合部１５を有する。複数の接合部１５は、第１の板状部材１１、第２の板状部材１２、及び第３の板状部材１３が重ねられた部分に形成されて、これらを接合する。接合部１５の形成手段は特に限定されず、スポット溶接、シーム溶接、及びレーザ溶接等の溶接でもよい。
また、これらの溶接法からなる群から選択された一種以上の溶接手段の併用でもよい。また、接合部１５は非溶融接合手段（例えば機械的接合手段、又は摩擦撹拌点接合手段）等の任意の手段とすることができる。機械的接合手段の例として、ブラインドリベット、セルフピアシングリベット（自己穿孔リベット、ＳＰＲ）、中空リベット、平リベット、ドリルネジ、ボルト、抵抗エレメント溶接、エレメントアーク溶接、ＥＪＯＷＥＬＤ（登録商標）、及びＦＤＳ（登録商標）等を挙げることができる。
摩擦撹拌点接合手段（ＦＳＳＷ：Ｆｒｉｃｔｉｏｎ Ｓｔｉｒ Ｓｐｏｔ Ｗｅｌｄｉｎｇ）とは、母材より相対的に硬い回転ツールを回転させながら母材に圧入し、母材を溶融させることなく接合する固相接合の一種である。
継手構造１に複数の接合部１５を設け、溶接部から構成される接合部１５及び非溶融接合手段から構成される接合部１５の二種以上を一つの継手構造１において組み合わせることも妨げられない。
また、複数の接合部１５は、機械的接合手段、摩擦撹拌点接合手段、スポット溶接部、シーム溶接部、及びレーザ溶接部からなる群から選択される一種以上でもよい。
このように、第１の板状部材１１、第２の板状部材１２、及び第３の板状部材１３を互いに接合する複数の接合部１５を、機械的接合手段、摩擦撹拌点接合手段、スポット溶接部、シーム溶接部、及びレーザ溶接部からなる群から選択される一種以上とした場合には、第１の板状部材１１と第２の板状部材１２とを接合する接合部と、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２と第３の板状部材１３とを接着する接着部とによって構成される接着部は、接合部１５に該当しない。

また、複数の接合部１５は、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部に沿って間隔を空けて形成されている。このような複数の接合部１５の例として、スポット溶接部が挙げられる。例えば、複数の接合部１５が抵抗スポット溶接（スポット溶接）によって断続的に形成される場合、複数の接合部１５を形成する工程を短期間で完了することができるので好ましい。
従来の継手構造においては、複数の接合部１５が断続的に設けられている場合、継手構造に曲げ応力が加えられた際に、複数の接合部１５の間の非接合部において第１の板状部材１１と第２の板状部材１２との間に開口が生じやすくなり、接合部１５の剥離破断が促進される。
しかしながら、本実施形態に係る継手構造１においては、開口の発生を抑制する折り返し部１３１が設けられているので、接合部１５の剥離破断を抑制できる。従って、複数の接合部１５を断続的に設けることにより、従来の継手構造に対する一層の優位性が発揮される。
なお、後述する図２７Ａ、図２８Ａに例示されるように、第１の板状部材１１又は第２の板状部材１２の端部が直線状ではないことがあるが、この場合、折り返し部１３１の折り目部分に沿って複数の接合部１５が設けられていればよい。折り返し部１３１の折り目部分は、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部と実質的に同一視することができる。

上述の折り返し部１３１は、少なくとも複数の接合部１５の間に設けられる。これにより、複数の接合部１５の間で生じやすい開口を効果的に防止することができる。
ただし、全ての複数の接合部１５の間に折り返し部１３１を設ける必要はない。後述する図１２に例示される継手構造１のように、複数の接合部１５のうち一部の接合部１５の間において折り返し部１３１が設けられなくともよい。継手構造１のうち、変形が生じやすく、重点的に破断を防止したい個所において折り返し部１３１を形成し、変形が生じにくい箇所においては折り返し部１３１を省略することができる。
また、折り返し部１３１を、矢印Ｚ方向から継手構造１を見た場合に接合部１５と重なる部分に設けることも、当然妨げられない。これにより、後述する溶接時の溶融金属の散り飛散防止効果が得られる。

図３Ａ、図３Ｂ、及び図４に示されるように、複数の接合部１５は矢印Ｚ方向から見て折り返し部１３１と重なる領域から外れた位置に配置されていてもよい。
図３Ａ、図３Ｂ、及び図４に示される例では、矢印Ｚ方向から見て複数の接合部１５が折り返し部１３１に対して矢印Ｙ方向にずれた位置に配置されている。即ち、複数の接合部１５が折り返し部１３１の幅の範囲Ｗの外側に配置されてもよい。
一方、図３Ｃ、図５Ａ、図５Ｂ、及び図６に示される例のように、複数の接合部１５は矢印Ｚ方向から見て折り返し部１３１と重なっていてもよい。即ち、複数の接合部１５の各々が折り返し部１３１の幅の範囲Ｗの内側に配置されてもよい。
このように複数の接合部１５の各々が折り返し部１３１の幅の範囲Ｗの内側に収まるように、折り返し部１３１の幅が設定されていると、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の間に開口が生じることを折り返し部１３１によって防止し、複数の接合部１５の剥離破断を妨げる効果を高めることができる。

また、複数の接合部１５が矢印Ｚ方向から見て折り返し部１３１と重なっている場合、複数の接合部１５は折り返し部１３１を接合するものであっても、接合しないものであってもよい。例えば、図５Ａ、図５Ｂ、及び図６において、複数の接合部１５は折り返し部１３１と重なっており、且つ、折り返し部１３１と、第１の板状部材１１とを接合するものとなっている。
一方、図３Ｃにおいて、複数の接合部１５は矢印Ｚ方向から見て折り返し部１３１と重なっているが、折り返し部１３１と第１の板状部材１１とを接合しないものとなっている。いずれの場合であっても、折り返し部１３１は第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の間に開口が生じることを防止し、複数の接合部１５の剥離破断を妨げることができる。
複数の接合部１５が矢印Ｚ方向から見て折り返し部１３１と重なっており、さらに折り返し部１３１と第１の板状部材１１とを接合するものとなっていると、複数の接合部１５の接合強度が一層優れる。
一方、複数の接合部１５が矢印Ｚ方向から見て折り返し部１３１に対して矢印Ｙ方向にずれた位置に配置されるように折り返し部１３１の幅が設定されていると、折り返し部１３１の幅を小さくすることができるので、軽量化及び材料コストの削減の観点で有利である。

