JP2015174132A - 金属板積層体のレーザ溶接構造、金属板積層体のレーザ溶接構造を備えた車両用ドアサッシュ、金属板積層体のレーザ溶接方法、及び金属板積層体のレーザ溶接方法を用いた車両用ドアサッシュの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】三枚以上の金属板からなる積層体をレーザ溶接部が貫通しない態様で容易に固定することが可能な金属板積層体のレーザ溶接構造、金属板積層体のレーザ溶接構造を備えた車両用ドアサッシュ、金属板積層体のレーザ溶接方法、及び金属板積層体のレーザ溶接方法を用いた車両用ドアサッシュの製造方法を提供する。【解決手段】第一外側金属板２３と、第二外側金属板２４と、第一外側金属板と第二外側金属板との間に位置し第一外側金属板及び第二外側金属板と積層体を構成する中間金属板２２と、第一外側金属板の表面２３ａ側から施した、中間金属板に到達しかつ第二外側金属板の表面２４ａには到達しない第一レーザ溶接部Ｗ１と、第二外側金属板の表面側から施した、中間金属板に到達しかつ第一外側金属板の表面には到達しない第二レーザ溶接部Ｗ２と、を備える。【選択図】図４

Description

本発明は金属板積層体のレーザ溶接構造、金属板積層体のレーザ溶接構造を備えた車両用ドアサッシュ、金属板積層体のレーザ溶接方法、及び金属板積層体のレーザ溶接方法を用いた車両用ドアサッシュの製造方法に関する。

特許文献１は車両ドアを開示している。この車両ドアは、金属製のドアパネルと、ドアパネルに固定した金属製のドアサッシュと、ドアパネルに対して上下方向にスライド自在に支持したドアガラスと、を具備している。

このドアサッシュは、母材となる金属板をロール成形することにより成形するのが一般的である。
ドアサッシュの断面形状は複雑であり、その一部は三枚の金属板を積層した構造となっている。しかしロール成形によってドアサッシュの形状を確定させた時点では、これら三枚の金属板は互いに接触しているだけであり、従って当該部分の機械的強度は脆弱である。
そのため特許文献１では、ロール成形によってドアサッシュの形状を確定させ後に、当該三枚の金属板どうしをレーザ溶接によって互いに固定している。

特開２０１３−１９９２７５号公報

三枚の金属板（二枚の外側金属板とその間に位置する中間金属板）をレーザ溶接する場合は、搬送装置によって三枚の金属板（ドアサッシュ）を所定の方向に移送しながら、一方の外側金属板の表面側から他方の外側金属板側に向けてレーザ光をその強度を調整しながら照射するのが一般的である。
仮にレーザ溶接部（レーザ光）が、上記一方の外側金属板と中間金属板に対してのみ施され上記他方の外側金属板に到達しない場合は、中間金属板と他方の外側金属板が分離してしまう。その一方で、他方の外側金属板の表面にまでレーザ溶接部が到達すると、他方の外側金属板の表面には溶接による凹凸形状が形成される。しかし、他方の外側金属板の表面にこのような凹凸形状が形成されると、ドアサッシュの見栄えが低下したり、他方の外側金属板の表面に対する装着物（例えばウェザーストリップなど）が傷つくおそれがある（なお、レーザ光の入射面である一方の外側金属板の表面にも凹凸形状が形成されるが、この凹凸形状は比較的微細なので問題にはならない）。

そのため三枚の金属板に対してレーザ溶接を行う際は、レーザ光が中間金属板を貫通して他方の外側金属板の内部に到達する一方で他方の外側金属板の表面には到達しないようにレーザ溶接を行う必要がある。
このようなレーザ溶接を実現するためには、搬送装置による三枚の金属板（ドアサッシュ）の移送速度とレーザ光の強度が所定の関係となるように、移送速度及びレーザ光の強度を正確に設定する必要がある。
しかしレーザ光の強度を正確に微調整することは決して容易ではない。
さらに、搬送装置による移送速度が一定でない場合があり（断続的に速度を変える場合があり）、この場合に移送速度の変化に合わせてレーザ光の強度を的確に微調整するのは非常に難しい。

