JP7409566B1 - 長繊維不織布、これを含んでなるエアバッグ包材および長繊維不織布の製造方法 - Google Patents

Abstract

熱可塑性樹脂を主成分とする繊維で構成されてなる長繊維不織布であって、前記繊維の平均単繊維直径が１０．０μｍ以上２０．０μｍ以下であり、前記長繊維不織布の断面空隙率が３０％以上８０％以下である、長繊維不織布。エアバッグ収納部材の装置型に追従できる柔軟性と、エアバッグ収納部材との接触時に破れや裂けが発生しない機械的強度に優れた長繊維不織布を提供する。

Description

本発明は、長繊維不織布、これを含んでなるエアバッグ包材および長繊維不織布の製造方法に関する。

エアバッグ包材は、折りたたまれたエアバッグが収納され、その収納されたエアバッグが意図せず広がってしまったり、収納された位置からずれたりするのを防止するとともに、車両に据え付ける際に、ステアリングのハブなどのエアバッグが収納される部材（以降、単に収納部材と称することがある）との接触から保護する役割を持つものである。そのため、エアバッグ包材には、収納部材の装置の形状に追従できる柔軟性が求められるほか、収納部材との接触時に破れや裂けが発生しない機械的強度が求められる。

このエアバッグ包材には、不織布が用いられることがあり、不織布における柔軟性と機械的強度との両立を図る技術として、これまでにいくつかの提案がなされている。例えば、特許文献１では、タテ方向とヨコ方向との引張強力比が特定の範囲内にあり、一方の引張強力が一定以上であり、かつ、目付が特定の範囲内にある布帛からなることを特徴とするエアバッグカバーが提案されている。

また、特許文献２では、車体側部に配置され、高荷重作用時にカーテン状に膨張して該車体側部を覆うように広がるカーテン状エアバックを収納する包材であって、該包材が熱可塑性合成繊維不織布からなり、該不織布の目付、平均みかけ密度が特定の範囲内にあり、縦方向の引張強度、破断伸度、引裂強度、破裂強度が一定以上、および、剛軟度が一定の範囲であることを特徴とするカーテン状エアバック収納用包材が提案されている。

特開２００５－１６２２号公報 特開２００３－３０６１１８号公報

特許文献１や２で提案された技術は、特定の方向の引張強力が大きい不織布であることから、一定の機械的特性を有し、ある程度コンパクトな収納ができるものである。しかしながら、このように特定の方向に引張強度が大きくなって、強度のタテヨコ比が大きくなると、強度の強い方向には追従しづらくなり、収納部材への収納性が劣位となる。また、強度の弱い方向では、収納部材との接触時に容易に破れや裂けが生じる可能性が高いという課題がある。

そこで、本発明の目的は、エアバッグ収納部材の装置型に追従できる柔軟性と、エアバッグ収納部材との接触時に破れや裂けが発生しない機械的強度に優れた長繊維不織布を提供することにある。

上記課題を解決するため、本発明は次の構成を有する。

［１］ポリエステルを主成分とする繊維で構成されてなる長繊維不織布であって、前記繊維の平均単繊維直径が１０．０μｍ以上２０．０μｍ以下であり、前記長繊維不織布の断面空隙率が３０％以上８０％以下である、長繊維不織布。
［２］前記長繊維不織布がエアバッグ包材用である、前記［１］に記載の長繊維不織布。

［３］前記繊維が高融点重合体の周りに該高融点重合体の融点よりも低い融点を有する低融点重合体を配した複合繊維である、前記［１］に記載の長繊維不織布。

［４］長繊維不織布の目付が２０ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下である、前記［１］または［３］に記載の長繊維不織布。

［５］長繊維不織布の長手方向、クロス方向の引裂強力がいずれも３０Ｎ以上１２０Ｎ以下であり、長手方向、クロス方向の引張伸度がいずれも１０％以上４０％以下である、前記［１］または［３］に記載の長繊維不織布。

［６］前記［１］または［３］に記載の長繊維不織布を含んでなる、エアバッグ包材。

［７］下記（ａ）～（ｃ）の工程を順に施す、前記［１］に記載の長繊維不織布の製造方法。
（ａ）ポリエステルを紡糸口金から溶融押出し、紡出された該ポリエステルをエジェクターにより牽引、延伸して繊維を形成する工程。
（ｂ）開繊板により該繊維の配列を規制し、移動するネットコンベアー上に堆積させ、繊維ウェブを形成する工程。
（ｃ）得られた繊維ウェブを予熱し、次いで熱接着する工程。

なお、上記［４］において、「長繊維不織布の長手方向」とは、長繊維不織布を製造する際のシート搬送方向（不織布ロールにおける巻き取り方向）を指し、「長繊維不織布のクロス方向」とは、長繊維不織布を製造する際のシート搬送方向（不織布ロールにおける巻き取り方向）に対して垂直に交差する方向を指す。

本発明の長繊維不織布は、適度な密度を保持しており、エアバッグ包材の縫製作業性において優位である。また、機械的強度に優れた不織布であるため、エアバッグ部材へのエアバッグ収納時に破れや裂けが発生せず、収納作業性に優れる。

本発明の長繊維不織布は、ポリエステルを主成分とする繊維からなる長繊維不織布であって、前記の繊維の平均単繊維直径が１０μｍ以上２０μｍ以下であり、該長繊維不織布の断面空隙率が３０％以上８０％以下である。

以下に、その構成要素について詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下に説明する範囲に何ら限定されるものではなく、そして、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

［熱可塑性樹脂を主成分とする繊維］
まず、本発明の長繊維不織布は、ポリエステルを主成分とする繊維からなる。ここで、本発明に係る繊維において「ポリエステルを主成分とする」とは、繊維全体の質量に対する当該熱可塑性樹脂の質量の割合が、５０質量％より多いことを指す。ポリエステルが機械的強度や耐熱性、耐水性、耐薬品性等の耐久性に優れることから用いられる。

ポリエステルは、酸成分とジオール成分とをモノマーとする高分子重合体である。本発明において、酸成分としては、フタル酸（オルト体）、イソフタル酸およびテレフタル酸等の芳香族カルボン酸、アジピン酸やセバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸、およびシクロヘキサンカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸等を用いることができる。また、ジオール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコールおよびポリエチレングリコール等を用いることができる。

前記のポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）およびポリブチレンサクシネート（ＰＢＳ）等が挙げられる。後述する高融点重合体として用いられるポリエステルとしては、より融点が高く耐熱性に優れ、かつ、剛性にも優れた、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）が最も好ましく用いられる。

これらのポリエステル原料には、本発明の効果を損なわない範囲で、結晶核剤、艶消し剤、顔料、防カビ剤、抗菌剤、難燃剤、金属酸化物、脂肪族ビスアミドおよび／またはアルキル置換型の脂肪族モノアミド、そして、親水剤等の添加剤を添加することができる。なかでも、酸化チタン等の金属酸化物は、繊維の表面摩擦を低減し繊維同士の融着を防ぐことにより紡糸性を向上し、また長繊維不織布の熱ロールによる融着成形の際、熱伝導性を増すことにより長繊維不織布の融着性を向上させる効果がある。また、エチレンビスステアリン酸アミド等の脂肪族ビスアミドおよび／またはアルキル置換型の脂肪族モノアミドは、熱ロールと不織布ウェブとの間の離型性を高め、搬送性を向上させる効果がある。