なお、図３Ａの断面図などにおいては、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部が揃えられているが、図４及び図６の断面写真に示されるように、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部が揃えられていなくともよい。端部のずれが存在する場合であっても、折り返し部１３１は、接合部１５の剥離破断を妨げることができるからである。例えば、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部のずれを５ｍｍ以下、３ｍｍ以下、又は２ｍｍ以下としてもよい。

また、図３Ａの断面図などにおいては、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部と、折り返し部１３１と対向部１３３との間に隙間が存在しないが、図４及び図６の断面写真に示されるように、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部付近に隙間が存在してもよい。端部の隙間が存在する場合であっても、折り返し部１３１は、接合部１５の剥離破断を妨げることができる。

さらに、図３Ａの断面図などにおいては、折り返し部１３１と第１の板状部材１１との間に隙間が存在しないが、図４及び図６の断面写真に示されるように、折り返し部１３１と第１の板状部材１１との間に若干の隙間が存在してもよい。例えば、スプリングバック現象（曲げ加工された箇所が変形して若干元に戻る現象）により、折り返し部１３１の先端と第１の板状部材１１との間に若干の隙間が形成されることがあるが、これは許容される。折り返し部１３１において接合部１５がない箇所については、場所により隙間が異なるが、断面上で最も隙間が小さい部分の上限は望ましくは１．０ｍｍ、より好適には上限は０．５ｍｍ、最適には上限は０．３ｍｍである。

（継手構造の製造方法について）
上述の継手構造１の製造方法は特に限定されない。好ましい継手構造１の製造方法の一例は、図７に示されるように
（１）第１の板状部材１１、第２の板状部材１２、及び第３の板状部材１３を重ねる工程（重ね工程）と、
（２）第３の板状部材１３を折り返して折り返し部１３１を形成する工程（折り返し工程）と、
（３）第１の板状部材１１、第２の板状部材１２、及び第３の板状部材１３を接合する工程（接合工程）を備える。
折り返し工程において、図３Ａについて説明した通り、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部に沿ってローラー１４０を移動させ、ローラー１４０で加圧しながら折り返し部１３１を形成してもよい。
また、図７に示される接合工程において、スポット溶接用の電極３が矢印Ｚ方向から見て折り返し部１３１と重なる位置に配置されているが、電極３が矢印Ｚ方向から見て折り返し部１３１に対して矢印Ｙ方向にずれた位置に配置されてもよい。
電極３が矢印Ｚ方向から見て折り返し部１３１と重なる位置に配置された場合、接合工程では、折り返し部１３１が第１の板状部材１１、第２の板状部材１２及び対向部１３３と接合され、図５Ａ、図５Ｂ、及び図６に示される接合部１５が得られる。
一方、電極３が矢印Ｚ方向から見て折り返し部１３１に対して矢印Ｙ方向にずれた位置に配置された場合、折り返し部１３１が第１の板状部材１１、第２の板状部材１２及び対向部１３３と接合されず、図３Ａ、図３Ｂ、及び図４に示される接合部１５が得られる。

継手構造１の製造方法の別の例では、図８に示されるように、（３）接合工程を、（１）重ね工程と（２）折り返し工程との間に行う。この場合、図３Ｃに示されるように接合部１５は、第１の板状部材１１、第２の板状部材１２、及び対向部１３３を接合し、第１の板状部材１１と折り返し部１３１とを接合しない。

（他の製造方法について）
接合部１５の構成は、上に例示された形態のいずれであってもよい。さらに、複数の種類の接合工程を適宜組み合わせることにより、１つの継手構造１に複数種類の形態の接合部１５を形成してもよい。即ち、継手構造１に複数含まれる接合部１５の一部又は全部を、上述の形態とすることができる。第１の板状部材１１、第２の板状部材１２、折り返し部１３１、及び対向部１３３を接合することは、継手構造１の破断防止の観点からは最も有利である。しかしながら、製造設備に応じて図８に示されるように、第１の板状部材１１と折り返し部１３１とを接合しないことは許容される。

なお、図７に示されるように、折り返し部１３１が（３）接合工程を行う前に形成されるのであれば、折り返し部１３１は、スポット溶接時に溶融金属の散りの飛散を防止する効果も有する。
通常の高強度鋼板のスポット溶接においては、溶融金属の散りが発生しやすいという問題がある。溶融金属の散りが構造物の外面に付着すると、塗装不良や外観不良などが生じる。また、溶融金属の散りを除去する工程を構造物の製造方法に設けると、構造物の製造工数の増大が生じる。
しかし、本実施形態に係る継手構造１では、第１の板状部材１１および第２の板状部材１２の端部を覆う折り返し部１３１が、溶接時の溶融金属の散りの飛散を防止する。
さらに、第１の板状部材１１がホットスタンプ鋼板など硬質な鋼板の場合、折り返し部１３１を介さない状態で、直流スポット溶接すると、硬質な第１の板状部材１１とスポット溶接の電極が直接触れる。このとき接触面の電流密度が高くなり、接触面の表面から溶接時の溶融金属の散りが発生することがある。
しかしながら、軟質な鋼板である第３の板状部材１３に形成した折り返し部１３１が電極と接触するように配置すると、軟質な鋼板である折り返し部１３１に電極が食い込んで折り返し部１３１と電極との接触面積が広がり、接触面の電流密度が低下することで接触面の表面から溶融金属の散りが発生することを抑制できる。

第１の板状部材１１、第２の板状部材１２、及び第３の板状部材１３が、複数の接合手段の組み合わせによって接合されることも妨げられない。例えば、第１の板状部材１１、第２の板状部材１２、及び第３の板状部材１３が、接合部１５における接合手段（例えばスポット溶接、レーザ溶接、シーム溶接等）とは別の接合手段（例えば接着剤）によって追加で接着されていてもよい。

図２４に例示された継手構造１では、第３の板状部材１３の対向部１３３と第２の板状部材１２との間、及び折り返し部１３１と第１の板状部材１１との間が、接合部１５とは別の接合手段である接着剤１７によって追加で接着されている。このような接着剤１７による接着は、複数の接合部１５の間で行われている場合に、特に顕著な開口防止効果を奏する。