本発明は、三枚以上の金属板からなる積層体をレーザ溶接部が貫通しない態様で容易に固定することが可能な金属板積層体のレーザ溶接構造、金属板積層体のレーザ溶接構造を備えた車両用ドアサッシュ、金属板積層体のレーザ溶接方法、及び金属板積層体のレーザ溶接方法を用いた車両用ドアサッシュの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の金属板積層体のレーザ溶接構造は、第一外側金属板と、第二外側金属板と、上記第一外側金属板と上記第二外側金属板との間に位置し上記第一外側金属板及び上記第二外側金属板と積層体を構成する中間金属板と、上記第一外側金属板の表面側から施した、上記中間金属板に到達しかつ上記第二外側金属板の表面には到達しない第一レーザ溶接部と、上記第二外側金属板の表面側から施した、上記中間金属板に到達しかつ上記第一外側金属板の表面には到達しない第二レーザ溶接部と、を備えることを特徴としている。

複数の上記中間金属板を有し、上記第一レーザ溶接部及び上記第二レーザ溶接部が共通の上記中間金属板に到達していてもよい。

上記第一レーザ溶接部及び上記第二レーザ溶接部が、全体として線状に延びるスピン溶接であってもよい。

本発明の金属板積層体のレーザ溶接構造を備えた車両用ドアサッシュは、上記第一外側金属板、上記第二外側金属板、及び上記中間金属板が、車両ドアのドアサッシュの一部を構成している。

本発明の金属板積層体のレーザ溶接方法は、第一外側金属板と、第二外側金属板と、上記第一外側金属板と上記第二外側金属板との間に位置し上記第一外側金属板及び上記第二外側金属板と積層体を構成する中間金属板と、を備える金属板積層体どうしをレーザ溶接する方法であって、上記第一外側金属板の表面側から上記第二外側金属板側に向けて、上記中間金属板に到達しかつ上記第二外側金属板の表面には到達しない第一レーザ溶接部を施すステップ、及び上記第二外側金属板の表面側から上記第一外側金属板側に向けて、上記中間金属板に到達しかつ上記第一外側金属板の表面には到達しない第二レーザ溶接部を施すステップ、を有することを特徴としている。

複数の上記中間金属板を有し、上記第一レーザ溶接部及び上記第二レーザ溶接部が共通の上記中間金属板に到達していてもよい。

上記第一レーザ溶接部及び上記第二レーザ溶接部が、全体として線状に延びるスピン溶接であってもよい。

本発明の金属板積層体のレーザ溶接方法を用いた車両用ドアサッシュの製造方法は、上記第一外側金属板、上記第二外側金属板、及び上記中間金属板が、車両ドアのドアサッシュの一部を構成している。

上記ドアサッシュをロール成形により構成し、上記第一レーザ溶接部及び上記第二レーザ溶接部を上記ロール成形中に行ってもよい。

請求項１、５の発明は、第一外側金属板の表面側から第二外側金属板側に向けて中間金属板に到達する第一レーザ溶接部を施し、かつ、第二外側金属板の表面側から第一外側金属板側に向けて中間金属板に到達する第二レーザ溶接部を施すものである。
このように積層体の両面側からそれぞれレーザ溶接を行う場合は、各レーザ溶接部は中間金属板にまで到達すればよく、レーザ溶接の入射側と反対側の外側金属板の内部にまでレーザ溶接部を到達させる必要がない。
そのため、第一外側金属板と第二外側金属板の一方側から他方側に向かうレーザ光のみによって三枚以上の金属板からなる積層体をレーザ溶接する場合と比べて、レーザ光が積層体を貫通しない（レーザ光の入射側と反対側の金属板の表面にまでレーザ溶接部が及ばない）態様で金属板の積層体を容易に溶接できる。
さらにレーザ溶接を用いているので、積層体を（アーク溶接等と比べて）容易に溶接することが可能である。