本発明に用いる繊維としては、高融点重合体の周りに当該高融点重合体の融点よりも低い融点を有する低融点重合体を配した複合繊維であることが好ましい。このような形態の複合繊維とすることにより、繊維が長繊維不織布内において強固に融着されやすくなり、その結果、長繊維不織布の表面の毛羽立ちを抑え、容易に平滑な表面を得ることができる。さらに、長繊維不織布を構成する繊維同士が、互いに強固に融着されることに加え、融点の異なる繊維同士を混繊させたものに比べて長繊維不織布における繊維同士の融着点の数も多くすることができるため、機械的強度をも向上することができる。

上記の高融点重合体の融点と低融点重合体の融点との間の差（以降、単に「融点の差」と略記することがある）としては、１０℃以上１４０℃以下が好ましい。換言すれば、高融点重合体の融点よりも、１０℃以上１４０℃以下の範囲で低い融点を有する低融点重合体であることが好ましい。融点の差が好ましくは１０℃以上、より好ましくは２０℃以上、さらに好ましくは３０℃以上であることで、各繊維間の融着性を高めることができる。また、前記の融点の差が好ましくは１４０℃以下、より好ましくは１２０℃以下、さらに好ましくは１００℃以下であることで、前記の繊維同士を融着させる時に、熱ロールに低融点重合体成分が融着してしまうことが抑制され、長繊維不織布の表面の毛羽立ちを少なくでき、さらには、長繊維不織布の表面に発生する欠点をも少なくすることができる。

本発明において、前記の複合繊維における高融点重合体の融点は、１６０℃以上３２０℃以下の範囲であることが好ましい。前記の複合繊維における高融点重合体の融点が好ましくは１６０℃以上、より好ましくは１７０℃以上、さらに好ましくは１８０℃以上であることにより、例えば、エアバッグ包材として用いた場合において、熱が加わるような加工を行ったとしてもその形態が維持できるような、形態安定性に優れた長繊維不織布とすることができる。また、前記の複合繊維における高融点重合体の融点が３２０℃以下、より好ましくは３００℃以下、さらに好ましくは２８０℃以下であることにより、長繊維不織布製造時に溶融するための熱エネルギーを多大に消費し生産性が低下することを抑制することができる。

一方、上記複合繊維における低融点重合体の融点は、前記の融点の差を確保した上で、１５０℃以上３１０℃以下の範囲であることが好ましい。上記複合繊維における低融点重合体の融点が好ましくは１５０℃以上、より好ましくは１６０℃以上、さらに好ましくは１７０℃以上であることにより、長繊維不織布をエアバッグ包材として使用する際、熱が加わるような加工を行ったとしてもその形態が維持できるような、形態安定性に優れた長繊維不織布とすることができる。また、上記複合繊維における低融点重合体の融点が好ましくは３１０℃以下、より好ましくは２９０℃以下、さらに好ましくは２７０℃以下であることにより、長繊維不織布を製造する際の融着性に優れ、機械的強度に優れる長繊維不織布を容易に得ることができる。

なお、本発明において、熱可塑性樹脂の融点は、示差走査型熱量計（パーキンエルマー社製「ＤＳＣ－２」型またはこれと同等の性能を有する示差走査型熱量計）を用い、昇温速度２０℃／分、測定温度範囲３０℃から３５０℃の条件で測定し、得られた融解吸熱曲線において極値を与える温度を当該熱可塑性樹脂の融点とする。また、示差走査型熱量計において融解吸熱曲線が極値を示さない樹脂については、ホットプレート上で加熱し、顕微鏡観察により樹脂が溶融した温度を融点とする。

熱可塑性樹脂がポリエステルの場合、高融点重合体と低融点重合体の組み合わせ（以下、高融点重合体／低融点重合体の順に記載することがある）としては、例えば、ＰＥＴ／ＰＢＴ、ＰＥＴ／ＰＴＴ、ＰＥＴ／ポリ乳酸、およびＰＥＴ／共重合ＰＥＴ等の組み合わせを挙げることができ、これらの中でも、紡糸性に優れることからＰＥＴ／共重合ＰＥＴの組み合わせが好ましく用いられる。また、共重合ＰＥＴの共重合成分としては、特に紡糸性に優れることから、イソフタル酸共重合ＰＥＴが好ましく用いられる。

複合繊維の複合形態については、例えば、同心芯鞘型、偏心芯鞘型および海島型等が挙げられ、なかでも、繊維同士を均一かつ強固に融着させることができることから同心芯鞘型のものが好ましい。さらにその複合繊維の断面形状としては、円形断面、扁平断面、多角形断面、多葉断面および中空断面等の形状が挙げられる。なかでも、複合繊維の断面形状としては円形断面の形状のものを用いることが好ましい態様である。

また、熱可塑性樹脂を主成分とする繊維における高融点重合体と低融点重合体との含有比率は、質量比で９０：１０～６０：４０の範囲であることが好ましく、８５：１５～７０：３０の範囲がより好ましい態様である。高融点重合体を６０質量％以上９０質量％以下とすることにより、長繊維不織布の耐久性を優れたものとすることができる。一方、低融点重合体を１０質量％以上４０質量％以下とすることにより、長繊維不織布を構成する繊維同士が強固に融着され、機械的強度に優れた長繊維不織布とすることができる。

本発明に用いる繊維の平均単繊維直径は、１０．０μｍ以上２０．０μｍ以下である。平均単繊維直径の範囲について、その下限が１０．０μｍ以上、好ましくは１０．５μｍ以上、より好ましくは１１．０μｍ以上であることで、機械的強度に優れた長繊維不織布とすることができる。一方、平均単繊維直径の範囲について、その上限が２０．０μｍ以下、好ましくは１９．０μｍ以下、より好ましくは１８．０μｍ以下であることで長繊維不織布の均一性を向上させ、緻密な表面を有する長繊維不織布とすることができ、例えば、エアバッグ包材用長繊維不織布として難燃加工などの後加工処理を加える場合には、加工剤の塗布ムラを少なくすることができる。

なお、本発明において、長繊維不織布の平均単繊維直径（μｍ）は、以下の方法によって求められる値を採用することとする。
（ｉ）長繊維不織布からランダムに小片サンプル１０個を採取する。
（ｉｉ）採取した小片サンプルの表面を走査型電子顕微鏡（以下、ＳＥＭ、株式会社キーエンス製「ＶＨＸ－Ｄ５００」またはこれと同等の性能を有するＳＥＭ）を用いて５００～２，０００倍の範囲で繊維の太さを計測することが可能な写真を撮影する。
（ｉｉｉ）各小片サンプルの撮影した写真から１０本ずつ、計１００本の繊維を任意に選び出して、その太さを測定する。繊維は断面が円形と仮定し、太さを繊維直径とする。
（ｉｖ）それらの算術平均値の小数点以下第二位を四捨五入して算出した値を平均単繊維直径とする。