ただし、溶接による接合と接着剤による接合とを組み合わせる場合、第１の板状部材１１と第２の板状部材１２との間を接着剤で接着しないことが好ましい。即ち、図２５に例示されている、第３の板状部材１３の対向部１３３と第２の板状部材１２との間、及び折り返し部１３１と第１の板状部材１１との間に加えて、第１の板状部材１１と第２の板状部材１２との間も、接合部１５とは別の接合手段である接着剤１７によって接着されている構成においては、接合部１５を溶接部とすべきではない。このようにすると溶接中に爆飛が発生する可能性を抑制するためである。
爆飛とは、重ね抵抗溶接において、過大な溶接条件によって、溶接部が過熱され、爆発的に飛散し、溶接部に穴が開く現象であると通常は理解される。
しかしながら、溶接個所に接着剤が配されている場合、溶接中に接着剤が瞬間的に蒸発することにより、溶接条件が過大でなくとも溶接部が爆発的に飛散し、溶接部に穴が開くことがある。また、第１の板状部材１１と第２の板状部材１２との界面は、溶接金属の中央部又はその近傍に位置するため、この界面に配された接着剤は爆飛が生じさせる可能性が高い。
従って、接着剤は、第１の板状部材１１と第２の板状部材１２との間において、少なくとも溶接部から離隔して塗布することが望ましく、さらに、第１の板状部材１１と第２の板状部材１２との間を接着剤で接着しないことが一層望ましい。これにより、溶接品質を一層安定化させることができる。

一方、第２の板状部材１２と第３の板状部材１３の対向部１３３との界面、及び第１の板状部材１１と折り返し部１３１との界面においては、溶接部と接着剤とを離隔させなくともよい。これら界面は、スポット溶接の電極から界面の距離が近く、電極の加圧により接着剤が排除されやすいので、これら界面に接着剤が配されていたとしても爆飛が生じる可能性は比較的小さい。
従って、図２４に例示されている継手構造１においては、接合部１５をスポット溶接部としても通常は問題が生じないと考えられる。
ただし、電流密度が高い溶接条件で継手構造１を製造する必要がある場合は、第２の板状部材１２と第３の板状部材１３の対向部１３３との界面、及び第１の板状部材１１と折り返し部１３１との界面においても、スポット溶接部と接着剤とを離隔させる方がよい場合があると考えられる。
また、接合部１５が機械的接合手段、又は摩擦撹拌点接合手段等の非溶融接合手段である場合、爆飛の問題を考慮する必要がないので、接着剤の使用を制限する必要はない。図２５に例示される継手構造１においては、接合部１５を非溶融接合手段とすることが好ましい。

折り返し部１３１に、切欠き部１３２を適宜設けることも有効である。切欠き部１３２を利用する構成の一例として、図９に示されるように、複数の接合部１５が第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部に沿う方向（矢印Ｘ方向）に間隔を空けて形成されており、且つ折り返し部１３１の端部が、矢印Ｚ方向から見て、複数の切欠き部１３２を、複数の接合部１５の間において有していてもよい。
換言すると、折り返し部１３１が、各接合部１５の位置において各接合部１５と矢印Ｚ方向に重なるように矢印Ｙ方向に幅広く延在し、複数の接合部１５の間においては矢印Ｙ方向に狭く延在するものであってもよい。
これにより、複数の接合部１５の剥離強度を一層高めながら、継手構造１の軽量化及び材料コストの削減を達成することができる。
図９に示される例において、折り返し部１３１には、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部に沿って間隔を空けて複数の切欠き部１３２が形成されているが、折り返し部１３１には、一つの切欠き部１３２が形成されてもよい。

一方、切欠き部１３２を利用する構成の別の例として、図１０に示されるように、複数の接合部１５が第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部に沿う方向（矢印Ｘ方向）に間隔を空けて形成されており、且つ折り返し部１３１の端部が、矢印Ｚ方向から見て、複数の切欠き部１３２を、複数の接合部１５と重なる位置に有していてもよい。
換言すると、折り返し部１３１が、複数の接合部１５の間において矢印Ｙ方向に幅広く延在し、複数の接合部１５の位置においては各接合部１５と矢印Ｚ方向に重ならないように（矢印Ｙ方向にずれるように）狭く延在するものであってもよい。このような構成においては、矢印Ｚ方向から見て切欠き部１３２の内側に配された接合部１５は第１の板状部材１１と折り返し部１３１とを接合しない。
これにより、複数の接合部１５の間の非接合部における開口発生を抑止しながら、継手構造１の軽量化を達成することができる。
図１０に示される例において、折り返し部１３１には、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部に沿って間隔を空けて複数の切欠き部１３２が形成されているが、折り返し部１３１には、一つの切欠き部１３２が形成されてもよい。

さらに、図９の構成と図１０の構成とを組み合わせてもよい。即ち、図１１に例示されるように、第３の板状部材１３の折り返し部１３１の端部が、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部に沿って間隔を空けて形成された複数の切欠き部１３２を、矢印Ｚ方向から見て、複数の接合部１５のうち一部の接合部１５と重なる位置に有していてもよい。このような構成によれば、複数の接合部１５の間の非接合部における開口発生の抑止、及び継手構造１の軽量化を達成することができる。
さらに、上述の構成は、折り返し部１３１が延びる方向（矢印Ｙ方向）に曲率がある継手構造１を製造する際に容易に適用することができる。図１１に示される例において、折り返し部１３１には、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部に沿って間隔を空けて複数の切欠き部１３２が形成されているが、折り返し部１３１には、一つの切欠き部１３２が形成されてもよい。

なお、図１１では、複数の接合部１５が第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部に間隔を空けて形成されているが、継手構造１には、シーム溶接などによって連続して形成された接合部１５が用いられてもよい。このように連続する接合部１５が形成された場合であっても、切欠き部１３２を折り返し部１３１に設けることにより、この連続する接合部１５は、切欠き部１３２のある位置において折り返し部１３１と第１の板状部材１１とを接合せずに第１の板状部材１１と第２の板状部材１２と第３の板状部材１３とを接合し、切欠き部１３２のない位置において折り返し部１３１と第１の板状部材１１と第２の板状部材１２と第３の板状部材１３とを接合してもよい。また、接合部１５をジグザグ状に形成すれば、切欠き部１３２を用いずとも、折り返し部１３１と第１の板状部材１１とを接合しない接合部１５を兼備した継手構造１を作製することができる。