請求項２、６の発明のように構成すると、中間金属板が複数の場合であっても、積層体をレーザ光が貫通しない態様で積層体を容易に固定することが可能になる。

請求項３、７の発明のように構成すると、第一外側金属板、中間金属板、及び第二外側金属板をより強固に固定できるようになる。

請求項４、８の発明のように構成すると、金属製のドアサッシュをより効率よく生産可能になる。

請求項９の発明のように構成すると、金属製のドアサッシュの生産効率がより向上する。

本発明の一実施形態である右側のフロントドアの車内側から見た側面図である。 図１のII−II矢線に沿う断面図である。 図２のIII矢線方向に見たドアサッシュの一部を表す図である。 ドアサッシュの要部の断面図である。 第一の変形例の図３と同様の図である。 第二の変形例の図３と同様の図である。 第三の変形例の図３と同様の図である。 第四の変形例の図３と同様の図である。 第五の変形例の図４と同様の断面図である。 第六の変形例の図４と同様の断面図である。

以下、添付図面を参照しながら本発明の一実施形態について説明する。以下の説明では、ドアサッシュ１４において窓開口１６に臨む側を「内周側」と呼び、これと反対側の車両ボディ開口部に臨む側を「外周側」と呼ぶ。また、前方、後方、上方、下方、車内側、車外側といった方向の表現は、この前部座席用ドア１０が取り付けられる自動車のボディを基準とした方向（「左右方向」は運転席から前方を見たときの方向）を意味する。
図１は自動車の前部座席用の右側の側面ドア１０を示している。ドア１０は、仮想線で概略形状を示す金属製のドアパネル１２と、ドアパネル１２の上部に枠状に形成された金属製のドアサッシュ１４と、ドアパネル１２の上縁部とドアサッシュ１４の内縁部とで囲まれた窓開口１６内を昇降するドアガラス（図示略）と、を備えている。窓開口１６に臨むドアサッシュ１４の内周部には弾性材料からなるガラスランＧＲが設けてあり、ドアガラスの縁部がガラスランＧＲにより保持される。一方、ドアサッシュ１４の外周部には弾性材料からなるウェザーストリップＷＳが設けてある。ドアサッシュ１４は、その前縁部を構成するフロントサッシュ１７と、ドア上縁部を形成するアッパサッシュ１８と、ドアパネル１２の後部から上方へ延設された立柱サッシュ２７と、を備えている。フロントサッシュ１７の上端部とアッパサッシュ１８の前端部は溶接してあり、さらにアッパサッシュ１８の後端部と立柱サッシュ２７の上端部はドアコーナー部で溶接してある。
ドア１０を図示を省略した車両ボディに対して閉じたとき、アッパサッシュ１８は車両ボディのルーフパネルのドア開口部に沿って位置し、ウェザーストリップＷＳが弾性変形しながら当該ドア開口部の内周面に対して接触する。

フロントサッシュ１７及びアッパサッシュ１８は、板状の鉄系材料（例えばＳＵＳ）を図示を省略した搬送装置によって所定方向に移送しながらロール成形して、図２に示す断面形状かつ直線状の長尺部材として形成し、この長尺部材をロール成形後に曲げ加工することによって図示形状としたものである。
フロントサッシュ１７及びアッパサッシュ１８は、車内側に位置し閉鎖断面形状とされた筒状部１９と、筒状部１９から外周側に延びる接続部２０と、接続部２０から車外側に延びる弾性部材保持部２１と、を一体的に備えている。図２に示すように筒状部１９の車外側部、接続部２０、及び弾性部材保持部２１によって囲まれ部分にガラスランＧＲを設けてあり、筒状部１９の外周側部、接続部２０、及び弾性部材保持部２１の外周側部にウェザーストリップＷＳを設けてある。

図２に示すように弾性部材保持部２１は、フロントサッシュ１７及びアッパサッシュ１８の母材となる平板状金属板の一方の側縁部により構成した中間部２２（中間金属板）と、他方の側縁近傍により構成した外周面構成部２３（第一外側金属板）と、ロール成形時に他方の側縁部を折り曲げることによって構成した内周面構成部２４（第二外側金属板）と、を有しており、外周面構成部２３と内周面構成部２４の間に中間部２２を位置させている。中間部２２、外周面構成部２３、及び内周面構成部２４（の車内側端部を除く部分）は全て平板形状であり、互いに略平行である。
ロール成形によって弾性部材保持部２１（中間部２２、外周面構成部２３、内周面構成部２４）の形状を確定させた時点では、これら三枚の平板状部は互いに単に接触しているだけである。そこでロール成形中（上記曲げ加工前）に上記搬送装置によって（図２の断面形状に加工した）直線状の長尺部材を移送しながら、長尺部材の外周側に固定状態で配設した第一レーザ光出射部ＬＷ１（トーチ）と長尺部材の内周側に固定状態で配設した第二レーザ光出射部ＬＷ２（トーチ）からレーザ光を同時に出射して、このレーザ光を利用して弾性部材保持部２１をレーザ溶接する。