［長繊維不織布］
本発明の長繊維不織布は、前記のポリエステルを主成分とする繊維からなる。ここで、本発明でいう「長繊維不織布」とは、後述する製造方法によって製造されるような、スパンボンド不織布やメルトブロー不織布などの不織布のことを指すものであり、一定長（例えば、１００ｍｍ）にカットされた繊維のみから構成されてなる不織布（短繊維不織布）は除かれるものである。

本発明の長繊維不織布は、その長繊維不織布の断面における断面空隙率が３０％以上８０％以下である。断面空隙率の範囲について、その下限が３０％以上、好ましくは３３％以上、より好ましくは３５％以上であることで、繊維表面がフィルムのようなシート形態になってしまうことが抑制され、適度な柔軟性を有する長繊維不織布とすることができる。一方、断面空隙率の範囲について、その上限が８０％以下、好ましくは７５％以下、より好ましくは７０％以下であることで、長繊維不織布を構成する繊維同士が強固に融着され、機械的強度に優れた長繊維不織布とすることができる。

ここで、本発明における断面空隙率（％）の値とは、以下のようにして求めた値を採用することとする。
（ｉ）長繊維不織布から断面が観察できる小片サンプルを１０個採取する。
（ｉｉ）採取した小片サンプルの断面を、ＳＥＭ（株式会社キーエンス製「ＶＨＸ－Ｄ５００」またはこれと同等の性能を有するＳＥＭ）を用いて１，２００倍で写真を撮影する。
（ｉｉｉ）各小片サンプルの撮影した写真を５０μｍ×５０μｍの大きさに切り取る。
（ｉｖ）切り取った各写真をグレースケール画像（８ｂｉｔ画像）とし、画素値の０～１２７が黒、１２８～２５５が白となるように閾値を設定し、二値化する。
（ｖ）画像解析ソフトウェア（「ＩｍａｇｅＪ」またはこれと同等の機能を有するソフトウェア）を用いて写真全体（白色領域、黒色領域）に対する黒色領域の割合を、断面空隙率とする。
（ｖｉ）１０個の小片サンプルについて同様に断面空隙率（％）を算出し、１０個の小片サンプルの断面空隙率の算術平均値（％）を算出する。
（ｖｉｉ）（ｖｉ）で得られた１０個の小片サンプルの断面空隙率の算術平均値（％）を小数点以下第１位で四捨五入し、この値を長繊維不織布の断面空隙率（％）とする。

なお、この長繊維不織布の断面空隙率を上記の範囲とするための手段としては、後述するような、熱接着を施す前に予熱することを行ったり、長繊維不織布を構成する繊維の平均単繊維直径を調整したりすることなどが挙げられる。

本発明における長繊維不織布の目付は、２０ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。長繊維不織布の目付の範囲について、その下限が好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは３０ｇ／ｍ^２以上、さらに好ましくは４０ｇ／ｍ^２以上であることで、機械的強度に優れた長繊維不織布となる。一方、長繊維不織布の目付の範囲について、その上限が好ましくは１００ｇ／ｍ^２以下、好ましくは９０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは８０ｇ／ｍ^２以下であることで、軽量化されハンドリング性に優れた長繊維不織布となる。

なお、本発明において、長繊維不織布の目付は、ＪＩＳ Ｌ １９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．２ 単位面積当たりの質量」に準拠して、以下の手順によって測定される値を採用するものとする。
（ｉ）２５ｃｍ×２５ｃｍの試験片を、試料の幅１ｍ当たり３枚採取する。
（ｉｉ）標準状態におけるそれぞれの質量（ｇ）を量る。
（ｉｉｉ）その平均値を１ｍ^２当たりの質量（ｇ／ｍ^２）で表す。

本発明における長繊維不織布の厚さは、０．１０ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下であることが好ましい。厚さを上記の範囲とすることで、エアバッグ包材の縫製作業性ならびにエアバッグ部材への収納性に優れた長繊維不織布となる。

なお、本発明において、長繊維不織布の厚さは、以下の手順によって測定される値を採用するものとする。
（ｉ）厚さ計（株式会社テクロック製“ＴＥＣＬＯＣＫ”（登録商標）ＳＭ－１１４またはこれと同等の性能を有する厚さ計）を使用して、長繊維不織布の厚さをクロス方向に１０ｃｍ間隔で測定する。
（ｉｉ）上記算術平均値から小数点以下第３位を四捨五入し、長繊維不織布の厚さ（ｍｍ）とする。

本発明の長繊維不織布の見かけ密度は、０．３０ｇ／ｃｍ^３以上０．６０ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましい。見かけ密度の範囲について、その下限が好ましくは０．３０ｇ／ｃｍ^３以上、より好ましくは０．３３ｇ／ｃｍ^３以上、さらに好ましくは０．３５ｇ／ｃｍ^３以上とすることで、機械的強度に優れた長繊維不織布となる。また、見かけ密度の範囲について、その上限が好ましくは０．６０ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは０．５５ｇ／ｃｍ^３以下、さらに好ましくは０．５０ｇ／ｃｍ^３以下であることで、適度な柔軟性を有した長繊維不織布となる。そして、エアバッグ包材としての縫製作業時やエアバッグ部材への収納作業時の作業性が優位となる。

なお、本発明において、長繊維不織布の見かけ密度（ｇ／ｃｍ^３）は、前述した方法によって測定される長繊維不織布の目付、厚さの値から、以下の式によって求められる値を採用することとする
見かけ密度（ｇ／ｃｍ^３）＝目付（ｇ／ｍ^２）／厚さ（ｍｍ）／１，０００。