上述したように、継手構造１の第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部は、矢印Ｚ方向から見て、矢印Ｘ方向の全長に亘って折り返し部１３１と重なる必要はない。例えば図１２に示されるように、折り返し部１３１が、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部に沿って間隔を空けて形成された複数の折り返し片１３１Ａを有していてもよい。
即ち、第１の板状部材１１の端部及び第２の板状部材１２の端部の一部が、複数の折り返し片１３１Ａの間に位置しており、そのため、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部の一部が複数の折り返し片１３１Ａの間から開放されていてもよい。
これにより、継手構造１のうち曲げ変形に対する強度を高める必要が無い箇所において第３の板状部材１３の使用量を削減し、継手構造１の軽量化を達成することができる。また、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部が延びる方向（矢印Ｙ方向）に曲率がある場合、図１２の構造により、その曲率にあわせて折り返し部１３１を形成することができる。

上述のように、接合部１５を形成するための手段は特に限定されない。例えば接合部１５をレーザ溶接部とすることもできる。レーザ溶接によれば、多様な形状の接合部１５を形成することができる。

例えば、図１３の断面図、及び図１４～図１６の平面図に示されるように、１つの接合部１５としてのレーザ溶接部を線状に形成してもよい。
線状とは、例えば図１４に示されるような断続的な直線状、図１５に示されるような連続的な直線状、及び図１６に示されるようなジグザグの曲線状、又は波状を含むが、これに限定されない。図１７に示されるように、接合部１５としてのレーザ溶接部を第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の端部から若干離隔した箇所であって、折り返し部１３１の端部の側にあたる箇所に、平面視での形状が線状となるように形成してもよい。

図１８及び図１９に示されるように、接合部１５としてのレーザ溶接部の平面視での形状を円状（円盤状）にしてもよい。図２０～図２２に示されるように、１つの接合部１５としてのレーザ溶接部の平面視での形状を円状（円盤状）、円周状、又は円周のうち一部が欠けた形状（いわゆる円弧状、又はＣ字状）にしてもよい。
１つの継手構造１において、これらの形状のうち一種のみを用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。また、１つの継手構造１において、レーザ溶接とスポット溶接を組み合わせてもよい。ただし、図２３に示されるように、レーザ溶接と接着剤とを組み合わせることは、上述した爆飛を招く恐れがあるので好ましくない。

本実施形態に係る継手構造１を構成する板状部材の枚数は、３枚に限定されない。例えば図２９に示されるように、継手構造１が、第１の板状部材１１、第２の板状部材１２、及び第３の板状部材１３のいずれかと矢印Ｚ方向に重ねられた第４の板状部材１４をさらに備えてもよい。図２９に示される例において、第４の板状部材１４は、一例として、第１の板状部材１１における第２の板状部材１２が重ねられた側と反対側に重ねられている。ここで複数の接合部１５は、第１の板状部材１１、第２の板状部材１２、第３の板状部材１３、及び第４の板状部材１４が重ねられた部分に形成されて、これらを互いに接合してよい。
板状部材の枚数を５枚以上にすることも妨げられない。本実施形態に係る継手構造１が有する折り返し部１３１の効果は、板状部材の枚数とは関係しない。

上述したように、第３の板状部材１３の折り返し部１３１とその対向部１３３が、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２に隙間なく重ねられる必要はない。従って、例えば図２６に示されるように、折り返し部１３１の曲げ部１３４が、矢印Ｚ方向へ膨らみを有していてもよい。
曲げ部１３４が矢印Ｚ方向へ膨らみを有することによって、曲げ部１３４が矢印Ｘ方向に延びるビードとして機能するため、折り返し部１３１の剛性を高め、接合部１５の剥離破断を一層強固に防止することができる。
さらに、折り返し部１３１の曲げ部１３４に膨らみがあることで、第３の板状部材１３が、アルミニウム板、高強度鋼板など局部延性が劣る材質でも曲げ部１３４での割れを抑制することが可能である。
曲げ部１３４の膨らみの大きさは特に限定されないが、例えば、矢印Ｚ方向に沿った曲げ部１３４の内部の大きさが、第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２の合計板厚の１．２倍以上、１．５倍以上、又は２．０倍以上であることが、剛性強化の観点からは一層有利である。
また、曲げ部１３４の膨らみの形状も特に限定されないが、矢印Ｘ方向から見た断面において曲げ部１３４が略円弧形状であることが、局所的な応力の集中を抑制できるので、剛性強化の観点からは一層有利である。

膨らみを有する曲げ部１３４の製造に当たっては、例えば，プレス方式によるヘミング加工において、曲げ部１３４を予備曲げする際に大きな曲げ曲率で加工し、その後の本曲げ工程においてこの曲げ部１３４を潰さずに残すように加工すればよい。

図２７Ａ～図２８Ｃに示されるように、継手構造１が、追加接合部１６をさらに備えてもよい。図２７Ａ、及びこれのＸＸＶＩＩＢ－ＸＸＶＩＩＢ断面図である図２７Ｂに示される追加接合部１６は、対向部１３３と、第２の板状部材１２と、折り返し部１３１とを接合し、第１の板状部材１１と第２の板状部材１２とを接合していない。図２７ＡのＸＸＶＩＩＣ－ＸＸＶＩＩＣ断面図である図２７Ｃに示されるように、継手構造１で通常の接合部１５と追加接合部１６とが混在してもよい。
図２８Ａ、及びこれのＸＸＶＩＩＩＢ－ＸＸＶＩＩＩＢ断面図である図２８Ｂに示される追加接合部１６は、対向部１３３と、第１の板状部材１１と、折り返し部１３１とを接合し、第１の板状部材１１と第２の板状部材１２とを接合していない。図２８ＡのＸＸＶＩＩＩＣ－ＸＸＶＩＩＩＣ断面図である図２８Ｃに示されるように、継手構造１で通常の接合部１５と追加接合部１６とが混在してもよい。第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２のうち追加接合部１６によって接合されていないものは、追加接合部１６の位置において切欠き部１８を有していてもよい。