第一レーザ光出射部ＬＷ１及び第二レーザ光出射部ＬＷ２は図示を省略したレーザ発振器と光ファイバーを介して接続している。第一レーザ光出射部ＬＷ１及び第二レーザ光出射部ＬＷ２は首振り可能であるため、第一レーザ光出射部ＬＷ１と第二レーザ光出射部ＬＷ２から出射されるレーザ光の出射方向は調整可能である。さらにレーザ発振器は第一レーザ光出射部ＬＷ１と第二レーザ光出射部ＬＷ２から出射されるレーザ光の強度を、それぞれ個別に調整可能である。
本実施形態では円を描くように首振りする第一レーザ光出射部ＬＷ１及び第二レーザ光出射部ＬＷ２からレーザ光を上記長尺部材の外周面構成部２３と内周面構成部２４に対して連続的に照射する。そのため、図３に示すように第一レーザ光出射部ＬＷ１によって第一レーザ溶接部Ｗ１が外周面構成部２３に対して（全体として略直線状に延びるように）スピン溶接され、第二レーザ光出射部ＬＷ２によって第二レーザ溶接部Ｗ２が内周面構成部２４に対して（全体として略直線状に延びるように）スピン溶接される（図３に描かれている輪状の部位が肉眼では殆ど認識できない程小さくなるようにスピン溶接を行ってもよい）。
そしてレーザ発振器によってレーザ光の強度を調整することにより、第一レーザ溶接部Ｗ１が外周面構成部２３を板厚方向に貫通すると共に中間部２２の板厚方向の中間部にまで到達し、かつ、第二レーザ溶接部Ｗ２が内周面構成部２４を板厚方向に貫通すると共に中間部２２の板厚方向の中間部にまで到達するようにしている（図４参照）。別言すると、第一レーザ溶接部Ｗ１は内周面構成部２４には到達せずかつ第二レーザ溶接部Ｗ２は外周面構成部２３には到達しないようにしている。このように、第一レーザ溶接部Ｗ１によって外周面構成部２３と中間部２２を強固に接合しかつ第二レーザ溶接部Ｗ２によって内周面構成部２４と中間部２２を強固に接合しつつ、第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２を共に中間部２２にまで到達させているので、第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２によって中間部２２、外周面構成部２３、及び内周面構成部２４が互いに強固に固定される。

このように弾性部材保持部２１の両面側からそれぞれ第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２を行う場合は、第一レーザ溶接部Ｗ１及び第二レーザ溶接部Ｗ２は中間部２２にまで到達すればよく、第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２の入射側と反対側の金属板の内部にまでレーザ溶接を到達させる必要がない（第一レーザ溶接部Ｗ１を内周面構成部２４の内部にまで到達させかつ第二レーザ溶接部Ｗ２を外周面構成部２３の内部にまで到達させる必要がない）。そのためレーザ発振器によるレーザ光の強度調整がそれほど正確でなくても、第一レーザ溶接部Ｗ１が内周面構成部２４の表面２４ａにまで到達したり、第二レーザ溶接部Ｗ２が外周面構成部２３の表面２３ａにまで到達して、外周面構成部２３や内周面構成部２４の表面２３ａ、２４ａに第一レーザ溶接部Ｗ１や第二レーザ溶接部Ｗ２による凹凸形状が形成されるおそれが殆どない。別言すると、弾性部材保持部２１の一方の表面（２３ａ又は２４ａ）側から他方の表面側（２４ａ又は２３ａ）に向かうレーザ光のみによって弾性部材保持部２１全体をレーザ溶接する場合と比べて、第一レーザ溶接部Ｗ１及び第二レーザ溶接部Ｗ２が弾性部材保持部２１（中間部２２、外周面構成部２３、内周面構成部２４）を貫通するおそれが小さい。