本発明において、前記の長繊維不織布の長手方向、クロス方向の引裂強力がいずれも３０Ｎ以上１２０Ｎ以下であることが好ましい。なお、長繊維不織布の見た目から長手方向が決定できる場合、すなわち、不織布ロールにおける巻取方向が一義に決定できる場合には、この方法を長手方向とする。一方で、長繊維不織布が切断された場合などでロール状態にない場合など、見た目から長手方向が決定できない場合には、以下の手順によって長手方向、クロス方向を決定することとする。
（ａ）長繊維不織布の面内において、任意の１方向を定め、その方向に沿って、長さ３０ｃｍ、幅５．０ｃｍの試験片を採取する。
（ｂ）採取した方向から３０度、６０度、９０度回転させた方向においても、同様に長さ３０ｃｍ、幅５．０ｃｍの試験片を採取する。
（ｃ）各方向の試験片について、以下の（ｃ－１）～（ｃ－３）に示す長繊維不織布の引張強力の測定方法に基づいて、各試験片の引張強力を測定する。なお、本発明の長繊維不織布の長手方向およびクロス方向の引張強力（Ｎ／５ｃｍ）は、ＪＩＳ Ｌ １９１３：２０１０「一般長繊維不織布試験方法」の６．３「引張強さおよび伸び率」に準拠して、以下のように測定される値を採用するものとする。
（ｃ－１）不織布から３０ｃｍ×５．０ｃｍ幅のサンプルを、長手方向およびクロス方向にそれぞれ等間隔（例えば、クロス方向の引張強力を求める際は、長手方向に等間隔）で５枚採取する。
（ｃ－２）つかみ間隔２０ｃｍ、引張速度１００±１０ｍｍ／ｍｉｎの条件で、サンプルが切断するまで加重を加える。
（ｃ－３）サンプルの最大荷重時の強さを引張強力（Ｎ／５ｃｍ）とし、５点の平均値を算出し、小数点第一位を四捨五入した値を、長繊維不織布の長手方向およびクロス方向の引張強力とする。
（ｄ）測定により得られた値が最も高い方向をその長繊維不織布の長手方向とし、これに直交する方向をクロス方向とする。最も高い方向が２方向以上ある場合には、それらの方向と直交する方向の引張強力がより低くなる方向をその長繊維不織布の長手方向とし、最も高い方向が２方向以上ある場合において、それらの方向と直交する方向の引張強力も等しい場合、例えば、４方向の引張強力が全て等しい場合には、その４方向のいずれかの方向を長手方向であるとし、これに直交する方向をクロス方向とする。

長手方向、クロス方向の引裂強力の範囲について、その下限が好ましくはいずれも３０Ｎ以上、さらに好ましくはいずれも４０Ｎ以上であることで、過度な熱接着による不織布表面のフィルム化および物性低下が抑制され、適度な柔軟性を持った長繊維不織布となる。また、長手方向、クロス方向の引裂強力の範囲について、その上限が好ましくはいずれも１２０Ｎ以下、さらに好ましくはいずれも１１０Ｎ以下であることで、長繊維不織布を構成する繊維同士が適度に熱接着しており、適度な機械的物性を保った長繊維不織布となる。

なお、本発明において、長繊維不織布の長手方向、クロス方向の引裂強力は、定速伸長型引張試験機（ボールドウィン社製「ＲＴＧ－１２５０」またはこれと同等の性能を有する定速伸長型引張試験機）を用い、ＪＩＳ Ｌ １９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の６．４「引裂強さ」のａ）トラペゾイド法に準拠して、以下のように測定される値を採用するものとする。
（ｉ）長繊維不織布から２５ｃｍ×５．０ｃｍ幅のサンプルを、長手方向、クロス方向にそれぞれ等間隔（例えば、クロス方向の引裂強力を求める際は、長手方向に等間隔）で５枚採取する。
（ｉｉ）試験片に等脚台形の印をつけ、この印の短辺の中央に短辺と直角に１．０ｃｍの切り込みを入れる。
（ｉｉｉ）試験片を定速伸長型引張試験機にて、つかみ間隔１０ｃｍとして台形の短辺は張り、長辺は緩めて、印に沿ってつかみ具に取り付ける。
（ｉｖ）引張速度１００±１０ｍｍ／ｍｉｎの条件で、引き裂く時の最大荷重（Ｎ）を引裂強力（Ｎ）とし、５点の平均値を算出し、小数点第一位を四捨五入した値を、長繊維不織布の長手方向、クロス方向の引裂強力とする。

また、前記の長繊維不織布の長手方向、クロス方向の引裂強力をいずれも上記の範囲とする手段としては、熱接着時の温度や線圧を後述するように調整することなどが挙げられる。

本発明の長繊維不織布の長手方向、クロス方向の引張伸度はいずれも１０％以上４０％以下とすることが好ましい。このようにすることにより、機械的強度と適度な柔軟性を両立した長繊維不織布とすることができる。

なお、長繊維不織布の長手方向およびクロス方向の引張伸度（％）は、ＪＩＳ Ｌ １９１３：２０１０「一般長繊維不織布試験方法」の６．３「引張強さおよび伸び率」に準拠して、以下のように測定される値を採用するものとする。
（ｉ）長繊維不織布から３０ｃｍ×５．０ｃｍ幅のサンプルを、長手方向およびクロス方向にそれぞれ等間隔（例えば、クロス方向の引張伸度を求める際は、長手方向に等間隔）で５枚採取する。
（ｉｉ）つかみ間隔２０ｃｍ、引張速度１００±１０ｍｍ／ｍｉｎの条件で、サンプルが切断するまで加重を加える。
（ｉｉｉ）サンプルの最大荷重時の伸びを１ｍｍまで測定し、この伸びから伸び率を求めた値を引張伸度（％）とし、５点の平均値を算出し、小数点第一位を四捨五入した値を、長繊維不織布の長手方向およびクロス方向の引張伸度とした。

また、前記の長繊維不織布の引張伸度を上記の範囲とする手段としては、後述するような熱接着時の温度や線圧を調整することなどが挙げられる。

本発明において、前記の長繊維不織布の表面粗さＲｚは両表面ともに５０μｍ以下であることが好ましい。表面粗さＲｚを上記のとおりとすることで、縫製作業時にシートの折りたたみ癖がなく作業性に優位となり、また、エアバッグ収納作業時にある１点から連続的に裂けることがない機械的強度を保った長繊維不織布となる。

なお、長繊維不織布の表面粗さＲｚ（μｍ）については以下の手順によって算出する。
（１）長繊維不織布中の任意の２０箇所から、１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片を採取する。
（２）各試験片について、表面粗さ計（株式会社ミツトヨ製「サーフテストＳＪ－２１０」またはこれと同等の性能を有する表面粗さ計）を使用し、ＪＩＳ Ｂ ０６１０：２００１「製品の幾何特性仕様（ＧＰＳ）－表面形状：輪郭曲線方式－転がり円うねりの定義及び表示」に準拠して、λｃ＝２．５ｍｍ、λｓ＝８μｍ、測定速度０．５ｍｍ／ｓの条件で２１ｍｍの範囲を長繊維不織布のクロス方向に対して測定し、０．１μｍ単位で最大高さＲｚをそれぞれの表面で実施する。
（３）各試験片で（２）を繰り返し、最大高さＲｚの算術平均値（μｍ）を求め、小数点第１位を四捨五入し、表面粗さＲｚ（μｍ）とする。

［長繊維不織布の製造方法］
次に、本発明の長繊維不織布の製造方法について説明する。本発明の長繊維不織布は、下記（ａ）～（ｃ）の工程を順に施すことによって製造されることが好ましい。
（ａ）ポリエステルを紡糸口金から溶融押出し、紡出された該ポリエステルをエジェクターにより牽引、延伸して繊維を形成する工程。
（ｂ）開繊板により該繊維の配列を規制し、移動するネットコンベアー上に堆積させ、繊維ウェブを形成する工程。
（ｃ）得られた繊維ウェブを予熱し、次いで熱接着する工程。