この追加接合部１６は、第１の板状部材１１と第２の板状部材１２とを接合する機能を持たないが、対向部１３３及び折り返し部１３１を、第１の板状部材１１又は第２の板状部材１２と接合する。この追加接合部１６は、折り返し部１３１とその対向部１３３との接合強度を安定化させるためのものである。第１の板状部材１１又は第２の板状部材１２の切欠き部１８は、第１の板状部材１１と第２の板状部材１２とが接合されていない非接合部となっているので、開口が生じやすい部位である。
ここで、折り返し部１３１のみならず、対向部１３３と第２の板状部材１２又は第１の板状部材１１とを追加接合部１６によって接合することにより、曲げ変形発生時の非接合部での開口発生を、一層強固に防止することができる。また、このような切欠き部１８を有する継手構造１によれば、切欠き部１８を有する分、第１の板状部材１１又は第２の板状部材１２の使用量を削減し、継手構造１の軽量化及び材料コストの削減を達成することができる。

本実施形態に係る継手構造１の用途は特に限定されない。図２においては、本実施形態に係る継手構造１の技術思想を説明するために箱形断面部材を便宜的に例示したが、これ以外の形状の部材に継手構造１を適用した場合も、優れた接合強度向上効果が得られる。

本実施形態に係る継手構造１の用途の好適な一例としては、継手構造１を備える自動車部品がある。この自動車部品としては、自動車のピラー、サイドシル、バンパー、フロントサイドメンバー、及びルーフレールが挙げられる。自動車のピラー及びルーフレールは、自動車の強度を確保するための第１の骨格部材及び第２の骨格部材を構成する２枚の高強度鋼板と、第１の骨格部材及び第２の骨格部材の外側に配置されるアウタパネルとを含む場合がある。
ここで、第１の骨格部材及び第２の骨格部材用の高強度鋼板を本実施形態に係る継手構造１の第１の板状部材１１及び第２の板状部材１２とし、アウタパネルを第３の板状部材１３とすることができる。
即ち、図３０Ａに示される車体４の各箇所には、図３０Ｂ～図３０Ｇに示されるような自動車部品２が適用される。このような自動車部品２は、第１の骨格部材２１と、第２の骨格部材２２と、アウタパネル２３と、複数の接合部２５とを備える。第１の骨格部材２１、第２の骨格部材２２、アウタパネル２３、及び複数の接合部２５は、上述の継手構造１における、第１の板状部材１１、第２の板状部材１２、第３の板状部材１３、及び複数の接合部１５に相当する。
第２の骨格部材２２は、第２の骨格部材２２の板厚方向に第１の骨格部材２１と重ねられている。アウタパネル２３は、第２の骨格部材２２における第１の骨格部材２１が重ねられた側と反対側に、第２の骨格部材２２の板厚方向に重ねられている。矢印Ｘ方向、矢印Ｙ方向及び矢印Ｚ方向は互いに直交する方向である。矢印Ｚ方向は、第２の骨格部材２２の板厚方向に相当する。
複数の接合部２５は、第１の骨格部材２１、第２の骨格部材２２、及びアウタパネル２３が重ねられた部分に形成されて第１の骨格部材２１、第２の骨格部材２２、及びアウタパネル２３を互いに接合している。複数の接合部２５は、第１の骨格部材２１及び第２の骨格部材２２の端部に沿って間隔を空けて形成されている。矢印Ｘ方向は、第１の骨格部材２１及び第２の骨格部材２２の端部に沿う方向、すなわち、複数の接合部２５が間隔を空けて並ぶ方向に相当する。
アウタパネル２３は、折り返し部２３１を有する。折り返し部２３１は、少なくとも複数の接合部２５の間において、第１の骨格部材２１及び第２の骨格部材２２の端部で折り返されて、第１の骨格部材２１における第２の骨格部材２２が重ねられた側と反対側に配されている。
これにより、自動車の部品点数を増大させることなく、ピラー及びルーフレール等の自動車部品２の曲げ強度を向上させ、自動車の衝突安全性を向上させることができる。具体的には、本実施形態に係る自動車部品２を、Ｂピラー（図３０Ｃ）に適用することにより側面衝突時の接合部２５の破断を軽減することができ、ルーフレール（図３０Ｄ）に適用することによりポール側面衝突時の接合部２５の破断を軽減することができ、サイドシル（図３０Ｂ）やＡピラーの下部（図３０Ｅ）に適用することによりスモールオーバーラップ衝突試験での接合部２５の破断を軽減することができる。
また、本実施形態に係る自動車部品２を、バンパー（図３０Ｆ）やフロントサイドメンバー（図３０Ｇ）に適用することにより、前面衝突や後面衝突時の接合部２５の破断を軽減することができる。
なお、自動車部品を本実施形態に係る継手構造１とすることで、副次的に部材の剛性も向上するため、車体の剛性及びＮＶＨ（ノイズ、振動、ハーシュネス）の向上にも寄与する。当然のことながら、自動車部品２が、上述した継手構造１の諸特徴を有してもよい。
例えば接合部２５は、溶接部（スポット溶接部、シーム溶接部、及びレーザ溶接部等）であってもよいし、上述の接合部１５について例示された種々の機械的接合手段、及び摩擦撹拌点接合手段等の非溶融接合手段であってもよい。接合部２５の位置、接合部２５が接合対象とする部材、切欠き部の有無及び位置、接着剤の有無、曲げ部における膨らみの有無、並びに追加接合部の有無等に関しても、上述した継手構造１のように適宜変形することができる。
また、継手構造１を備える自動車部品２において、アウタパネル２３は、自動車の外装を構成する外装パネル（アウターサーフェスパネル）でもよい。