さらに中間部２２と外周面構成部２３及び中間部２２と内周面構成部２４を単純な直線的なレーザ溶接ではなくスピン溶接により接合しているので、単純な直線状レーザ溶接と比べて、第一レーザ溶接部Ｗ１及び第二レーザ溶接部Ｗ２による弾性部材保持部２１（中間部２２、外周面構成部２３、内周面構成部２４）の溶融範囲が広い。そのため単純な直線状レーザ溶接と比べて、中間部２２と外周面構成部２３及び中間部２２と内周面構成部２４をより強固に接合できる。
しかもロール成形中に上記搬送装置によって直線状の長尺物を搬送しながら第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２を同時に施すので、弾性部材保持部２１の溶接作業を（アーク溶接等と比べて）短時間かつ容易に行うことが可能である。

以上本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく様々な変形を施しながら実施可能である。
図５の変形例は第一レーザ溶接部Ｗ１を外周面構成部２３及び中間部２２に対して（全体として略直線状に延びるように）波状に施し、第二レーザ溶接部Ｗ２を内周面構成部２４及び中間部２２に対して（全体として略直線状に延びるように）波状に施した例である。この第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２は、第一レーザ光出射部ＬＷ１及び第二レーザ光出射部ＬＷ２をフロントサッシュ１７及びアッパサッシュ１８の幅方向（図５の上下方向）に首振りさせながらレーザ光を上記長尺部材の外周面構成部２３と内周面構成部２４に対して連続的に照射することにより得られる。この変形例の場合も上記実施形態（スピン溶接の場合）と同様の作用効果を発揮可能である。

図６の変形例は第一レーザ溶接部Ｗ１を外周面構成部２３及び中間部２２に対して直線状に延びるように施し、第二レーザ溶接部Ｗ２を内周面構成部２４及び中間部２２に対して直線状に延びるように施した例である。この第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２は、第一レーザ光出射部ＬＷ１及び第二レーザ光出射部ＬＷ２を固定した状態で（首振りさせずに）レーザ光を上記長尺部材の外周面構成部２３と内周面構成部２４に対して連続的に照射することにより得られる。この変形例の場合は、スピン溶接や波状溶接と比べて溶接速度を速くすることが可能なので、ドアサッシュ１４の生産性が向上する。
なお上記実施形態、図５の変形例、及び図６の変形例において、第一レーザ溶接部Ｗ１及び第二レーザ溶接部Ｗ２を非連続の（所定間隔で連続性が途切れる）線状に形成してもよい。但し、このように非連続に形成する場合は第一レーザ溶接部Ｗ１及び第二レーザ溶接部Ｗ２のレーザ光の入射面（第一レーザ溶接部Ｗ１にとっての表面２３ａ、第二レーザ溶接部Ｗ２にとっての表面２４ａ）が波打つおそれが高いので、連続的に形成する方が好ましい。

図７の変形例は第一レーザ溶接部Ｗ１を外周面構成部２３及び中間部２２に対してスポット溶接（非連続の点状に溶接）し、第二レーザ溶接部Ｗ２を内周面構成部２４及び中間部２２に対してスポット溶接した例である。図示するように第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２のフロントサッシュ１７及びアッパサッシュ１８の幅方向位置（図７の上下位置）及び第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２のフロントサッシュ１７及びアッパサッシュ１８の長手方向位置（図７の左右位置）は互いにずれている（即ち、第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２を千鳥配置にしている）。但し、各第一レーザ溶接部Ｗ１及び第二レーザ溶接部Ｗ２は（単純な円形ではなく）渦巻き状に施してある。これらの第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２は、搬送装置による直線状長尺物の移送を一時停止した状態で、第一レーザ光出射部ＬＷ１及び第二レーザ光出射部ＬＷ２を渦巻き状に首振りさせながらレーザ光を上記長尺部材の外周面構成部２３と内周面構成部２４に対して断続的に照射することにより得られる。この変形例の第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２はスポット溶接であるものの、渦巻き状に溶接してあるので、各スポット溶接を単純な円形をなすように形成する場合と比べて、弾性部材保持部２１（中間部２２、外周面構成部２３、内周面構成部２４）をより強固に固定できる。