以下に、上記の各工程について、さらに詳細を説明する。

（ａ）繊維を形成する工程
まず、この工程では、前記のポリエステルを紡糸口金から溶融押出する。特に、長繊維不織布を構成する繊維を、高融点重合体の周りに該高融点重合体の融点よりも低い融点を有する低融点重合体を配した複合繊維とする場合には、高融点重合体と、低融点重合体とを、それぞれ、その融点以上（融点＋７０℃）以下で溶融し、高融点重合体の周りに、この高融点重合体の融点に対して、１０℃以上１４０℃以下の低い融点を有する低融点重合体を配した複合繊維となるように、口金温度が融点以上、（融点＋７０℃）以下の紡糸口金から溶融押出することが好ましい。また、溶融したポリエステルが押出される紡糸口金の吐出孔の形状は、前記の繊維の断面形状に合わせ、円形、楕円形、多角形、多葉形、あるいは、これらの組み合わせの形状が挙げられる。なかでも、円形断面の形状のものを用いることが効率的に繊維同士の接着点を得られ、熱圧着により繊維同士を強固に接着させることができる点の観点からより好ましい態様である。

そして、前記のように溶融押出し、紡出された該熱可塑性樹脂を、エジェクターにより牽引、延伸して繊維を形成する。この際、紡糸速度は、３，０００ｍ／分以上６，０００ｍ／分以下で牽引することが好ましい。

（ｂ）繊維ウェブを形成する工程
この工程において、上記の工程により形成した繊維については、開繊板により該繊維の配列を規制する。具体的には、エジェクターにて吸引させた繊維をエジェクターの下部に設けられたスリット状を有する開繊板から噴射させることが好ましい。そして、その繊維を移動するネットコンベアー上に堆積させることで繊維ウェブを形成することが好ましい。

（ｃ）繊維ウェブを熱接着する工程
本発明の長繊維不織布の製造方法では、前記の工程で得られた繊維ウェブを、予熱し、次いで熱接着する。

まず、予熱は、捕集した繊維ウェブを上下一対のフラットロールにより融着させる手段、ネットコンベアー上にフラットロールを設置し、ネットコンベアーと当該フラットロールとの間で融着させる手段が好ましく用いられる。

これらの予熱手段で用いられる「フラットロール」とは、ロールの表面に凹凸のない金属製ロールや弾性ロールのことであり、さらに、上下一対のフラットロールとは、金属製ロールと金属製ロールとを対にしたもの、あるいは、金属製ロールと弾性ロールを対にしたものなどのことである。ここで、弾性ロールとは、金属製ロールと比較して、弾性を有する材質からなるロールのことである。弾性ロールとしては、ペーパー製、コットン製、アラミドペーパー製などのいわゆるペーパーロール、あるいは、ウレタン系樹脂、エポキシ樹脂、シリコン系樹脂、ポリエステル系樹脂および硬質ゴム等や、これらの混合物からなる樹脂製ロールなどが挙げられる。

予熱する際の上下一対のフラットロール（これを用いない場合には、不織ウェブに当接させる予熱装置の表面）の温度は、熱可塑性樹脂の融点（繊維が高融点重合体の周りに当該高融点重合体の融点よりも低い融点を有する低融点重合体を配した複合繊維の場合は、その低融点重合体の融点）に対して６５℃以上１２０℃以下低い温度とすることが好ましい。このような温度とすることにより、繊維同士を過度に融着させることなく、長繊維不織布を製造する際の搬送性を改善することができる。

また、予熱する際の線圧は、４０Ｎ／ｃｍ以上１，０００Ｎ／ｃｍ以下であることが好ましい。予熱するための線圧を４０Ｎ／ｃｍ以上とすることで、繊維ウェブを次工程に搬送する上で必要な機械的強度を付与することができる。一方、予熱するための線圧を１，０００Ｎ／ｃｍ以下とすることで、繊維同士の過度な融着を防ぐことができる。

続いて、予熱した繊維ウェブに、熱接着を施す。この熱接着にも、上下一対のフラットロールを用いることが好ましい。中でも、平滑性に優れ、幅方向の厚さのバラつきの小さい長繊維不織布とすることができることから、金属製ロール対を用いることがより好ましい。この組み合わせであれば、長繊維不織布の厚さや機械的物性の均一性をより高いものにすることができる。

熱接着する際の上下一対のフラットロール（これを用いない場合には、不織ウェブに当接させる予熱装置の表面）の温度は、熱可塑性樹脂の融点（繊維が高融点重合体の周りに当該高融点重合体の融点よりも低い融点を有する低融点重合体を配した複合繊維の場合は、その低融点重合体の融点）に対して５℃以上６０℃以下低い温度とすることが好ましい。このように温度設定することで、繊維同士が過度に融着し、長繊維不織布が部分的にフィルムのようなシート形態となることを抑制できる。また、熱接着時に用いられるロールに低融点重合体成分が融着して生産性が低下することを抑制することができる。

熱接着における線圧は、９０Ｎ／ｃｍ以上１，０００Ｎ／ｃｍ以下であることが好ましい。熱接着するための線圧を９０Ｎ／ｃｍ以上とすることにより、機械的強度に優れた長繊維不織布とすることができる。熱接着するための線圧を１，０００Ｎ／ｃｍ以下とすることにより、繊維同士の過度な融着を防ぐことができる。

本発明の長繊維不織布の製造方法において、上記の予熱と熱接着とは一つの製造ライン上で連続して行ってもよく、予熱を施した後に一度巻き取り、再度巻き出して熱接着を施すこともできる。なかでも、生産性に優れることから、予熱と熱接着とは一つの製造ライン上で連続して行われることが好ましい態様である。

［エアバッグ包材］
本発明のエアバッグ包材は、前記の長繊維不織布を含んでなるエアバッグ包材である。そして、前記の長繊維不織布の少なくとも片側の表面に難燃剤層を設けてなるものであることが好ましい。具体的には、エアバッグを格納している、エアバッグ包材の内側および／または外側の表面に難燃剤層を設けてなることが好ましい。この難燃剤層を設けることによって、エアバッグ包材として重要な指標である難燃性の高いエアバッグ包材とすることができる。

本発明の長繊維不織布に難燃剤層を設ける際、長繊維不織布の単位面積あたりの該難燃剤層の質量は０．１ｇ／ｍ^２以上５．０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。難燃剤層の単位面積当たりの質量を０．１ｇ／ｍ^２以上、好ましくは０．２ｇ／ｍ^２以上とすることにより、適度な難燃性を有するエアバッグ包材とすることができる。また、難燃剤層の単位面積当たりの質量を５．０ｇ／ｍ^２以下、好ましくは４．０ｇ／ｍ^２以下とすることで、不織布表面への目止め効果による機械的物性の低下を抑制することができる。

上記の難燃剤層を設ける際、用いる難燃剤溶液中の難燃剤の質量濃度は５％以上２０％以下であることが好ましい。難燃剤の質量濃度をこのような範囲とすることで、適度な難燃性を有するエアバッグ包材とすることができる。難燃剤を希釈する溶媒は、特に指定はないが、水を用いることによって、より環境配慮型の製造方法とすることができる。また、難燃剤は、例えば、有機系難燃剤であるハロゲン系、リン系、複合型系や、無機系難燃剤である金属水酸化物、アンチモン系などが好ましく用いられる。