（第一実施例）
第一実施例では、本発明の効果を確認するために、ＦＥＭシミュレーションにより、本発明例による継手構造と従来技術による継手構造との曲げ変形に対する抵抗力を解析した。
第一実施例では、図３１に示す、従来技術による継手構造４１を備えた箱形構造部材４２と、図３２に示す、本発明例（本実施形態）による継手構造１を備えた箱形構造部材５２の解析モデルを作成した。
これらの箱形構造部材４２、５２は、平板６１、第１のハット形断面材６２及び第２のハット形断面材６３を、その端部にてスポット溶接部である複数の接合部１５によって断続的に接合したものとした。平板６１は、第１の板状部材に相当し、第１のハット形断面材６２は、第２の板状部材に相当し、第２のハット形断面材６３は、第３の板状部材に相当する。
第１のハット形断面材６２の引張強さは２７０ＭＰａ（板厚：０．７５ｍｍ）と設定し、第２のハット形断面材６３及び平板６１の引張強さは１８００ＭＰａ（板厚：１．６ｍｍ）と設定した。複数の接合部１５は５０ｍｍピッチで形成されたものと設定した。スポット溶接部である接合部１５のナゲット径を第１のハット形断面材６２と平板６１との間及び第１のハット形断面材６２と第２のハット形断面材６３との間は４．３ｍｍ、第１のハット形断面材６２と第２のハット形断面材６３との間は６．３ｍｍとした。
図３２に示す、本発明例による箱形構造部材５２においては、第２のハット形断面材６３の端部が折り返し部１３１（幅１５ｍｍ）を有するものと設定し、図３１に示す、従来技術による箱形構造部材４２においては、第２のハット形断面材６３の端部が折り返し部１３１を有しないものと設定した。
なお、図３２のＦＥＭシミュレーションでは、折り返し部１３１が接合部１５によって平板６１と接合された解析モデルと、折り返し部１３１が接合部１５によって平板６１に接合されていない解析モデルの両方を想定した。
本発明例１は、折り返し部１３１が接合部１５と重なっているが、折り返し部１３１が接合部１５によって平板６１に接合されていない解析モデル、すなわち、接合部１５によって、平板６１、第１のハット形断面材６２及び第２のハット形断面材６３が接合された解析モデル（３枚重ね溶接）である。
本発明例２は、折り返し部１３１が接合部１５と重なっており、且つ、折り返し部１３１が接合部１５によって平板６１と接合された解析モデル、すなわち、接合部１５によって、折り返し部１３１、平板６１、第１のハット形断面材６２及び第２のハット形断面材６３が接合された解析モデル（４枚重ね溶接）である。
本発明例３は、接合部１５によって、折り返し部１３１、平板６１、第１のハット形断面材６２及び第２のハット形断面材６３が接合された解析モデル（４枚重ね溶接）であって、さらに折り返し部１３１に、複数の接合部１５の間に位置する切欠き部１３２（図９参照）を設けた解析モデルである。

次いで、これら箱形構造部材４２、５２について、図３３に示す、一対の支持部７１とインパクター７２を用いて３点曲げを加えた場合の変形の様子をシミュレートした。鋼板強度は上記と同じである。図３４～図３７は、同じインパクター７２の変位量（１００ｍｍ）の３点曲げを加えた後の、本発明例による箱形構造部材５２と、比較例（従来技術）による箱形構造部材４２とを計算した図である。図３４は比較例（従来技術）、図３５～図３７は本発明例１～３をそれぞれ示す。
図３８～図４１は、インパクター変位と、インパクターに生じる荷重との関係を計算したグラフ（変位－荷重グラフ）である。図３８は比較例（従来技術）、図３９～図４１は本発明例１～３をそれぞれ示す。
なお、本発明例１～３及び比較例（従来技術）の構成、及び計算結果をまとめると以下の表１の通りである。

図３４に示されるように、比較例（従来技術）による箱形構造部材４２では、接合部１５の間に開口４６が発生し、この開口４６の近傍で接合部１５が破断すると計算された。図３５～図３７に示されるように、本発明例１～３による箱形構造部材５２では、接合部１５の間で開口が軽減し、接合部１５の破断が軽減されると計算された。

図３８に示されるように、比較例（従来技術）による箱形構造部材に関する変位－荷重グラフでは、インパクターの変位の増大の過程で、一時的に荷重が減少する箇所が複数みられる。
具体的には、インパクター変位が約７ｍｍ、約２０ｍｍ、及び約４０ｍｍの箇所などである。これらの箇所は、スポット溶接部である接合部の破断の発生を示す。従来技術による箱形構造部材では、インパクター変位が約７ｍｍに達した段階で接合部の最初の破断が生じると計算された。また、比較例（従来技術）では、箱形構造部材の最大荷重は７２ｋＮ程度であると計算された。
一方、図３９に示されるように、本発明例１では、インパクター変位９ｍｍ程度で接合部が一旦破断するものの、その後の接合部の破断が軽減された結果、箱形構造部材の最大荷重は７８ｋＮ程度まで改善されると計算された。
図４０に示されるように、本発明例２では、接合部の破断は、インパクター変位が３０ｍｍに達するまで発生しないと計算された。箱形構造部材の最大荷重は８８ｋＮ程度であると予想された。
図４１に示されるように、本発明例３では、接合部の破断は、インパクター変位が３５ｍｍに達するまで発生しないと予想された。箱形構造部材の最大荷重は９０ｋＮ程度であると計算された。
従って、本発明（本発明例１～３）では接合部の破断が抑制され、箱形構造部材の最大荷重が向上すると計算された。

なお、比較例（従来技術）による箱形構造部材に最初のスポット溶接部の破断が生じるまでは、比較例（従来技術）と本発明例との間で、変位－荷重グラフに実質的な相違が無いと計算された。