図８の変形例は第一レーザ溶接部Ｗ１を外周面構成部２３及び中間部２２に対してスポット溶接すると共に第二レーザ溶接部Ｗ２を内周面構成部２４及び中間部２２に対してスポット溶接し、さらに第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２をフロントサッシュ１７及びアッパサッシュ１８の長手方向（図８の左右方向）に延びる一直線上に配置した例である。但し、これら各第一レーザ溶接部Ｗ１、第二レーザ溶接部Ｗ２も渦巻き状に施してある。これらの第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２も、搬送装置による直線状長尺物の移送を一時停止した状態で、第一レーザ光出射部ＬＷ１及び第二レーザ光出射部ＬＷ２を渦巻き状に首振りさせながらレーザ光を上記長尺部材の外周面構成部２３と内周面構成部２４に対して断続的に照射することにより得られる。この変形例の場合は、図７の変形例と比べて溶接箇所が減少するので、溶接速度及びドアサッシュ１４の生産性をさらに向上させることが可能である。
なお図７、図８の変形例において、搬送装置による直線状長尺物の移送を一時停止させずに、搬送装置による直線状長尺物の移送速度と同期させながら第一レーザ光出射部ＬＷ１及び第二レーザ光出射部ＬＷ２を直線状長尺物と一緒に直線状長尺物と平行方向に移動させ、第一レーザ光出射部ＬＷ１及び第二レーザ光出射部ＬＷ２からレーザ光を断続的に照射してもよい。

さらに本発明はドア１０のフロントサッシュ１７及びアッパサッシュ１８とは異なる部位や自動車のドア１０とは別の部位に対しても適用可能であり、さらに自動車以外の物に対して適用することも可能である。

また本発明は４枚以上の金属板からなる積層体に対しても適用可能である。図９、図１０はその一例である。
図９は４枚の金属板３０、３１、３２、３３（３０が「第一外側金属板」、３１及び３２が「中間金属板」、３３が「第二外側金属板」）からなる積層体を第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２によって接合した例である。この例では、第一レーザ溶接部Ｗ１は金属板３０の表面３０ａ側から金属板３０、３１、３２に及んでおり、第二レーザ溶接部Ｗ２は金属板３３の表面３３ａ側から金属板３３、３２、３１に及んでいる。この例では第一レーザ溶接部Ｗ１及び第二レーザ溶接部Ｗ２が共に金属板３１及び金属板３２に及んでいるので、第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２によって金属板３０、３１、３２、３３を強固に固定できる。
図１０は５枚の金属板４０、４１、４２、４３、４４（４０が「第一外側金属板」、４１−４３が「中間金属板」、４４が「第二外側金属板」）からなる積層体を第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２によって接合した例である。この例では、第一レーザ溶接部Ｗ１は金属板４０の表面４０ａ側から金属板４０、４１、４２に及んでおり、第二レーザ溶接部Ｗ２は金属板４４の表面４４ａ側から金属板４４、４３、４２に及んでいる。この例では第一レーザ溶接部Ｗ１及び第二レーザ溶接部Ｗ２が共に金属板４２に及んでいるので、第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２によって金属板４０、４１、４２、４３、４４を強固に固定できる。
なお図９の変形例において、第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２が共に溶接される板材を一枚のみ（例えば金属板３１のみ）としてもよい。同様に図１０の変形例において、第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２が共に溶接される板材を複数（例えば金属板４１と金属板４２）としてもよい。

さらに上記実施形態及び各変形例において、金属板の積層体における第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２の入射側と反対側の金属板の内部にまで第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２を到達させてもよい（例えば上記実施形態において第一レーザ溶接部Ｗ１を内周面構成部２４の内部にまで到達させ、かつ、第二レーザ溶接部Ｗ２を外周面構成部２３の内部にまで到達させてもよい）。但し、この場合も第一レーザ溶接部Ｗ１と第二レーザ溶接部Ｗ２が入射側と反対側の金属板の表面には到達しないようにする。