本発明の長繊維不織布に難燃剤層を設ける方法としては、グラビア方式、グラビアオフセット方式、フレキソ方式、ロールコーティング方式、コンマコーティング方式、ナイフコーティング方式などによって、前記の難燃剤溶液を塗布する方法が好ましい。

また、本発明の目的を損ねない範囲で、この難燃剤溶液に他の添加剤を加えることができる。例えば、撥水剤、帯電防止剤、浸透剤などである。これらの加工剤は上記溶媒に混合させることで長繊維不織布に塗布する。

次に、実施例に基づき本発明の長繊維不織布について具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、各物性の測定において、特段の記載がないものは、前記の方法に基づいて測定を行ったものである。

［測定方法］
（１）ポリエステルの融点（℃）
示差走査型熱量計「ＤＳＣ－２型」（パーキンエルマー社製）を用い、昇温速度２０℃／分の条件で測定し、得られた融解吸熱曲線において極値を与える温度を融点とした。

（２）ポリエステルの固有粘度（ＩＶ）
ポリエステルの固有粘度（ＩＶ）は、オルソクロロフェノール１００ｍＬに対し試料８ｇを溶解し、温度２５℃においてオストワルド粘度計を用いて相対粘度η_ｒを、下記式により求めた
η_ｒ＝η／η_０＝（ｔ×ｄ）／（ｔ_０×ｄ_０）
（ここで、ηはポリマー溶液の粘度、η_０はオルソクロロフェノールの粘度、ｔは溶液の落下時間（秒）、ｄは溶液の密度（ｇ／ｃｍ^３）、ｔ_０はオルソクロロフェノールの落下時間（秒）、ｄ_０はオルソクロロフェノールの密度（ｇ／ｃｍ^３）をそれぞれ表す。）
次いで、相対粘度η_ｒから、下記式により固有粘度（ＩＶ）を算出した
固有粘度（ＩＶ）＝０．０２４２η_ｒ＋０．２６３４。

（３）平均単繊維直径（μｍ）
本発明に用いる繊維の平均単繊維直径は、ＳＥＭ（株式会社キーエンス製「ＶＨＸ－Ｄ５００」）を用いて前記の方法で算出した。

（４）長繊維不織布の目付（ｇ／ｍ^２）
長繊維不織布の目付は前記の方法で算出した。

（５）長繊維不織布の厚さ（ｍｍ）
長繊維不織布の厚さは、厚さ計“ＴＥＣＬＯＣＫ”（登録商標）ＳＭ－１１４（株式会社テクロック製）を使用し、前記の方法で評価した。

（６）長繊維不織布の密度（ｇ／ｃｍ^３）
長繊維不織布の密度は前記の方法で算出した。

（７）長繊維不織布の断面空隙率（％）
長繊維不織布の断面空隙率は前記の方法で算出した。

（８）長繊維不織布の引裂強力（Ｎ）
長繊維不織布の引裂強力は前記の方法で算出した。

（９）長繊維不織布の引張伸度（％）
長繊維不織布の引張伸度は前記の方法で算出した。

（１０）長繊維不織布の縫製作業性
長繊維不織布を幅３０ｃｍ×長さ５０ｃｍの長方形に切り取り、短辺同士を重ね合わせて、幅３０ｃｍ×長さ２５ｃｍの大きさとし、重ね合わせ部の端部から内側１０ｍｍ部分に、４ｍｍピッチで６０番手ナイロンミシン糸（株式会社フジックス製）を用いて波縫い加工を手作業で行い、袋形状とした際の縫製作業性を、健康な男女２０人の作業確認により次のＡ～Ｄの４段階で評価し、最も多い評価をその長繊維不織布の縫製作業性とした。

Ａ： 長繊維不織布の破れや、長繊維不織布の硬さによる糸詰まり、糸の通しにくさがない。

Ｂ： 長繊維不織布の破れはないが、糸詰まりや糸の通しにくさがある。

Ｃ： 長繊維不織布の破れがあるが、糸詰まりや糸の通しにくさはない。

Ｄ： 長繊維不織布の破れが観察され、糸の詰まりや通しにくさがある。

［使用した樹脂］
次に、実施例・比較例において使用した樹脂について、その詳細を記載する。
・高融点重合体：水分率５０質量ｐｐｍ以下に乾燥した、固有粘度（ＩＶ）が０．６５で融点が２６０℃の、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）。
・低融点重合体：水分率５０質量ｐｐｍ以下に乾燥した、固有粘度（ＩＶ）が０．６４、イソフタル酸共重合率が１１ｍｏｌ％で融点が２３０℃の、共重合ポリエチレンテレフタレート（ｃо－ＰＥＴ）。

［実施例１］
（繊維を形成する工程）
前記の高融点重合体と低融点重合体とを、それぞれ、２９５℃、２８０℃の温度で溶融させた。その後、高融点重合体を芯成分とし、低融点重合体を鞘成分として、口金温度が２９５℃で、芯：鞘＝８０：２０の質量比率で円形の紡糸口金の吐出孔から紡出した後、エジェクターにより紡糸速度４，９００ｍ／分で牽引し、円形断面形状の複合繊維を紡糸した。

（繊維ウェブを形成する工程）
前記の複合繊維については、開繊板により該複合繊維の配列を規制した後、移動するネットコンベアー上に堆積させ、平均単繊維直径が１５．５μｍの繊維からなる繊維ウェブを捕集、形成した。

（繊維ウェブを熱接着する工程）
捕集した繊維ウェブをネットコンベアー上に設置した金属製フラットロールＭＦＣ１によって、温度が１３５℃で、線圧が４５Ｎ／ｃｍの条件で予熱した。その後、一対の金属製フラットロールからなるカレンダーロールＭＦＣ２によって、両方のフラットロールの温度が１５０℃で、線圧が４５０Ｎ／ｃｍの条件で熱接着し、長繊維不織布を得た。この長繊維不織布の目付は５５ｇ／ｍ^２、厚さは０．１３ｍｍ、密度は０．４２ｇ／ｃｍ^３、長手方向の引裂強力は５９Ｎ、クロス方向の引裂強力は７８Ｎ、長手方向の引張伸度は２７％、クロス方向の引張伸度は２０％であり、断面空隙率は４５％であった。また、縫製作業性はＡであった。結果を表１に示す。

［実施例２］
繊維ウェブを形成する工程において、移動するネットコンベアーの速度を変えて長繊維不織布の目付を５５ｇ／ｍ^２から９０ｇ／ｍ^２に変更し繊維ウェブを熱接着する工程において、予熱する際の金属製フラットロールＭＦＣ１の温度を１３５℃から１４０℃に、熱接着する際のカレンダーロールＭＦＣ２の温度を１５０℃から１７０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、長繊維不織布を得た。この長繊維不織布の厚さは０．１５ｍｍ、密度は０．６０ｇ／ｃｍ^３、長手方向の引裂強力は７２Ｎ、クロス方向の引裂強力は９４Ｎ、長手方向の引張伸度は２８％、クロス方向の引張伸度は２３％であり、断面空隙率は６０％であった。また、縫製作業性はＡであった。結果を表１に示す。