（第二実施例）
上述の第一実施例では、第１のハット形断面材、第２のハット形断面材、及び平板の端部を重ね合わせて複数のスポット溶接部によって断続的に接合した箱形構造部材の解析モデルを作成し、この解析モデルをＦＥＭシミュレーションにより解析したが、第二実施例では、図４２に示されるように、第１のハット形断面材８１及び第２のハット形断面材８２の端部並びに第３の部材８３を重ね合わせて複数の接合部１５によって断続的に接合した箱形構造部材の実物モデルを作成した。箱形構造部材４２は、比較例（従来技術）によるものであり、箱形構造部材５２は、本発明例によるものである。
図４２に示されるように、比較例（従来技術）による箱形構造部材４２では第３の部材８３を平板状とした。つまり、比較例（従来技術）による箱形構造部材４２では第３の部材８３が折り返し部を有していない。一方、本発明例による箱形構造部材５２では、第３の部材８３を、折り返し構造１３０を有する構成とした。折り返し構造１３０は、折り返し部１３１とその対向部１３３とこれらを連結する連結部１３５とで構成される。なお、第３の部材８３は、本来はアウタパネルを想定したものであり、図３０Ｂのアウタパネル２３のように自動車部品２の片側（アウタ側）を覆う構造を想定したものであるが、本実験では、構造の簡略化のため図４２に示すように第１のハット形断面材８１及び第２のハット形断面材８２の端部（フランジ部）だけに設定した。
第１のハット形断面材８１及び第２のハット形断面材８２の引張強さは２ＧＰａ級ホットスタンプ鋼板（板厚：１．６ｍｍ）とした。第３の部材８３の引張強さは２７０ＭＰａ級ＧＡめっき（板厚：０．７ｍｍ）とした。複数の接合部１５はスポット溶接部であり、５０ｍｍピッチで形成した。
第３の部材８３と第１のハット形断面材８１との間及び第３の部材８３と第２のハット形断面材８２との間のナゲット径は４√ｔ（ｔ：０．７ｍｍ）＝３．３ｍｍ以上となる条件で接合部１５をスポット溶接により形成した。このとき、第１のハット形断面材８１及び第２のハット形断面材８２の間のナゲット径は４．５√ｔ（ｔ：１．６ｍｍ）＝５．７ｍｍ以上となった。
本発明例による箱形構造部材５２は、第１のハット形断面材８１の端部、第２のハット形断面材８２の端部、折り返し部１３１、及び対向部１３３がスポット溶接された４枚重ね溶接であり、比較例による箱形構造部材４２は、第１のハット形断面材８１の端部、第２のハット形断面材８２の端部、及び平板状の第３の部材８３がスポット溶接された３枚重ね溶接である。

次いで、これら箱形構造部材４２、５２に、図４３に示す、一対の支持部７１とインパクター７２を用いて３点曲げを加える実験をした。図４４、図４５は、同じインパクター変位量（１００ｍｍ）の３点曲げを加えた後の、本発明例による箱形構造部材５２と、比較例（従来技術）による箱形構造部材４２の写真である。図４４は比較例（従来技術）、図４５は本発明例をそれぞれ示す。
図４６は、インパクター変位と、インパクターに生じる荷重との関係を測定したグラフ（変位－荷重グラフ）である。グラフＧ１は比較例（従来技術）、グラフＧ２は本発明例をそれぞれ示す。

図４４に示されるように、比較例（従来技術）による箱形構造部材４２では、接合部１５が破断し、第１のハット形断面材８１と第２のハット形断面材８２との間に開口４６が発生し、この開口４６の近傍で接合部１５が破断した。一方、図４５に示されるように、本発明例による箱形構造部材５２では、第１のハット形断面材８１と第２のハット形断面材８２との間で開口が抑制され、接合部１５（図４２参照）の破断が抑制された。

図４６のグラフＧ１に示されるように、比較例（従来技術）による箱形構造部材に関する変位－荷重では、インパクターの変位が約５０ｍｍの段階で、荷重が急激に減少した。これは、インパクターの変位が約５０ｍｍの段階で、第１のハット形断面材８１と第２のハット形断面材８２との間に開口が発生し、この開口の近傍で接合部１５（図４２参照）が破断したためである。
一方、グラフＧ２に示されるように、本発明例では、インパクターの変位が約５０ｍｍ～約８０ｍｍの段階では、高い荷重を維持できている。また、本発明例では、比較例（従来技術）に比して最大荷重を高めることができている。これは、インパクターの変位が約５０ｍｍ～約８０ｍｍの段階では、第１のハット形断面材８１と第２のハット形断面材８２との間で開口が抑制され、接合部１５（図４２参照）の破断が抑制されたからであると推測される。このように、本発明例では、接合部１５の破断が抑制されるので、荷重が高い状態を維持できる共に、最大荷重を向上することができる。

なお、この第二実施例においても、比較例（従来技術）による箱形構造部材４２に最初の接合部１５の破断が生じるまでは、比較例（従来技術）と本発明例との間で、変位－荷重グラフに実質的な相違が無い。

本発明によれば、接合部が破断しにくい継手構造を提供することができる。特に、本発明は、溶接によって靭性が低下する場合がある高強度鋼板から構成される継手構造の破断を抑止することで部材性能を向上することができる。従って、本発明は高い産業上の利用可能性を有する。

１ 継手構造
２ 自動車部品
３ 電極
４ 車体
１１ 第１の板状部材
１２ 第２の板状部材
１３ 第３の板状部材
１４ 第４の板状部材
１５ 接合部
１６ 追加接合部
１７ 接着剤
１８ 切欠き部
２１ 第１の骨格部材（第１の板状部材の一例）
２２ 第２の骨格部材（第２の板状部材の一例）
２３ アウタパネル（第３の板状部材の一例）
２５ 接合部
５２ 箱形構造部材
６１ 平板（第１の板状部材の一例）
６２ 第１のハット形断面材（第２の板状部材の一例）
６３ 第２のハット形断面材（第３の板状部材の一例）
８１ 第１のハット形断面材
８２ 第２のハット形断面材
８３ 第３の部材
１３１ 折り返し部
１３１Ａ 折り返し片
１３２ 切欠き部
１３３ 対向部
１３５ 連結部
１４０ ローラー
２３１ 折り返し部

Claims (17)