さらに本発明を適用可能な金属板は鉄系材料には限定されず、例えばアルミ系材料からなる金属板に対しても適用可能である。

１０ ドア（フロントドア）
１２ ドアパネル
１４ ドアサッシュ
１６ 窓開口
１７ フロントサッシュ
１８ アッパサッシュ
１９ 筒状部
２０ 接続部
２１ 弾性部材保持部
２２ 中間部（中間金属板）
２３ 外周面構成部（第一外側金属板）
２３ａ 表面
２４ 内周面構成部（第二外側金属板）
２４ａ 表面
２７ 立柱サッシュ
３０ 金属板（第一外側金属板）
３０ａ 表面
３１ ３２ 金属板（中間金属板）
３３ 金属板（第二外側金属板）
３３ａ 表面
４０ 金属板（第一外側金属板）
４０ａ 表面
４１ ４２ ４３ 金属板（中間金属板）
４４ 金属板（第二外側金属板）
４４ａ 表面
Ｇ ドアガラス
ＬＷ１ 第一レーザ光出射部
ＬＷ２ 第二レーザ光出射部
ＧＲ ガラスラン
Ｗ１ 第一レーザ溶接部
Ｗ２ 第二レーザ溶接部
ＷＳ ウェザーストリップ

Claims (9)

1. 第一外側金属板と、
   第二外側金属板と、
   上記第一外側金属板と上記第二外側金属板との間に位置し上記第一外側金属板及び上記第二外側金属板と積層体を構成する中間金属板と、
   上記第一外側金属板の表面側から施した、上記中間金属板に到達しかつ上記第二外側金属板の表面には到達しない第一レーザ溶接部と、
   上記第二外側金属板の表面側から施した、上記中間金属板に到達しかつ上記第一外側金属板の表面には到達しない第二レーザ溶接部と、
   を備えることを特徴とする金属板積層体のレーザ溶接構造。
2. 請求項１記載の金属板積層体のレーザ溶接構造において、
   複数の上記中間金属板を有し、
   上記第一レーザ溶接部及び上記第二レーザ溶接部が共通の上記中間金属板に到達している金属板積層体のレーザ溶接構造。
3. 請求項１または２記載の金属板積層体のレーザ溶接構造において、
   上記第一レーザ溶接部及び上記第二レーザ溶接部が、全体として線状に延びるスピン溶接である金属板積層体のレーザ溶接構造。
4. 請求項１から３のいずれか１項記載の金属板積層体のレーザ溶接構造において、
   上記第一外側金属板、上記第二外側金属板、及び上記中間金属板が、車両ドアのドアサッシュの一部を構成する金属板積層体のレーザ溶接構造を備えた車両用ドアサッシュ。
5. 第一外側金属板と、
   第二外側金属板と、
   上記第一外側金属板と上記第二外側金属板との間に位置し上記第一外側金属板及び上記第二外側金属板と積層体を構成する中間金属板と、
   を備える金属板積層体どうしをレーザ溶接する方法であって、
   上記第一外側金属板の表面側から上記第二外側金属板側に向けて、上記中間金属板に到達しかつ上記第二外側金属板の表面には到達しない第一レーザ溶接部を施すステップ、及び
   上記第二外側金属板の表面側から上記第一外側金属板側に向けて、上記中間金属板に到達しかつ上記第一外側金属板の表面には到達しない第二レーザ溶接部を施すステップ、
   を有することを特徴とする金属板積層体のレーザ溶接方法。
6. 請求項５記載の金属板積層体のレーザ溶接方法において、
   複数の上記中間金属板を有し、
   上記第一レーザ溶接部及び上記第二レーザ溶接部が共通の上記中間金属板に到達している金属板積層体のレーザ溶接方法。
7. 請求項５または６記載の金属板積層体のレーザ溶接方法において、
   上記第一レーザ溶接部及び上記第二レーザ溶接部が、全体として線状に延びるスピン溶接である金属板積層体のレーザ溶接方法。
8. 請求項５から７のいずれか１項記載の金属板積層体のレーザ溶接方法において、
   上記第一外側金属板、上記第二外側金属板、及び上記中間金属板が、車両ドアのドアサッシュの一部を構成する金属板積層体のレーザ溶接方法を用いた車両用ドアサッシュの製造方法。
9. 請求項８記載の金属板積層体のレーザ溶接方法において、
   上記ドアサッシュをロール成形により構成し、
   上記第一レーザ溶接部及び上記第二レーザ溶接部を上記ロール成形中に行う金属板積層体のレーザ溶接方法を用いた車両用ドアサッシュの製造方法。

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