［実施例３］
繊維を形成する工程において、円形の紡糸口金の吐出孔から紡出する溶融ポリマー量を変えて、繊維の平均単繊維直径を１５．５μｍから１０．６μｍに変更し、繊維ウェブを形成する工程において、移動するネットコンベアーの速度を変えて長繊維不織布の目付を５５ｇ／ｍ^２から３５ｇ／ｍ^２に変更し、繊維ウェブを熱接着する工程において、予熱する際の金属製フラットロールＭＦＣ１の温度を１３５℃から１３０℃に、熱接着する際のカレンダーロールＭＦＣ２の温度を１５０℃から１７５℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、長繊維不織布を得た。この長繊維不織布の厚さは０．０６ｍｍ、密度は０．５８ｇ／ｃｍ^３、長手方向の引裂強力は３２Ｎ、クロス方向の引裂強力は５０Ｎ、長手方向の引張伸度は２３％、クロス方向の引張伸度は２０％であり、断面空隙率は７５％であった。また、縫製作業性はＡであった。結果を表１に示す。

［実施例４］
繊維を形成する工程において、円形の紡糸口金の吐出孔から紡出する溶融ポリマー量を変えて、繊維の平均単繊維直径を１５．５μｍから１６．７μｍに変更し、繊維ウェブを熱接着する工程において、熱接着する際のカレンダーロールＭＦＣ２の温度を１５０℃から１６５℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、長繊維不織布を得た。この長繊維不織布の目付は５５ｇ／ｍ２、厚さは０．１６ｍｍ、密度は０．３４ｇ／ｃｍ^３、長手方向の引裂強力は７５Ｎ、クロス方向の引裂強力は１１０Ｎ、長手方向の引張伸度は３０％、クロス方向の引張伸度は２２％であり、断面空隙率は３８％であった。また、縫製作業性はＡであった。結果を表１に示す。

［実施例５］
繊維を形成する工程において、高融点重合体からなる芯成分と低融点重合体からなる鞘成分の質量比率を芯：鞘＝８０：２０から７０：３０に変更し、円形の紡糸口金の吐出孔から紡出する溶融ポリマー量を変えて、繊維の平均単繊維直径を１５．５μｍから１１．２μｍに変更し、紡糸速度を４，９００ｍ／分から４，１００ｍ／分に変更し、繊維ウェブを形成する工程において、移動するネットコンベアーの速度を変えて長繊維不織布の目付を５５ｇ／ｍ^２から４０ｇ／ｍ^２に変更し、繊維ウェブを熱接着する工程において、熱接着する際の一対の金属製フラットロールからなるカレンダーロールＭＦＣ２の温度を１５０℃から１６０℃に変更したこと以外は実施例１と同様にして、長繊維不織布を得た。この長繊維不織布の厚さは０．１０ｍｍ、密度は０．４０ｇ／ｃｍ^３、長手方向の引裂強力は４８Ｎ、クロス方向の引裂強力は６５Ｎ、長手方向の引張伸度は２５％、クロス方向の引張伸度は１８％であり、断面空隙率は５２％であった。また、縫製作業性はＡであった。結果を表１に示す。

［実施例６］
繊維を形成する工程において、円形の紡糸口金の吐出孔から紡出する溶融ポリマー量を変えて、繊維の平均単繊維直径を１５．５μｍから１１．９μｍに変更し、繊維ウェブを形成する工程において、移動するネットコンベアーの速度を変えて長繊維不織布の目付を５５ｇ／ｍ^２から１５ｇ／ｍ^２に変更し、繊維ウェブを熱接着する工程において、予熱する際の金属製フラットロールＭＦＣ１の温度を１３５℃から１５５℃に、熱接着する際のカレンダーロールＭＦＣ２の温度を１５０℃から１８５℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、長繊維不織布を得た。この長繊維不織布の厚さは０．０４ｍｍ、密度は０．３８ｇ／ｃｍ^３、長手方向の引裂強力は１２Ｎ、クロス方向の引裂強力は２１Ｎ、長手方向の引張伸度は１７％、クロス方向の引張伸度は１６％であり、断面空隙率は３０％であった。また、縫製作業性はＡであった。結果を表１に示す。

［実施例７］
繊維を形成する工程において、円形の紡糸口金の吐出孔から紡出する溶融ポリマー量を変えて、繊維の平均単繊維直径を１５．５μｍから１１．９μｍに変更し、繊維ウェブを形成する工程において、移動するネットコンベアーの速度を変えて長繊維不織布の目付を５５ｇ／ｍ^２から１１０ｇ／ｍ^２に変更し、繊維ウェブを熱接着する工程において、予熱する際の金属製フラットロールＭＦＣ１の温度を１３５℃から１１５℃に、熱接着する際のカレンダーロールＭＦＣ２の温度を１５０℃から１８５℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、長繊維不織布を得た。この長繊維不織布の厚さは０．２１ｍｍ、密度は０．５２ｇ／ｃｍ^３、長手方向の引裂強力は７３Ｎ、クロス方向の引裂強力は１２５Ｎ、長手方向の引張伸度は３３％、クロス方向の引張伸度は３０％であり、断面空隙率は５５％であった。また、縫製作業性はＡであった。結果を表１に示す。

［実施例８］
繊維を形成する工程において、円形の紡糸口金の吐出孔から紡出する溶融ポリマー量を変えて、繊維の平均単繊維直径を１５．５μｍから１０．６μｍに変更し、繊維ウェブを形成する工程において、移動するネットコンベアーの速度を変えて長繊維不織布の目付を５５ｇ／ｍ^２から３７ｇ／ｍ^２に変更し、繊維ウェブを熱接着する工程において、熱接着する際のカレンダーロールＭＦＣ２の温度を１５０℃から１３２℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、長繊維不織布を得た。この長繊維不織布の厚さは０．１６ｍｍ、密度は０．２３ｇ／ｃｍ^３、長手方向の引裂強力は３５Ｎ、クロス方向の引裂強力は４８Ｎ、長手方向の引張伸度は５％、クロス方向の引張伸度は１０％であり、断面空隙率は７９％であった。また、縫製作業性はＡであった。結果を表１に示す。

［比較例１］
繊維を形成する工程において、円形の紡糸口金の吐出孔から紡出する溶融ポリマー量を変えて、繊維の平均単繊維直径を１５．５μｍから１２．０μｍに変更し、繊維ウェブを形成する工程において、移動するネットコンベアーの速度を変えて長繊維不織布の目付を５５ｇ／ｍ^２から５０ｇ／ｍ^２に変更し、繊維ウェブを熱接着する工程において、予熱する際の金属製フラットロールＭＦＣ１の温度を１３５℃から１５５℃に、熱接着する際のカレンダーロールＭＦＣ２の温度を１５０℃から１８５℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、長繊維不織布を得た。この長繊維不織布の厚さは０．０８ｍｍ、密度は０．６３ｇ／ｃｍ^３、長手方向の引裂強力は３０Ｎ、クロス方向の引裂強力は４０Ｎ、長手方向の引張伸度は１５％、クロス方向の引張伸度は１７％であり、断面空隙率は９５％であった。また、縫製作業性はＤであった。結果を表１に示す。