1. 第１の板状部材と、
   前記第１の板状部材と板厚方向に重ねられた第２の板状部材と、
   前記第２の板状部材における前記第１の板状部材が重ねられた側と反対側に、前記板厚方向に重ねられ、板厚が、前記第１の板状部材の板厚及び前記第２の板状部材の板厚よりも薄い第３の板状部材と、
   前記第１の板状部材、前記第２の板状部材、及び前記第３の板状部材が重ねられた部分に形成されて前記第１の板状部材、前記第２の板状部材、及び前記第３の板状部材を互いに接合する複数の接合部
   と、を備え、
   前記複数の接合部が、前記第１の板状部材及び前記第２の板状部材の端部に沿って間隔を空けて形成されており、
   前記第３の板状部材が、少なくとも前記複数の接合部の間において、前記第１の板状部材及び前記第２の板状部材の前記端部で折り返されて、前記第１の板状部材における前記第２の板状部材が重ねられた側と反対側に配されている折り返し部を有し、
   複数の前記接合部は、前記板厚方向視して、前記折り返し部と重なっており、
   １つの前記折り返し部の中で前記折り返し部と重なるすべての前記接合部が、前記第３の板状部材の前記折り返し部と、前記第１の板状部材とを溶接することなく、前記第１の板状部材、前記第２の板状部材、及び前記第３の板状部材を互いに接合する
   ことを特徴とする継手構造。
2. 前記複数の接合部が、前記第３の板状部材の前記折り返し部と、前記第１の板状部材とを接合する接合部を、前記１つの前記折り返し部の中で前記折り返し部と重なるすべての前記接合部とは別に有する
   ことを特徴とする請求項１に記載の継手構造。
3. 前記複数の接合部が、前記板厚方向視して、前記折り返し部と重なる領域から外れた位置に配置される接合部を、前記１つの前記折り返し部の中で前記折り返し部と重なるすべての前記接合部とは別に有する
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の継手構造。
4. 前記折り返し部が、前記板厚方向視して、切欠き部を、前記複数の接合部の間において有する
   ことを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載の継手構造。
5. 前記第１の板状部材、前記第２の板状部材、及び前記第３の板状部材が重ねられた部分に形成されて前記第１の板状部材、前記第２の板状部材、及び前記第３の板状部材を互いに接合する、前記複数の接合部とは別の接合部を有し、
   前記折り返し部が、前記第１の板状部材及び前記第２の板状部材の前記端部に沿って間隔を空けて形成された複数の切欠き部を有し、
   前記板厚方向視して、前記複数の切欠き部に、前記別の接合部がそれぞれ位置する
   ことを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載の継手構造。
6. 前記折り返し部が、前記第１の板状部材及び前記第２の板状部材の前記端部に沿って間隔を空けて形成された複数の折り返し片を有し、
   前記第１の板状部材の前記端部及び前記第２の板状部材の前記端部それぞれの一部が、前記複数の折り返し片の間に位置する
   ことを特徴とする請求項１～５のいずれか一項に記載の継手構造。
7. 前記複数の接合部が、機械的接合手段、摩擦撹拌点接合手段、スポット溶接部、シーム溶接部、及びレーザ溶接部からなる群から選択される一種以上であることを特徴とする請求項１～６のいずれか一項に記載の継手構造。
8. 前記第１の板状部材、前記第２の板状部材、及び前記第３の板状部材のうち１つ以上が鋼板である
   ことを特徴とする請求項１～７のいずれか一項に記載の継手構造。
9. 前記第１の板状部材及び前記第２の板状部材の一方又は両方が、引張強さが７８０ＭＰａ以上の鋼板である
   ことを特徴とする請求項１～８のいずれか一項に記載の継手構造。
10. 前記第３の板状部材が、引張強さが２７０ＭＰａ以上３９０ＭＰａ未満の鋼板又はアルミニウム板である
    ことを特徴とする請求項１～９のいずれか一項に記載の継手構造。
11. 前記継手構造が、追加接合部をさらに備え、
    前記第３の板状部材が、前記第１の板状部材及び第２の板状部材を介して前記折り返し部と対向する対向部を有し、
    前記追加接合部は、前記対向部と、前記第２の板状部材と、前記折り返し部とを接合し、前記第１の板状部材と前記第２の板状部材とを接合していないか、又は、前記対向部と、前記第１の板状部材と、前記折り返し部とを接合し、前記第１の板状部材と前記第２の板状部材とを接合していないことを特徴とする請求項１～１０のいずれか一項に記載の継手構造。
12. 前記継手構造が、前記第１の板状部材、前記第２の板状部材、及び前記第３の板状部材のいずれかと前記板厚方向に重ねられた第４の板状部材をさらに備え、
    前記複数の接合部は、前記第１の板状部材、前記第２の板状部材、前記第３の板状部材、及び前記第４の板状部材が重ねられた部分に形成されて前記第１の板状部材、前記第２の板状部材、前記第３の板状部材、及び前記第４の板状部材を互いに接合する
    ことを特徴とする請求項１～１１のいずれか一項に記載の継手構造。
13. 請求項１～１２のいずれか一項に記載の継手構造を備え、
    前記第１の板状部材は、第１の骨格部材であり、
    前記第２の板状部材は、前記第１の骨格部材と前記板厚方向に重ねられた第２の骨格部材であり、
    前記第３の板状部材は、前記第２の骨格部材における前記第１の骨格部材が重ねられた側と反対側に、前記板厚方向に重ねられたアウタパネルである
    ことを特徴とする自動車部品。
14. 前記アウタパネルは、自動車の外装を構成する外装パネルである、
    請求項１３に記載の自動車部品。
15. Ａピラー、Ｂピラー、サイドシル、バンパー、フロントサイドメンバー、又はルーフレールであることを特徴とする請求項１３に記載の自動車部品。
16. 第１の板状部材と板厚方向に第２の板状部材を重ねると共に、前記第２の板状部材における前記第１の板状部材が重ねられた側と反対側に、前記板厚方向に第３の板状部材を重ね、
    前記第１の板状部材、前記第２の板状部材、及び前記第３の板状部材が重ねられた部分に、前記第１の板状部材及び前記第２の板状部材の端部に沿って間隔を空けて複数の接合部を形成して前記第１の板状部材、前記第２の板状部材、及び前記第３の板状部材を互いに接合すると共に、前記第３の板状部材に、少なくとも前記複数の接合部の間において、前記第１の板状部材及び前記第２の板状部材の前記端部で折り返されて、前記第１の板状部材における前記第２の板状部材が重ねられた側と反対側に配されている折り返し部を形成する継手構造の製造方法であって、
    複数の前記接合部は、前記板厚方向視して、前記折り返し部と重なっており、
    １つの前記折り返し部の中で前記折り返し部と重なるすべての前記接合部が、前記第３の板状部材の前記折り返し部と、前記第１の板状部材とを溶接することなく、前記第１の板状部材、前記第２の板状部材、及び前記第３の板状部材を互いに接合する
    ことを特徴とする継手構造の製造方法。
17. 前記第１の板状部材及び前記第２の板状部材の端部に沿ってローラーを移動させ、前記ローラーで加圧しながら前記折り返し部を形成する
    ことを特徴とする請求項１６に記載の継手構造の製造方法。