［比較例２］
繊維ウェブを形成する工程において、移動するネットコンベアーの速度を変えて長繊維不織布の目付を５５ｇ／ｍ^２から１１０ｇ／ｍ^２に変更し、繊維ウェブを熱接着する工程において、予熱を実施しないこととした点、熱接着する際の一対の金属製フラットロールからなるカレンダーロールＭＦＣ２の温度を、上下のフラットロールともに１５０℃であったところから上側のフラットロールが２００℃、下側のフラットロールが１７０℃に、線圧を４５０Ｎ／ｃｍから４９０Ｎ／ｃｍの条件に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、長繊維不織布を得た。この長繊維不織布の厚さは０．２１ｍｍ、密度は０．５２ｇ／ｃｍ^３、長手方向の引裂強力は１５０Ｎ、クロス方向の引裂強力は２０４Ｎ、長手方向の引張伸度は２３％、クロス方向の引張伸度は１２％であり、断面空隙率は８５％であった。また、縫製作業性はＢであった。結果を表１に示す。

［比較例３］
繊維を形成する工程において、円形の紡糸口金の吐出孔から紡出する溶融ポリマー量を変えて、繊維の平均単繊維直径を１５．５μｍから９．７μｍに変更し、繊維ウェブを形成する工程において、移動するネットコンベアーの速度を変えて長繊維不織布の目付を５５ｇ／ｍ^２から８０ｇ／ｍ^２に変更し、繊維ウェブを熱接着する工程において、予熱を実施しないこととした点、熱接着する際の一対の金属製フラットロールからなるカレンダーロールＭＦＣ２の温度を、上下のフラットロールともに１５０℃であったところから上側のフラットロールが１９０℃、下側のフラットロールが１８０℃に、線圧を４５０Ｎ／ｃｍから５８０Ｎ／ｃｍの条件に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、長繊維不織布を得た。この長繊維不織布の厚さは０．１０ｍｍ、密度は０．８０ｇ／ｃｍ^３、長手方向の引裂強力は４Ｎ、クロス方向の引裂強力は２５Ｎ、長手方向の引張伸度は３５％、クロス方向の引張伸度は２５％であり、断面空隙率は１４％であった。また、縫製作業性はＤであった。結果を表１に示す。

［比較例４］
繊維を形成する工程において、円形の紡糸口金の吐出孔から紡出する溶融ポリマー量を変えて、繊維の平均単繊維直径を１５．５μｍから１６．１μｍに変更し、紡糸速度を４，９００ｍ／分から４，３００ｍ／分に変更し、移動するネットコンベアーの速度を変えて長繊維不織布の目付を５５ｇ／ｍ^２から２００ｇ／ｍ^２に変更し、繊維ウェブを熱接着する工程において、捕集した繊維ウェブに、熱風温度２５０℃のエアーを通過させたあと、一対のフラットロールからなるカレンダーロールＭＦＣ２によって、両方のフラットロールの温度が１８０℃で線圧が４９０Ｎ／ｃｍの条件で熱接着したこと以外は実施例１と同様にして、長繊維不織布を得た。この長繊維不織布の厚さは１．４ｍｍ、密度は０．１４ｇ／ｃｍ^３、長手方向の引裂強力は６９Ｎ、クロス方向の引裂強力は８８Ｎ、長手方向の引張伸度は３５％、クロス方向の引張伸度は３９％であり、断面空隙率は８１％であった。また、縫製作業性はＢであった。結果を表１に示す。

得られた不織布の特性は表１に示したとおりであり、実施例１～４の長繊維不織布はいずれも、平均単繊維直径が１０．０μｍ以上２０．０μｍ以下、断面空隙率が３０％以上８０％以下であったことから、長手方向およびクロス方向の引裂強力がいずれも３０Ｎ以上１２０Ｎ以下、長手方向およびクロス方向の引張伸度がいずれも１０％以上４０％以下となり、縫製作業性についても問題なく、適度な密度と十分な機械的強度を両立した長繊維不織布の特性を示したものであった。また、実施例６の長繊維不織布は、目付、引裂強力が低いものの、平均単繊維直径が１０．０μｍ以上２０．０μｍ以下、断面空隙率が３０％以上８０％以下であり、縫製作業性に問題なく、実施例７の長繊維不織布は、目付、引裂強力が高いものの、平均単繊維直径が１０．０μｍ以上２０．０μｍ以下、断面空隙率が３０％以上８０％以下であり、縫製作業性に問題なく、実施例８の長繊維不織布は引張伸度が低いものの、平均単繊維直径が１０．０μｍ以上２０．０μｍ以下、断面空隙率が３０％以上８０％以下であり、縫製作業性に問題なく、実施例６～８いずれについても適度な密度を保持した長繊維不織布の特性を示したものであった。一方、比較例１、３はシートが硬く、機械的強度も劣位であった。比較例２、４では厚く、毛羽立ちの多い不織布となり、劣位であった。

本発明の長繊維不織布は、エアバッグ収納部材の装置型に追従できる柔軟性と、エアバッグ収納部材との接触時に破れや裂けが発生しない機械的強度に優れているので、エアバッグ包材用素材として利用することができる。

Claims (7)

1. ポリエステルを主成分とする繊維で構成されてなる長繊維不織布であって、前記繊維の平均単繊維直径が１０．０μｍ以上２０．０μｍ以下であり、前記長繊維不織布の断面空隙率が３０％以上８０％以下である、長繊維不織布。
2. 前記長繊維不織布がエアバッグ包材用である、請求項１に記載の長繊維不織布。
3. 前記繊維が高融点重合体の周りに該高融点重合体の融点よりも低い融点を有する低融点重合体を配した複合繊維である、請求項１に記載の長繊維不織布。
4. 長繊維不織布の目付が２０ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下である、請求項１または３に記載の長繊維不織布。
5. 長繊維不織布の長手方向、クロス方向の引裂強力がいずれも３０Ｎ以上１２０Ｎ以下であり、長手方向、クロス方向の引張伸度がいずれも１０％以上４０％以下である、請求項１または３に記載の長繊維不織布。
6. 請求項１または３に記載の長繊維不織布を含んでなる、エアバッグ包材。
7. 下記（ａ）～（ｃ）の工程を順に施す、請求項１に記載の長繊維不織布の製造方法。
   （ａ）ポリエステルを紡糸口金から溶融押出し、紡出された該ポリエステルをエジェクターにより牽引、延伸して繊維を形成する工程。
   （ｂ）開繊板により該繊維の配列を規制し、移動するネットコンベアー上に堆積させ、繊維ウェブを形成する工程。
   （ｃ）得られた繊維ウェブを予熱し、次いで熱接着する工程。